液压制动装置、液压制动系统及作业机械的制作方法

1.本技术涉及工程机械领域，具体涉及一种液压制动装置、液压制动系统及作业机械。


背景技术：

2.目前，全液压作业机械行驶制动方式主要通过手动将行驶泵斜盘快速回中位，切断高压油输出，利用泵斜盘的反拖实现制动；然而该手动制动方式在实际应用场景中，操作繁杂，导致制动响应不够及时。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本技术提供了一种液压制动装置、液压制动系统及作业机械，解决或改善了现有技术中的手动制动方式操作繁杂、制动响应不够及时的技术问题。
4.根据本技术的第一个方面，本技术提供了一种液压制动装置，具有第一油路口和第二油路口以及连通所述第一油路口和所述第二油路口的油路；所述液压制动装置包括：具有插装槽的阀块；以及插入所述插装槽的插装阀；其中，所述插装阀设置在所述油路上；当所述插装阀受电控打开时，所述油路连通；当所述插装阀受电控关闭时，所述油路断开。
5.在一种可能的实现方式中，所述插装槽包括相连接的第一连接槽和第二连接槽，其中，所述第一连接槽和所述第二连接槽分别设置在所述油路上；所述插装阀用以分别插入所述第一连接槽和所述第二连接槽，其中，所述插装阀包括第一主油口和第二主油口，所述第一主油口设置在所述第一连接槽以与所述第一连接槽连通，所述第二主油口设置在所述第二连接槽以与所述第二连接槽连通；其中，当所述插装阀通电打开时，所述第一主油口与所述第二主油口连通，以使所述第一连接槽与所述第二连接槽连通；当所述插装阀断电关闭时，所述第一主油口与所述第二主油口不连通，以使所述第一连接槽与所述第二连接槽不连通。
6.在一种可能的实现方式中，所述液压制动装置包括第一接头和第二接头，所述第一接头和所述第二接头分别组装至所述阀块；其中，所述第一接头包括第一连接部，所述第二接头包括第二连接部，所述第一油路口形成于所述第一连接部，所述第二油路口形成于所述第二连接部。
7.在一种可能的实现方式中，所述油路包括沿第一方向延伸的第一油路段，所述第一接头在所述第一油路段上设有沿所述第一方向延伸、贯穿所述第一连接部的第一通孔，所述第一通孔用于分别与所述第一连接槽和外界连通；其中，所述第一接头与所述阀块转动连接；所述第一接头包括转动连接所述阀块的轴部。
8.在一种可能的实现方式中，所述第一通孔包括：沿所述第一方向延伸的第一通槽，其中，所述第一通槽贯穿所述第一连接部以连通所述外界；以及贯穿所述轴部以连通所述第一通槽的连通槽，其中，所述连通槽用于连通所述第一连接槽；其中，所述第一通孔还包括围绕所述轴部设置的环形槽，所述环形槽分别与所述连通槽和所述第一连接槽相连接；
其中，所述连通槽垂直所述第一方向延伸且贯穿所述轴部的相对两侧，以在所述轴部的相对两侧处分别与所述环形槽连通。
9.在一种可能的实现方式中，所述油路包括沿第二方向延伸的第二油路段，所述第二接头在所述第二油路段上设有沿所述第二方向延伸、贯穿所述第二连接部的第二通孔，所述第二通孔用于分别与所述第二连接槽和所述外界连通；其中，所述油路包括沿第三方向延伸的第三油路段，所述第一连接槽和所述第二连接槽均设置在所述第三油路段；其中，所述插装槽还包括连通所述第二连接槽的第三连接槽；所述插装阀包括插头，所述插头包括：阀套；所述第一主油口和所述第二主油口，其中，所述第一主油口沿所述第三方向贯穿所述阀套的端部，所述第二主油口垂直所述第三方向贯穿所述阀套的侧身；以及与所述第三连接槽固定连接的安装部。
10.在一种可能的实现方式中，所述阀块包括沿所述第一方向延伸的第一安装槽和沿所述第二方向延伸的第二安装槽，所述插装槽沿所述第三方向延伸，所述第一接头、第二接头及插装阀分别沿所述第一方向、第二方向及第三方向插入所述第一安装槽、第二安装槽及插装槽；其中，所述插装槽分别与所述第一安装槽和所述第二安装槽相连接，所述第一方向、第二方向及第三方向两两互相垂直；其中，所述阀块配置为矩形块；所述第一接头配置为铰接接头，所述插装阀配置为两位两通螺纹插装阀，所述液压制动装置还包括分别设置在所述第一接头和所述插头的密封圈。
11.作为本技术的第二方面，本技术提供了一种液压制动系统，所述液压制动系统包括：所述变量泵，所述变量泵包括伺服油缸、设置在所述伺服油缸的第一伺服油口和第二伺服油口，其中，所述伺服油缸用于控制所述变量泵斜盘角度变化以控制所述变量泵的输出流量；以及设置在所述变量泵的液压制动装置；其中，所述液压制动装置包括：第一油路口和第二油路口；连通第一油路口和第二油路口的油路，其中，所述第一油路口与所述第一伺服油口连通，所述第二油路口与所述第二伺服油口连通；具有插装槽的阀块；以及插入所述插装槽的插装阀；其中，所述插装阀设置在所述油路上；当所述插装阀受电控关闭时，所述油路断开，以使所述伺服油缸两侧油腔不连通；当所述插装阀受电控打开时，所述油路连通，以使所述伺服油缸两侧油腔连通，进而所述变量泵斜盘回中位。
