一种高分子半酯半醚复合免充气轮胎的制作方法

本实用新型涉及轮胎产品领域，尤其是涉及高分子半酯半醚复合免充气轮胎。

背景技术：

现有聚氨酯（pu）发泡免充气轮胎，具有彻底防刺穿、免充气、高强度、轻质耐用、弹性适中、免于维修等优点。pu发泡免充气轮胎是一种不必充气的轮胎，采用微闭孔发泡技术将高分子聚合材料形成互不相通而又致密的微小气室，内部充满高弹性海绵体状的轮胎。这种高分子材料发泡海绵体一方面利用三维网状结构和永久可恢复性，受挤压、拉伸后仍可恢复原有形状，使得轮胎可以保持形状不变，另一方面利用无数相互连接又互相独立的微闭孔使得轮胎拥有明显的缓冲力，并能充分承受轮胎的压力变化，让轮胎任何时候都保持足够的坚挺。因此，pu发泡免充气轮胎因其独特的优点，现已逐渐成为轮胎市场的主力，其市场前景非常可观。

但是，虽然现有的pu发泡免充气轮胎具有多个优点，但是，也存在下述的缺陷：

1.现有免充气轮胎一般为单种聚氨酯中的一种聚醚材质或一种聚酯材质产品，为单体结构，不管聚醚也好，或聚酯也好，它们都有其优点及不足点。

2.免充气轮胎由于胎体沉重，减震性能差，使用起来效果十分不好。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型目的是提供一种高分子半酯半醚复合免充气轮胎，其采用聚酯、聚醚两种不同的性能材料制成，有效解决了现有的免充气轮胎抗撕裂性能差，胎面不耐磨，吸震效果差等问题，以及在该免充气轮胎表面上开设有通孔，使得其胎重低的同时进一步地提高缓冲和减震的效果。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种高分子半酯半醚复合免充气轮胎，包括胎体，所述胎体为聚醚材料设置，所述胎体外表面设有胎冠层，所述胎冠层为聚酯材料设置，所述胎体两侧开设有多个第一通孔和第二通孔，所述第一通孔和第二通孔依次间隔设置。

作为优选，所述胎体两侧对应的第一通孔之间和第二通孔之间设有支撑块。

作为优选，所述胎体内表面设有缓冲层，所述缓冲层内部为空腔，所述缓冲层内设有多个缓冲套，所述缓冲套内组设有弹簧。

作为优选，所述缓冲层内填充有树脂，所述树脂为聚乙烯材料设置。

作为优选，所述聚醚材料为高分子聚醚微孔发泡弹性体。

作为优选，所述聚酯材料为高分子聚酯型发泡弹性体或高分子聚酯型不发泡弹性体设置。

作为优选，所述胎冠层表面具有突起的纹理结构。

作为优选，所述胎冠层的截面面积约为胎体截面面积的四分之一至三分之一。

本实用新型技术效果主要体现在以下方面：

1.该胎体为聚醚材料设置，形变量少，回弹快速，减震显著。

2.该胎冠层为聚酯材料设置，聚酯的性能为耐磨、抗拉强度好、抗撕裂强度优秀，滚动阻力更小，使得骑行相当轻松省力。

3.通过在胎体两侧开设有多个第一通孔和第二通孔，不仅具有很好的减震缓冲效果，同时还减少胎体的重量，使得胎体比现有免充气轮胎的重量轻，有效降低材料成本。

附图说明

图1为本实用新型一种高分子半酯半醚复合免充气轮胎的主视图；

图2为本实用新型一种高分子半酯半醚复合免充气轮胎的内部结构示意图；

图3为本实用新型一种高分子半酯半醚复合免充气轮胎a的放大图；

图4为本实用新型一种高分子半酯半醚复合免充气轮胎沿第一通孔剖开的结构示意图；

图5为本实用新型一种高分子半酯半醚复合免充气轮胎胎体的侧视示意图。

具体实施方式

以下结合附图1-5，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

在本实施例中，需要理解的是，术语“中间”、“上”、“下”、“顶部”、“右侧”、“左端”、“上方”、“背面”、“中部”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

另，在本具体实施方式中如未特别说明部件之间的连接或固定方式，其连接或固定方式均可为通过现有技术中常用的螺栓固定或钉销固定，或销轴连接等方式，因此，在本实施例中不在详述。

