一种软质仪表板气囊盖板结构及汽车的制作方法

本发明属于汽车气囊盖板结构技术领域，具体涉及一种软质仪表板气囊盖板结构及汽车。

背景技术：

软质仪表板相对硬质仪表板来说，具有良好的触感体验和高档次，因此受到广大消费者的青睐。为给乘员提供更好的乘车体验和安全保障，目前市面上的软质仪表板多数含有气囊盖板，此气囊盖板常与仪表板骨架装配为一体结构，采用阴模吸覆或者搪塑工艺成型；这样就导致其装配工艺较为复杂，并且产品开发费用高、周期长。

基于上述气囊盖板结构中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种软质仪表板气囊盖板结构及汽车，旨在解决气囊盖板结构结构复杂、开发周期长、成本高的问题之一。

本发明提供一种软质仪表板气囊盖板结构，包括层积结构、加强机构以及弱化结构；层积结构包括气囊盖板、海绵以及皮革，气囊盖板、海绵以及皮革复合连接成一体，海绵设置于气囊盖板和皮革之间；气囊盖板通过加强机构与皮革连接成一体；弱化结构设置于气囊盖板上。

进一步地，弱化结构包括弱化线，弱化线设置于气囊盖板上，弱化线两端分别形成转轴端点，从而在安全气囊爆破时，气囊盖板分别以弱化线两端的转轴端点为转轴进行翻转。

进一步地，弱化线一端分别向两侧折弯形成第一转轴端点和第四转轴端点，弱化线另一端分别向两侧折弯形成第二转轴端点和第三转轴端点；在安全气囊爆破时，气囊盖板一侧以第一转轴端点和第二转轴端点为转轴进行翻转；气囊盖板另一侧以第三转轴端点和第四转轴端点为转轴进行翻转。

进一步地，弱化线弓形弱化线，转轴端点向内的折弯处形成有撕裂止位筋。

进一步地，气囊盖板的边缘局部减薄形成铰链槽，铰链槽位于弱化线两端撕裂止位筋之间，并且气囊盖板在侧壁伸出翻转筋位形成铰链结构。

进一步地，加强机构包括钣金支架和基材骨架；钣金支架和基材骨架分别对应设有过孔；基材骨架的一侧边与皮革固定连接，基材骨架的另一侧边折弯形成卡槽；气囊盖板的凸沿上预埋有螺栓，气囊盖板通过其凸沿卡接在卡槽内，并使螺栓穿过钣金支架和基材骨架上的过孔，从而通过螺母锁紧。

进一步地，钣金支架和基材骨架的外形轮廓一致；基材骨架为pc和abs材料制成。

进一步地，海绵通过胶水分别与气囊盖板和皮革粘接在一起；气囊盖板和皮革通过膜压连接在一起。

进一步地，海绵为3dmesh海绵；皮革为pu皮革；气囊盖板的材料为tpo。

相应地，本发明还提供一种汽车，包括气囊盖板结构，所述气囊盖板结构为上述所述的软质仪表板气囊盖板结构；气囊盖板结构主驾驶座或副驾驶座或方向盘上。

本发明提供的方案，结构简单、可靠，重量轻、成本低，能够有效简化工艺，降低开发成本和缩短开发周期。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

以下将结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种软质仪表板气囊盖板结构立体图；

图2为图1中沿a-a方向剖视图；

图3为本发明一种软质仪表板气囊盖板结构分解示意图；

图4为本发明一种软质仪表板气囊盖板结构俯视图。

图中：1、螺母；2、钣金支架；3、基材骨架；4、气囊盖板；5、海绵；6、皮革；7、预埋螺栓；11、第一转轴端点；12、第二转轴端点；13、第三转轴端点；14、第四转轴端点；15、撕裂止位筋；16、弱化线；17、铰链槽。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图4所示，本发明提供一种软质仪表板气囊盖板结构，该气囊盖板结构包括层积结构、加强机构以及弱化结构；具体地，层积结构包括气囊盖板4、海绵5以及皮革6，其中，气囊盖板4、海绵5以及皮革6复合连接成一体，海绵5为3dmesh海绵，皮革6为pu皮革，气囊盖板4的材料为tpo；具体为：pu皮革、3dmesh海绵和气囊盖板三层粘接，并采用膜压复合而成；进一步地，海绵5设置于气囊盖板4和皮革6之间；气囊盖板4通过加强机构与皮革6连接成一体，弱化结构设置于气囊盖板4上，能够在气囊盖板结构受力达到预设值时裂开；本发明提供的方案，能够丰富汽车软质仪表板气囊盖板结构类型，简化工艺，并且该气囊盖板结构具有突出的外观，良好的软质触感，牢靠的结构强度，简易可行的爆破弱化结构，产品开发短周期、低成本等特点。

优选地，结合上述方案，如图1至图4所示，弱化结构包括弱化线16，该弱化线16为弓形弱化线；弱化线16设置于气囊盖板4上，该弱化线16的两端分别形成有转轴端点，该转轴端点能够在安全气囊爆破时，气囊盖板4分别以弱化线16两端的转轴端点为转轴进行翻转，从而使安全气囊弹出。