12.在一种可能的实现方式中，还包括连接管；所述连接管的相对两端分别连接所述第二油路口和所述第二伺服油口；所述第一油路口与所述第一伺服油口固定连接，以使所述液压制动装置固定于所述变量泵。
13.作为本技术的第三方面，本技术提供了一种作业机械，包括上述液压制动系统，或上述液压制动装置。
14.本技术中，当插装阀受电控关闭时，油路断开，以使伺服油缸两侧油腔不连通；当插装阀受电控打开时，油路连通，以使伺服油缸两侧油腔连通，进而变量泵斜盘回中位以达到制动的目的，因此，本技术提供的液压制动装置可以通过电来控制插装阀的启闭，进而实现对变量泵斜盘回中位与否的自动控制，操作简便且能够及时响应作业机械操作员的制动需求。
附图说明
15.图1所示为本技术一种可能的实现方式提供的液压制动装置安装于变量泵时的立
体示意图；
16.图2为图1所示液压制动装置与连接管的部分分解示意图；
17.图3为图1所示液压制动装置的立体示意图；
18.图4为图3所示液压制动装置的主视图；
19.图5为图4所示液压制动装置沿b-b线的局部剖视图；
20.图6为图5所示液压制动装置的部分分解示意图；
21.图7为图4所示液压制动装置沿c-c线的剖视图；
22.图8为图3所示液压制动装置的主视图；
23.图9为图8所示液压制动装置沿a-a线的阶梯剖视图；
24.图10为本技术一种可能的实现方式提供的液压制动系统的示意图。
具体实施方式
25.本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本技术实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、顶、底
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
26.另外，在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
27.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
28.根据本技术第一个方面，本技术提供了一种液压制动装置100，该液压制动装置100具有第一油路口l01和第二油路口l02以及连通第一油路口l01和第二油路口l02的油路；液压制动装置100可以通过通电和断电控制油路的通断。
29.需要注意的是，本技术中所涉及的“油路”不是具体的实体，也不是由油液填充的具体空间结构，而是用来表示可供液压油流通的路径、路线。
30.图1所示为本技术一种可能的实现方式提供的液压制动装置100应用于变量泵200的结构示意图，以通过控制油路的通断，来实现对变量泵200斜盘回中位与否的电控制。
31.具体地，请参图2和图3所示，液压制动装置100包括具有插装槽23的阀块2，以及插入插装槽23的插装阀1。
32.其中，插装槽23和插装阀1均设置在油路上；当插装阀1受电控打开时，油路连通；当插装阀1受电控关闭时，油路断开。
33.本实现方式通过电控实现油路的通断，方法简便，响应迅速。
34.本实现方式通过组合使用插装阀1与阀块2，来实现上述功能，有利于电控阀组100小型化和轻量化，进而有助于将小型、轻量的液压制动装置100直接固定连接变量泵200。
35.具体实施时，液压制动装置100为电控阀组100；插装阀1用作双向截止阀。其中，插装阀1主要由阀芯(未图示)、阀套110、弹簧(未图示)和密封圈(54、55)组成。
36.可选地，插装阀1断电时，双向截止油液流动；通电后，阀芯移动，允许油液双向流动。
37.可选地，插装阀1通电时，双向截止油液流动；断电后，阀芯移动，允许油液双向流动。
38.在一种可能的实现方式中，参图5和图6所示，插装槽23包括第一连接槽231和第二连接槽232，其中，第一连接槽231和第二连接槽232分别设置在油路上。
39.具体地，插装阀1用以分别插入第一连接槽231和第二连接槽232，其中，插装阀1包括第一主油口111和第二主油口112，第一主油口111设置在第一连接槽231以与第一连接槽231连通，第二主油口112设置在第二连接槽232以与第二连接槽232连通。
40.其中，当插装阀1通电打开时，第一主油口111与第二主油口112连通，以使第一连接槽231与第二连接槽232连通。
41.当插装阀1断电关闭时，第一主油口111与第二主油口112不连通，以使第一连接槽231与第二连接槽232不连通。
42.在一种可能的实现方式中，请参图2、图3、图6及图7所示，电控阀组100包括分别设置在油路的第一接头3和第二接头4，第一接头3和第二接头4分别组装至阀块2；其中，第一接头3包括第一连接部32，第二接头4包括第二连接部42，第一油路口l01形成于第一连接部32，第二油路口l02形成于第二连接部42。
