重型卡车悬吊式踏板总成的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件结构技术领域，具体涉及一种重型卡车悬吊式踏板总成。

背景技术：

一般重型卡车因其驾驶室比较高而导致驾乘人员进出困难，故通常会配置相应的吊踏结构，以辅助驾乘人员上下驾驶室。传统的吊踏安装总主要包括踏板和弯管骨架，将弯管骨架固定于驾驶室下方，踏板以焊接方式水平固定在弯管上，此种结构的安装成本相对较低，然而根据市场反馈而言，其整体经济效益却不佳，因为相对弯管骨架而言，踏板属于易损件，而采用焊接方式固定，踏板损坏之后，其更换比较麻烦，往往需要连着弯管骨架进行整体更换，进而造成不必要的材料浪费，增加经济成本，同样也增加了后期维修时间成本等，并且因为各焊接点为硬连接，长期使用过程中，也更容易发生疲劳损坏，如在未察觉情况下，踏板掉落，极易造成安全事故等。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供了一种重型卡车悬吊式踏板总成，以提高踏板总成的可靠性和安全性，同时便于后期踏板更换，提高整体使用寿命和经济效益等。

为实现上述目的，本实用新型技术方案如下：

一种重型卡车悬吊式踏板总成，包括管梁架和防滑踏板，所述管梁架的上部具有两个平行设置且朝一侧水平延伸的安装部，下部具有两个平行设置且朝外倾斜延伸的支撑部，所述支撑部与安装部位于同一侧，且支撑部的外端高于内端，其关键在于：所述支撑部上具有沿其长度方式设置的卡槽，所述卡槽外端敞口，所述防滑踏板底部具有与所述卡槽配合的卡块，所述防滑踏板与支撑部之间设有至少一颗锁紧螺钉，所述防滑踏板前端具有向下翻折的挡缘。

采用以上方案，防滑踏板与管梁架的支撑部之间采用滑动配合的方式，并利用锁紧螺钉进行二次紧固，一方面可提高二者的装配速度，且便于后期防滑挡板的更换，另一方面可相对提高连接可靠性和安全性，因为支撑部倾斜设置，在向下重力影响下，挡缘与支撑部前端抵紧，这样即使在锁紧螺钉失效情况下，防滑挡板也不会立即掉落。

作为优选：所述卡槽为燕尾槽状，所述锁紧螺钉有一颗，其位于防滑踏板的前端中部，防滑踏板上对应锁紧螺钉的位置设有沉槽。采用以上配合方案，使得防滑踏板只能从支撑部的前端正对卡槽插入，通过卡槽对防滑踏板进行竖向限位，减少振动幅度，相对提高总成的稳定性。

作为优选：两个所述支撑部之间具有加强段，该加强段的上表面为与所述防滑踏板下表面相适应的光滑平面。通过加强段可相对提高支撑部整体强度，同时依靠大平面与防滑挡板的下表面接触，有利于进一步缓解二者之间的相对晃动，保证连接结构的可靠性。

作为优选：所述支撑部相对安装部偏置。因为通常在上下的时候是单脚踏上踏板，采用以上方案之后，踏板相对安装部位偏置，更符合人体习惯，且减少安装部位对落脚空间造成干涉等。

作为优选：所述防滑踏板上具有镂空孔，所述镂空孔均具有向上凸起的翻边。采用以上方案，鞋子上附带的泥沙可直接通过镂空孔掉落，同时翻边可增加防滑踏板的防滑性能，便于加工成型。

作为优选：还包括焊接板，所述焊接板包括相互平行的前板和后板，以及连接所述前板和后板的中间板，其中后板上具有与所述安装部相适应的过孔，所述安装部穿过所述过孔之后与前板的后表面焊接固定，且所述中间板与安装部相互平行；

所述前板的左右两端在同一高度位置分别设有第一焊接孔和第二焊接孔，所述后板的左右两端在同一高度位置分别设有第三焊接孔和第四焊接孔，其中所述第三焊接孔高于第一焊接孔，且所述第三焊接孔与第一焊接孔，以及第二焊接孔和第四焊接孔的轴线共面。通过特殊的焊接板上不同高度差和平面差的两组焊接孔，对管梁架进行安装固定，可有效保证管梁架自身平衡性，同时有利于提高踏板的承重能力，延长使用寿命。

作为优选：所述中间板下方靠近中部位置具有平行设置的焊接小支架，所述焊接小支架竖直设置，所述焊接小支架上设有第五焊接孔，所述第五焊接孔相对第一焊接孔偏置。通过焊接小支架可对中间板提供来自中部的支撑力，有效防止焊接板变形，同时进一步提高焊接板的安装可靠性。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型提供的重型卡车悬吊式踏板总成，主要通过改善防滑踏板与管梁架的安装方式，以提高安装便捷性、可靠性和安全性，延长整体使用寿命同时便于后期踏板的更换等，具有较好的经济效益。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1所示的前视图；

