车载电子设备及汽车的制作方法

本申请涉及新能源汽车领域，尤其涉及一种车载电子设备及具有该电子设备的汽车。

背景技术：

在新能源汽车领域中，车载电子设备如车载充电机、dc-dc转换器(directcurrent-directcurrentconverter，直流-直流转换器)等上通常会集成有多个功能接口，在整车布局时，多个功能接口会与车载电子设备外部的多个功能设备分别对应连接以实现其对应的功能。由于功能接口的数量较多，为避免误插，会在每一功能接口的周围设置接口标识以明确功能接口所要连接的功能设备。然而，现有的车载电子设备的接口标识往往直接设置于车载电子设备的壳体的表面，如果在后期需要变更功能接口的布局方案时，例如多个功能接口之间位置互换，会造成由于重新设置功能接口的接口标识而导致的壳体外观异样，进而破坏了壳体的整体性。

技术实现要素：

本申请提供一种车载电子设备及具有该电子设备的汽车，以解决现有技术中车载电子设备的接口标识直接设置于车载电子设备的壳体的表面，导致后期变更方案如多个功能接口之间位置互换而造成必须重新设置接口标识时会造成外观的异样的问题。

第一方面，本申请提供一种车载电子设备，所述车载电子设备包括壳体、多个功能接口及多个凸台，多个所述功能接口间隔设置于所述壳体的外周面，多个所述凸台分别对应多个所述功能接口且间隔凸设于所述壳体的外周面，每一所述凸台间隔设置于对应的一个所述功能接口的一侧，且每一所述凸台背对所述壳体的表面为顶面，每一所述顶面均设有可更换的接口标识，每一所述接口标识用于标示间隔设置于所述凸台一侧的所述功能接口的功能。

一实施例中，所述壳体包括多个依次连接的侧面，多个依次连接的所述侧面形成了所述壳体的所述外周面，多个所述凸台中位于同一所述侧面的每一所述凸台的相对所述壳体的凸出部分的厚度均相同。

一实施例中，所述凸台相对于所述壳体的侧面凸出部分的厚度范围是0.5mm-1.0mm。

一实施例中，所述凸台与所述壳体一体成型。

一实施例中，所述接口标识涂设于所述顶面；或者，所述接口标识移印于所述顶面；或者，所述接口标识压铸于所述顶面。

一实施例中，多个依次连接的所述侧面包括第一侧面、第二侧面、第三侧面及第四侧面，所述第一侧面、所述第二侧面、所述第三侧面及所述第四侧面依次连接，每一所述侧面上均设有一个或多个接口标识。

一实施例中，所述第一侧面上设有四个所述接口标识，四个所述接口标识分别用于标示电池接口、水暖ptc加热器接口、空调ptc加热器接口及慢充接口；

所述第二侧面上设有三个所述接口标识，三个所述接口标识分别用于标示电机控制器接口、12v电源接口及接地接口；

所述第三侧面上设有四个所述接口标识，四个所述接口标识分别用于标示液冷输入流道接口、液冷输出流道接口、压缩机接口及接地接口；

所述第四侧面上设有一个所述接口标识，该所述接口标识用于标示接地接口。

第二方面，本申请还提供一种汽车，所述汽车包括如上所述的车载电子设备。

本申请的车载电子设备通过在每一个功能接口的一侧设置凸台，并将接口标识设置于凸台的顶面，使得在车载电子设备的方案设计阶段，变更方案如互换任意两个功能接口的位置而导致的需要更换接口标识时，能通过直接在凸台的顶面形成用于标示对应功能接口的作用的接口标识，使得更换接口标识时所造成的拼接痕仅仅体现在凸台顶面的边缘，而且与顶面的边缘线交叠，减弱拼接痕带来的视觉拼接效果，有效缓解了外观不良的情况，同时，又因凸台的设置，使得壳体的表面不会向内凹陷形成凹部，进一步降低造成外观缺陷的可能性，有利于降低物料和时间成本，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以如这些附图获得其他的附图。