如图1-5所示，一种高分子半酯半醚复合免充气轮胎，包括胎体1，所述胎体1为聚醚材料设置，所述聚醚材料为高分子聚醚微孔发泡弹性体，所述高分子聚醚微孔发泡弹性体包括聚醚a组分和聚醚b组分,所述聚醚a组分由如下组分组成：聚醚多元醇a（聚己内酯二醇）、扩链剂（1,3-丁二醇）、交联剂、催化剂、发泡剂和匀泡剂；所述聚醚b组分由如下组分组成：三（2-羟乙基）异氰酸酯b、聚醚多元醇b、副反应阻止剂，所述三（2-羟乙基）异氰酸酯b选自甲苯二胺、三乙烯二胺、二苯基甲烷二异氰酸酯、碳化二亚胺改性二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯（hmdi），所述聚醚多元醇b为聚己内酯二醇，所述胎体外表面设有胎冠层2，所述胎冠层2为聚酯材料设置，所述聚酯材料为高分子聚酯型发泡弹性体或高分子聚酯型不发泡弹性体，所述高分子聚酯型发泡弹性体或高分子聚酯型不发泡弹性体包含聚酯a组分，聚酯b组分,所述聚酯a组分由如下组分组成：聚酯多元醇a（聚己内酯二醇）、二元醇或多元醇、对苯二甲酸（pta）、扩链剂（1,3-丁二醇）、交联剂、催化剂、发泡剂和匀泡剂；若胎冠层采用不发泡弹性体，则不添加发泡剂和匀泡剂即可；所述聚酯b组分由如下组分组成：异氰酸酯b、聚酯多元醇b；多元酸、副反应阻止剂、所述异氰酸酯b选自二苯基甲烷二异氰酸酯、碳化二亚胺改性二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯（hmdi），所述聚酯多元醇b为聚己内酯二醇，若胎冠层采用不发泡弹性体，则不添加发泡剂和匀泡剂即可。所述胎体1两侧开设有多个第一通孔3和第二通孔4，所述第一通孔3和第二通孔4依次间隔设置，通过在胎体1两侧设有多个第一通孔3和第二通孔4，且按照一定规律设置，使得在行驶中具有极好的缓冲和减震效果，同时因为胎体1设有第一通孔3和第二通孔4，使得其重量得到了降低，大大减少材料成本。

所述胎体1两侧对应的第一通孔3之间和第二通孔4之间设有支撑块5，所述支撑块起到加强支撑胎体在行驶中受到的外部挤压的支撑作用。

所述胎体1内表面设有缓冲层6，所述缓冲层6内部为空腔，所述缓冲层6内设有多个缓冲套61，所述缓冲套61内组设有弹簧611，所述缓冲层6内填充有树脂7，所述树脂为聚乙烯材料设置，通过设有缓冲套和弹簧以及在缓冲层内填充树脂，进一步地提高胎体的缓冲和减震效果。

所述胎冠层2表面具有突起的纹理结构。

所述胎冠层2的截面面积约为胎体1截面面积的四分之一至三分之一，使其耐磨性能得到提高、滚动阻力变得更小等优点。

本实用新型的生产工艺如下所述：

s1、设置带有缓冲层的模具，使用两组份发泡机投料，按照一定的配比，将预制高分子聚酯型发泡弹性体原料（或不发泡体材料）a组份（含交联剂、催化剂、色彩剂等）和b组份原料分别加进机器对应a溶器及b溶器，机器设定a、b成份比例，由a供料泵及b供料泵同时向出料口供料，在浇注出口处，安装有一高速搅拌器，将同时流经此出口的a料及b料迅速混合并快速搅拌均匀，快速浇注到高速旋转的钢模具入料口附近，模具产生离心力将原料抛进模具内腔，a、b混合料在设定时间内快速发生交联反应，生成发泡弹性体（或不发泡弹性体），形成胎冠层的聚酯弹性体，截面面积占据模具内腔整体截面面积的约1/3，此胎冠层的颜色可在生产前调为任何一种颜色；

s2、按照一定的配比制备原料，胎冠层弹性体在1至3分钟交联熟化后，将第二种原料高分子聚醚型微孔发泡体通过第二组发泡机器浇注入同一模具余下空隙的内腔，利用二组发泡机，将预制高分子聚醚型微孔发泡体原料a组份（加入交联剂、催化剂、发泡剂、匀泡剂、颜料、反光或荧光材料等）和b组份分别加进对应a溶器及b溶器，机器通过科学配比a和b成份比例，由a供料泵及b供料泵同时向出料口供料，在生产设备灌注出口处，安装有一高速搅拌器，将流经此出口的a料及b料迅速混合均匀，注射到轮胎钢模具余下体积的内腔，聚醚型微孔发泡体原料a组分和b组分的混合料在设定时间内发生交联反应，生成三维密封微孔气室的发泡体，在模具余下空隙的内腔饱满发泡体，熟化成型（约50秒），此时轮胎本体和胎冠层粘结形成一整体，打开模具取出轮胎，制造完工。

本实用新型技术效果主要体现在以下方面：

1.该胎体为聚醚材料设置，形变量少，回弹快速，减震显著。

2.该胎冠层为聚酯材料设置，聚酯的性能为耐磨、抗拉强度好、抗撕裂强度优秀，滚动阻力更小，使得骑行相当轻松省力。

3.通过在胎体两侧开设有多个第一通孔和第二通孔，不仅具有很好的减震缓冲效果，同时还减少胎体的重量，使得胎体比现有免充气轮胎的重量轻，有效降低材料成本。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。