图3为防滑踏板结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为管梁架结构示意图；

图6为焊接板结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

参考图1至图6所示本申请的一种重型卡车悬吊式踏板总成，其主要包括防滑踏板2，以及用于支撑固定防滑踏板2的管梁架1，如图所示，本实施例中防滑踏板2大体呈薄板结构，管梁架1大体呈n字形，其上部具有两个朝前水平延伸的安装部10，管梁架1的下部具有两个同样朝前延伸的支撑部11，与安装部10不同的是，支撑部11相对安装部10倾斜设置，其前端比后端高，同时，支撑部11上具有沿其长度方向开设的卡槽12，卡槽12的前端及顶部均敞口，防滑踏板2的底部则具有与卡槽12相互配合的卡块20，安装时，防滑踏板2从支撑部11的前端，使卡块20正对卡槽12插入，然后通过至少一颗锁紧螺钉3对二者进行二次固定。

如图所示，两个支撑部11之间通过加强段13相互连接，加强段13大体呈长方体结构，其顶部具有能够与防滑踏板2下表面贴合的光滑平面130，同时本实施例中防滑踏板2与支撑部11之间采用一颗锁紧螺钉3进行二次固定，将锁紧螺钉3设置于防滑踏板2的前端中部，同时防滑踏板2上对应锁紧螺钉3的位置设有沉槽21，而加强段13上对应锁紧螺钉3的位置这具有与之匹配的螺孔，锁紧螺钉3锁紧后，其尾端则可嵌入沉槽21中，可有效防止钉尾钩挂或松动脱落等。

而为提高防滑踏板2与支撑部11之间配合的相对稳定性，减少相对晃动等，故本实施例中卡槽12呈燕尾槽状，相应的，卡块20呈楔形，可对防滑踏板2起到良好竖向限位作用，同理，防滑踏板2的前端向下翻折形成挡缘23，当锁紧螺钉3安装完成之后，挡缘23刚好与加强段13的前侧抵接，可承受一定斜向分力，缓解锁紧螺钉3的径向扭力，延长锁紧螺钉3的使用寿命，同时当挡缘23与加强段13抵接时，则可确保沉槽21与螺孔是正对的，便于缩减对正时间，提高安装效率。

考虑到人性化设计诸多因素，本实施例中支撑部11相对安装部10偏置，即如图2所示，支撑部11相对安装部10偏左一些，当然也可将支撑部11相对安装部10偏右设计，其主要是根据使用驾驶室左右门位置不同，或个人习惯等进行个性化安装，而防滑踏板2上则分布有镂空孔22，镂空孔22由向上冲压形成，故其外沿向上翻转形成凸起的翻边，便于泥沙掉落同时大大增加了防滑踏板2的表面摩擦力。

此外，本申请的踏板总成还包括焊接板4，焊接板4主要用于辅助安装固定管梁架1，如图所示，焊接板4大体呈竖直朝上的u字形，其主要包括竖直设置且相互平行的前板40和后板41，以及连接前板40和后板41的中间板42，中间板42与安装部10平行设置，而后部41上具有与安装部10相适应的过孔410，安装部10穿过过孔410之后，其端部焊接固定在前板40的后表面上。

前板40的高度比后板41低，前板40的左右两端分别设有第一焊接孔400和第二焊接孔401，第一焊接孔400和第二焊接孔401处于同一高度位置，后板的左右两端则分别设有第三焊接孔411和第四焊接孔412，第三焊接孔411和第四焊接孔412处于同一高度，但是第三焊接孔411比第一焊接孔400高，而第三焊接孔411与第一焊接孔400在长度方向上处于同一位置，第二焊接孔401与第四焊接孔412也处于同一长度位置。

中间板42的底部沿前后方向靠近中部的位置具有两个并排设置的焊接小支架43，焊接小支架43竖直设置，并与中间板42相互垂直，焊接小支架43的下端设有第五焊接孔430，其中左边的第五焊接孔430相对第一焊接孔400偏左，而右边第五焊接孔430相对第二焊接孔401偏左，各焊接孔的背面均具有焊接螺母，三组焊接孔构成三个不同位面的固定，整体形成三角形的安装结构，大大提高踏板总成的承重能力，有利于提高其可靠性，延长使用寿命。

参考图1至图6所示的重型卡车悬吊式踏板总成，将其安装至整车时，只需先将管梁架1与焊接板4安装固定，然后将防滑踏板2与支撑部11固定安装之后，即可将其固定安装到相应车门一侧下方，后期如防滑踏板2出现损坏时，只需将其取下进行更换即可，也不用将管梁架1和焊接板4取下，不用破坏焊接板4的焊接结构，更换方便快捷，且成本极低，相对延长了整体使用寿命，具有较好的经济效益。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。