图1是本申请提供的车载电子设备的一角度的示意图；

图2是图1所示的车载电子设备的第一侧面的示意图；

图3是图1所示的车载电子设备的第二侧面的示意图；

图4是图1所示的车载电子设备的第三侧面的示意图；

图5是图1所示的车载电子设备的第四侧面的示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在新能源汽车领域中，车载电子设备如车载充电机等上通常会集成有多个功能接口，在整车布局时，多个功能接口会与车载电子设备外部的多个功能设备分别对应连接以实现其对应的功能。由于功能接口的数量较多，为避免误插，会在每一功能接口的周围设置接口标识以明确功能接口所要连接的功能设备。现有的车载电子设备的接口标识直接设置于车载电子设备的壳体的表面，导致后期变更方案如多个功能接口之间位置互换而造成必须重新设置接口标识时会造成壳体外观的异样，进而破坏了壳体的整体性。

鉴于此，本申请提供一种汽车(图未示)，汽车内设有安装空间，安装空间内设有车载电子设备及多个功能设备，通过合理安排车载电子设备与多个功能设备的相对位置关系及其之间的连接关系，以实现车载电子设备应用于整车时的功能。

车载电子设备可以是车载充电机(on-boradcharger，obc)，也可以是dc-dc转换器(directcurrent-directcurrentconverter，直流-直流转换器)，或者是车用集成控制装置，车用集成控制装置为将dc-dc转换器、车载充电机、高压接线盒等功能集成的cdu(conversion&distributionunit)。

本申请的实施例中，车载电子设备以车载充电机为例进行说明。车载充电机是一种直流充电设备，能够依据电池管理系统(batterymanagementsystem，bms)的管控命令，动态调节充电电流与电压参数，以完成为新能源汽车的动力电池安全、自动充满电的功能。

需说明的是，车载电子设备即车载充电机在进行整车装配时，会安装至安装空间，与如动力电池、压缩机、空调ptc(positivetemperaturecoefficient)加热器、水暖ptc加热器、进水管、出水管等功能设备连接，以进行如供电、散热等相应操作，具体通过以下实施例进行说明。

请参阅图1，本申请的实施例中，车载电子设备100包括壳体10、多个功能接口20及多个凸台30，多个功能接口20间隔设置于壳体10的外周面，多个凸台30分别对应多个功能接口20且间隔凸设于壳体10的外周面，每一凸台30间隔设置于对应的一个功能接口20的一侧，且每一凸台30背对壳体10的表面为顶面301，每一顶面301均设有可更换的接口标识40，每一接口标识40用于标示间隔设置于凸台30一侧的功能接口20的功能。

可以理解的是，车载电子设备100的壳体10上集成了与多种功能设备分别相对应的多个功能接口20，也即为，每一功能接口20均对应连接一个功能设备以实现其对应的功能。为了避免功能接口20与不匹配的功能设备相连接所造成的功能接口20损坏，以及重新寻找与该功能接口20相匹配的功能设备所需花费的大量时间的问题，需要对多个功能接口20进行区分，以明确其各自的功能，从而能够快速准确的使每一功能接口20均与对应的功能设备连接。

由此，在每一功能接口20的一侧均设置与其相对应的一个凸台30，并在凸台30的顶面301设置接口标识40，以标示清楚该功能接口20的作用，以便操作人员在进行车载电子设备100的安装时，能够直观、清晰、快速地了解功能接口20的用途，从而能够准确、高效地将其与对应的功能设备连接，大大减小误操作所造成的时间及成本上的浪费，有利于提高工作效率。

本申请的实施例中，接口标识40采用压铸的方式设置于顶面301，压铸所得的接口标识40尺寸精度高，表面光洁度好，能够清晰地标示出功能接口20的作用。当然，其他实施例中，接口标识40还可涂设于顶面301，举例而言，涂设可以是丝印，或者，接口标识40还可移印于顶面301，或是采用cnc(computerizednumericalcontrol)数控机床加工而形成于顶面301，本申请对此不做具体限制。

需说明的是，由于接口标识40采用压铸的方式设置于顶面301，而压铸是一种利用压铸模内腔对融化的金属施加高压而强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。压铸模主要是由定模和动模两个部分组成，动模是和定模配合形成压铸模成型部分的整体，通常抽芯机构设置在动模上。抽芯机构包括滑块，滑块是连接型芯和斜销以配合作抽芯运动的组件，需要和斜销配合共同完成抽芯动作。而型芯上设有依附于型芯的镶块，镶块的作用是形成压铸件的形、槽、台等。