优选地，结合上述方案，如图1至图4所示，弱化线16的一端分别向两侧折弯形成第一转轴端点11和第四转轴端点14，弱化线16的另一端分别向两侧折弯形成第二转轴端点12和第三转轴端点13，这样设计，使得在安全气囊爆破时，气囊盖板4一侧以第一转轴端点11和第二转轴端点12为转轴进行翻转；并且在气囊盖板4另一侧以第三转轴端点13和第四转轴端点14为转轴进行翻转，从而使整个气囊盖板4撕开，方便安全气囊弹出。

优选地，结合上述方案，如图1至图4所示，转轴端点向内的折弯处形成有撕裂止位筋15，即在弱化线16尾端的设计有撕裂止位筋15，防止气囊盖板4产生碎片，气囊盖板4沿弓形弱化线撕裂和翻转，且撕裂终止于撕裂止位筋15；具体地，在第一转轴端点11的折弯处形成有第一撕裂止位筋，在第二转轴端点12的折弯处形成有第二撕裂止位筋，在第三转轴端点13的折弯处形成有第三撕裂止位筋，在第四转轴端点14的折弯处形成有第四撕裂止位筋；采用上述弱化结构，能够有效保障了pab正常爆开的功能。

优选地，结合上述方案，如图1至图4所示，气囊盖板4的边缘局部减薄形成铰链槽17，铰链槽17位于弱化线16两端撕裂止位筋15之间，并且气囊盖板4在侧壁伸出翻转筋位形成铰链结构；具体地，弱化线16为弓形弱化线，气囊盖板4的边缘局部减薄，减少翻转时料厚堆积，且在侧壁伸出翻转筋位，形成简易的铰链结构；弱化线16尾端设计有撕裂止位筋15，防止盖板产生碎片，气囊盖板4沿弓形弱化线撕裂和翻转，且撕裂终止于撕裂止位筋15。

优选地，结合上述方案，如图1至图4所示，加强机构包括钣金支架2和基材骨架3；钣金支架2和基材骨架3分别对应设有过孔；基材骨架3的一侧边与皮革6固定连接，基材骨架3的另一侧边折弯形成卡槽；气囊盖板4的凸沿上预埋有螺栓7，气囊盖板4通过其凸沿卡接在卡槽内，并使螺栓7穿过钣金支架2和基材骨架3上的过孔，从而通过螺母1锁紧；上述方案中，加强结构与气囊盖板4成一体的预埋式的螺栓7、开有过孔的基材骨架3、随型的钣金支架2和螺母1构成整体加强结构，布置于基材骨架3受力薄弱区域；气囊盖板4设计有限位结构和卡接结构，其限位结构和卡接结构以镶嵌式装配方式安装到基材骨架3上，此加强结构布置在基材骨架3受力薄弱区域，保证在极限环境下，仍保持足够的强度，满足爆破需求。

优选地，结合上述方案，如图1至图4所示，钣金支架2和基材骨架3的外形轮廓一致，钣金支架2和基材骨架3上的过孔相对对应，且此过孔与相应螺栓具有同心度的特征；进一步地，钣金支架2和基材骨架3紧贴与气囊盖板4通过螺栓7、螺母1紧固为整体结构，此整体结构具备足够强度，从而满足低温极限环境下（零下35℃），基材骨架3受力不易脆，从而使pab具备正常爆破功能；具体地，基材骨架3有良好刚性，具体为pc和abs材料制成。

上述方案中，气囊盖板4上用于爆破的弱化结构如图4所示，气囊盖板4上具体设计有弱化线16，该弱化线16具体为弓形弱化线，其目的是限定pab爆破时气囊盖板4的翻转轨迹；铰链槽17是在气囊盖板4边缘局部减薄，且在气囊盖板4侧壁伸出翻转筋位，形成简易的翻转铰链结构；弱化线16端点11和12构成转轴11-12，弱化线端点13和14构成转轴13-14；为防止气囊盖板4展开过程中产生碎片，在弱化线16的尾端设计有撕裂止位筋15；进一步地，基于以上结构，pab爆破时，气囊盖板4受冲击力首先从弓形弱化线中轴发生撕裂，随着撕裂程度扩大，气囊盖板4分别以11-12和13-14为转轴翻转，局部减薄的铰链槽17减少了气囊盖板4翻转所形成的转轴处堆积的料厚；当pab爆破时，气囊盖板4顺沿弱化线16的轨迹完成撕裂和翻转，其撕裂终止于撕裂止位筋15。

优选地，结合上述方案，如图1至图4所示，海绵5通过胶水分别与气囊盖板4和皮革粘接在一起；气囊盖板4和皮革6通过膜压连接在一起；这样能够有效将气囊盖板4、海绵5以及皮革6连接成一体。

相应地，结合上述方案，如图1至图4所示，本发明还提供一种汽车，包括气囊盖板结构，所述气囊盖板结构为上述所述的软质仪表板气囊盖板结构；气囊盖板结构主驾驶座或副驾驶座或方向盘上。

本发明提供的方案，结构简单、可靠，重量轻、成本低，能够有效简化工艺，降低开发成本和缩短开发周期。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。