而在车载电子设备100的设计过程中，通常会调整多次方案来达到最优的效果，即会在车载电子设备100的壳体10上调整多个功能接口20的相对位置，如互换任意两个功能接口20的位置以更优化的方案在壳体10上集成多个功能接口20。由此，在需进行方案变更时，会在设置某一功能接口20的位置对该功能接口20所对应的接口标识40所代表的功能进行重新设置，以调整为该功能接口20所代表新功能的接口标识40。例如，在方案优化之前，某一功能接口20所对应的接口标识40为“a”，以标示该功能接口20的作用为“a”，经过方案优化之后，需要改功能接口20的功能进行优化调整，此时，该功能接口20所对应的接口标识40重新变更为“b”，以标示该功能接口20的作用为“b”。此时，若变更前的接口标识40是直接成型于壳体10的表面，就必须在壳体10的表面对应该接口标识40的位置直接变更为代表对应功能的接口标识40。然而，由于该接口标识40的形状在变更前后发生了变化，其形成需要更换压铸模内的滑块及镶块以配合来压铸成型，但更换滑块会造成生产及时间成本的急剧增高，操作复杂，经济性及实用性差。同时，直接在壳体10的表面对接口标识40进行变更调整，会使壳体10的表面向内凹陷形成凹部，还会因直接压铸在壳体10的表面而形成明显的拼接痕迹从而造成外观缺陷，又因镶块上存在毛边的结构，又会进一步造成壳体10表面的外观不良。

鉴于此，本申请的实施例中，通过在每一个功能接口20的一侧设置凸台30，并将接口标识40设置于凸台30的顶面301，使得在车载电子设备100的方案设计阶段，变更方案如互换任意两个功能接口20的位置而导致的需要更换接口标识40时，能通过直接在凸台30的顶面301形成用于标示对应功能接口40的作用的接口标识40，使得更换接口标识40时所造成的拼接痕仅仅体现在凸台30顶面301的边缘，而且与顶面301的边缘线交叠，减弱拼接痕带来的视觉拼接效果，有效缓解了外观不良的情况。同时，又因凸台30的设置，使得壳体10的表面不会向内凹陷形成凹部，进一步降低造成外观缺陷的可能性，有利于降低物料和时间成本，提高生产效率。

需说明的是，通过设置凸台30，可以使得凸台30上的接口标识40更换时，无需更换滑块，可仅通过更换压铸模内的镶块而实现，降低更换滑块所需的成本，提高生产效率。

请继续参阅图1，壳体10由铝合金制成，铝合金密度小、强度大，在高温或低温下工作时，仍能保持良好的力学性能，且导热性、导电性能较好。当然，其他的实施例中，壳体10还可由锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金制成，本申请对此不做具体限制。

壳体10包括多个依次连接的侧面，多个依次连接的侧面形成了壳体10的外周面。每一侧面上均设置有一个或多个功能接口20，从而可以适宜地布局各个功能接口20，以使各个功能接口20的位置分布合理，整体可靠性强，避免将车载电子设备100的所有功能接口20都集中于同一侧面所造成的布局拥堵及相互之间会产生干涉的问题。

需说明的是，为标示每一侧面上的一个或多个功能接口20，每一所述侧面上均设有一个或多个接口标识40，且在同一侧面上设置有多个功能接口20的基础上，位于同一侧面的任意两个功能接口20均间隔设置。

进一步地，每一侧面上的每一功能接口20的一侧均设置有一个凸台30，以对该功能接口20进行标示，使得操作人员能够清楚的了解功能接口20的作用，便于后续车载电子设备100与整车内对应该功能接口20的功能设备连接。本申请的实施例中，凸台30与壳体10一体成型，一体成型的加工方式有效减小了凸台30与壳体10的组装工序，物料成本较低，生产组装效率高。

可以理解的是，在同一侧面上设置有多个凸台30的基础上，位于同一侧面的多个凸台30中的任意两个凸台30均间隔设置，两两凸台30之间设置有间隔可以引起工作人员注意，起到醒目的提示作用，充分规避了因凸台30之间的邻近设置而造成操作人员的混淆所引起的误操作的风险，有利于后续车载电子设备100安装于整车上的流程的顺利进行。

更进一步地，在同一侧面上设置有多个功能接口20的基础上，位于同一侧面的多个凸台30中的每一凸台30相对于壳体10的凸出部分的厚度均相同，从而便于加工，不会因凸台30的厚度不均造成加工难度的增加，使得加工更为便捷和快速。

需说明的是，凸台30的尺寸及形状均可根据实际情况进行设计，只需满足能将接口标识40设于其上以起到提示作用即可，对此本申请不做具体限制。举例而言，若壳体10的侧面的有效使用面积较大就可以将凸台30的尺寸设置的大一点，若壳体10的侧面的有效使用面积较小就将凸台30的尺寸设置的小一点，可根据实际应用的情况灵活调节。

请一并参阅图2-图5，本申请的实施例中，多个依次连接的侧面包括第一侧面101、第二侧面102、第三侧面103及第四侧面104，第一侧面101、第二侧面102、第三侧面103及第四侧面104依次连接。换言之，壳体10的外周面由四个依次连接的侧面连接形成，分别为第一侧面101、第二侧面102、第三侧面103及第四侧面104，其中，第一侧面101与第三侧面103相背设置，第二侧面102与第四侧面104相背设置。

请参阅图2，第一侧面101上设有四个功能接口20，四个功能接口20分别为电池接口211、水暖ptc加热器接口212、空调ptc加热器接口213及慢充接口214，分别用于连接车载电子设备100外部的动力电池、水暖ptc加热器、空气ptc加热器及外部充电电源，以分别实现为动力电池供电、为水暖ptc加热器供电、为空气ptc加热器供电及慢充充电的功能。

进一步地，第一侧面101上设有四个凸台30，四个凸台30的顶面301分别设置有四个接口标识40，四个接口标识40分别用于标示电池接口211、水暖ptc加热器接口212、空调ptc加热器接口213及慢充接口214，具体为四个凸台30的顶面301上分别设有“-电池+”、“-水暖ptc+”、“-空气ptc+”及“l1慢充n”的接口标识40，以保证能够清晰、醒目的引起操作人员注意，便于后续与其对应的功能设备连接，且可在后续的检修过程时能够通过观察并配合接口标识40的标示作用快速找到相应的功能接口20以进行维修。可以理解的是，其他的实施例中，上述接口标识40并不局限于上述“-电池+”、“-水暖ptc+”、“-空气ptc+”及“l1慢充n”等表现形式，也可以为其他表现形式，只要能清楚地标示出功能接口20对应的作用即可，本申请对此不做具体限制。

请参阅图3，第二侧面102上设有三个功能接口20，三个功能接口20分别为电机控制器接口221、12v电源接口222及接地接口223，分别用于连接车载电子设备100外部的电机控制器、低压电器及地线，以分别实现为电机控制器供电、为如车载电话、便携式dvd、手机充电器等低压电器供电及接地保护的功能。

进一步地，第二侧面102上设有三个凸台30，三个凸台30的顶面301分别设置有三个接口标识40，三个接口标识40分别用于标示电机控制器接口221、12v电源接口222及接地接口223，具体为三个凸台30的顶面301上分别设有“-mcu+”、“12v+”及“〨”的接口标识40，以保证能够清晰、醒目的引起操作人员注意，便于后续与其对应的功能设备连接，且可在后续的检修过程时能够通过观察并配合接口标识40的标示作用快速找到相应的功能接口20以进行维修。可以理解的是，其他的实施例中，上述接口标识40并不局限于上述“-mcu+”、“12v+”及“〨”等表现形式，也可以为其他表现形式，只要能清楚地标示出功能接口20对应的作用即可，本申请对此不做具体限制。

请参阅图4，第三侧面103上设有四个功能接口20，四个功能接口20分别为液冷输入流道接口231、液冷输出流道接口232、压缩机接口233及接地接口234，分别用于连接车载电子设备100外部的进水管、出水管、压缩机及地线，以分别实现提供进水口以配合散热、提供出水口以配合散热、为压缩机供电及接地保护的功能。

进一步地，第三侧面103上设有四个凸台30，四个凸台30的顶面301分别设置有四个接口标识40，四个接口标识40分别用于标示液冷输入流道接口231、液冷输出流道接口232、压缩机接口233及接地接口234，具体为四个凸台30的顶面301上分别设有“in”、“out”、“-压缩机+”及“〨”的接口标识40，以保证能够清晰、醒目的引起操作人员注意，便于后续与其对应的功能设备连接，且可在后续的检修过程时能够通过观察并配合接口标识40的标示作用快速找到相应的功能接口20以进行维修。可以理解的是，其他的实施例中，上述接口标识40并不局限于上述“in”、“out”、“-压缩机+”及“〨”等表现形式，也可以为其他表现形式，只要能清楚地标示出功能接口20对应的作用即可，本申请对此不做具体限制。

请参阅图5，第四侧面104上设有一个功能接口20，该功能接口20为接地接口241，用于与地线连接以实现接地保护的功能。

对应地，第四侧面104上设有一个凸台30，该凸台30设有一个接口标识40，该接口标识40用于标示接地接口241的功能，具体为凸台30的顶面301上设有“〨”的接口标识40，以保证能够清晰、醒目的引起操作人员注意，便于后续与其对应的功能设备连接。可以理解的是，其他的实施例中，上述接口标识40并不局限于上述“〨”等表现形式，也可以为其他表现形式，只要能清楚地标示出功能接口20对应的作用即可，本申请对此不做具体限制。

需说明的是，本申请的实施例中，接口标识40相对于凸台30设置的位置可根据实际情况进行调整，本申请对此不做限制。且本申请中对于接口标识40的描述只相对于车载电子设备100的壳体10上设有接口标识40的功能接口20来进行描述，但车载电子设备100的实际功能接口20数量并不以本申请中所描述的为限，对于未来可能出现的车载电子设备100的其他功能接口20，本申请对于接口标识40的改进同样适用。

在一具体的实施场景中，由于方案变更，第一侧面101上的水暖ptc加热器接口212的接口标识40“-水暖ptc+”需换成空调ptc加热器接口213的接口标识40“-空调ptc+”。此时，采用cnc(computerizednumericalcontrol)数控机床的铣刀将凸台30的顶面301的接口标识40“-水暖ptc+”铣掉，然后更换雕刻刀，在铣好的平面上用雕刻刀将接口标识40“-空调ptc+”雕刻出来。由此，凸台30的设置能够为cnc加工提供铣削余量，有效避免了直接在壳体10的表面铣去接口标识40“-水暖ptc+”会造成的壳体10向内凹陷形成凹部及壳体10的表面明显的拼接痕迹的外观异样，有利于保证壳体10外观的美观度。

可以理解的是，由于cnc加工形成接口标识40时有如0.1mm或0.2mm的平面度要求，因此，若凸台30相对壳体10的凸出部分的厚度在0.2mm以下，铣刀没法满足平面度要求而会直接铣在壳体10的表面而造成外观异样。又因凸台30相对壳体10的凸出部分过厚，会导致在压铸形成接口标识40时会有压铸缺陷产生，因此，将凸台30相对壳体10的侧面的凸出部分的厚度范围是0.5mm-1.0mm(包括端点值0.5mm及1.0mm)，可以使得凸台30的厚度能够适应多种加工方式，可以根据实际情况选择加工方式，灵活性强。

本申请的车载电子设备100通过在每一个功能接口20的一侧设置凸台30，并将接口标识40设置于凸台30的顶面301，使得在车载电子设备100的方案设计阶段，变更方案如互换任意两个功能接口20的位置而导致的需要更换接口标识40时，能通过直接在凸台30的顶面301形成用于标示对应功能接口40的作用的接口标识40，使得更换接口标识40时所造成的拼接痕仅仅体现在凸台30顶面301的边缘，而且与顶面301的边缘线交叠，减弱拼接痕带来的视觉拼接效果，有效缓解了外观不良的情况，同时，又因凸台30的设置，使得壳体10的表面不会向内凹陷形成凹部，进一步降低造成外观缺陷的可能性，有利于降低物料和时间成本，提高生产效率。

以上对本实用新型实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。