43.在一种可能的实现方式中，如图9所示，油路包括沿第一方向延伸的第一油路段l1，第一接头3在第一油路段l1上设有沿第一方向延伸、贯穿第一连接部32的第一通孔31，第一通孔31用于分别与第一连接槽231和外界连通。
44.在一种可能的实现方式中，如图2和图9所示，第一接头3与阀块2转动连接；其中，第一接头3包括转动连接阀块2的轴部35。
45.第一接头3与阀块2转动连接，使得电控阀组100可相对于第一接头3调整在变量泵200上的安装角度，以适应变量泵200的安装空间。
46.在一种可能的实现方式中，如图9所示，第一通孔31包括沿第一方向延伸的第一通槽311，其中，第一通槽311贯穿第一连接部32以连通外界；第一通孔31还包括贯穿轴部35以连通第一通槽311的连通槽312，其中，连通槽312用于连通第一连接槽231。
47.在一种可能的实现方式中，如图6所示，第一通孔31还包括围绕轴部35设置的环形槽313，环形槽313分别与连通槽312和第一连接槽231相连接；环形槽313的设置使得第一接头3与阀块2相对转动任意角度时，连通槽312与第一连接槽231保持联通。
48.具体地，连通槽312垂直第一方向延伸且贯穿轴部35的相对两侧，以在轴部35的相对两侧处分别与环形槽313连通。
49.在一种可能的实现方式中，如图6所示，第一接头3包括分别设置于轴部35相对两端的第一限位部33和第二限位部34；其中，阀块2设置于第一限位部33和第二限位部34之间；第一连接部32自第一限位部33向外凸伸。阀块2设置于第一限位部33和第二限位部34之
间，使得阀块2在第一方向上被双向限位。
50.具体地，第二限位部34配置为螺母，与轴部35螺纹连接；第一连接部32、第一限位部33及轴部35三者一体成型。
51.在一种可能的实现方式中，如图9所示，油路包括沿第二方向延伸的第二油路段l2，第二接头4在第二油路段l2上设有沿第二方向延伸、贯穿第二连接部42的第二通孔41，第二通孔41用于分别与第二连接槽232和外界连通。
52.在一种可能的实现方式中，如图6所示，油路包括沿第三方向延伸的第三油路段l3，第一连接槽231和第二连接槽均设置在第三油路段l3。
53.具体地，插装槽23还包括连通第二连接槽232的第三连接槽233。插装阀1包括插头11，插头11包括阀套110、上述第一主油口111、上述第二主油口(112)以及与第三连接槽233固定连接的安装部113。
54.具体地，第一主油口111沿第三方向贯穿阀套110的端部，第二主油口112垂直第三方向贯穿阀套110的侧身。
55.可选地，安装部113与第三连接槽233螺纹连接。
56.具体地，结合图5和图7所示，插装槽23包括设置在第三油路段l3且连通第一连接槽231的第二连接槽232，第二连接槽232用于与第二通孔41连通。
57.具体地，第三油路段l3分别与第一油路段l1和第二油路段l2相连接。
58.具体地，结合图5和图6所示，插装槽23还包括连通第二连接槽232的第三连接槽233，即，第二连接槽232设置在第一连接槽231和第三连接槽233之间。其中，第一连接槽231和第三连接槽233均用来与插头11连接。
59.具体实施时，通过密封圈(54、55)实现插头11分别与第一连接槽231、第三连接槽233的密封连接。
60.在一种可能的实现方式中，结合图2、图5～图7及图9所示，阀块2包括沿第一方向延伸的第一安装槽21和沿第二方向延伸的第二安装槽22，插装槽23沿第三方向延伸，第一接头3、第二接头4及插装阀1分别沿第一方向、第二方向及第三方向插入第一安装槽21、第二安装槽22及插装槽23；其中，插装槽23分别与第一安装槽21和第二安装槽22相连接。
61.具体地，结合图7和图9所示，第二连接槽232进一步与第二安装槽22相连接，第二安装槽22进一步与第二通孔41相连接，以使第一连接槽231与第二通孔41相连接。
62.可选地，第一方向、第二方向及第三方向两两互相垂直。
63.可选地，如图3和图4所示，阀块2配置为矩形块。
64.可选地，如图2和图3所示，第一接头3配置为铰接接头，插装阀1配置为两位两通螺纹插装阀有利于小型化设计，当插装阀1通电时，插头11脱离第一连接槽231，当插装阀1断电时，插头11插入第一连接槽231。
65.具体地，如图5和图6所示，电控阀组100还包括分别设置在第一接头3和插头11的密封圈51～55，以实现油液密封防止泄露。
66.具体地，密封圈51～55包括设置在第一连接部32的第一密封圈51、设置在第一限位部33与阀块2相抵接处的第二密封圈52以及夹持于第一安装槽21槽壁和环形槽313槽壁之间的第三密封圈53。
67.如图5和图6所示，插装阀1的插头11在第一连接槽231位置处设有第四密封圈54，
在第三连接槽233位置处设有第五密封圈55，即，插装阀1在阀套110的侧身设有第四密封圈54，在安装部113的侧身设有第五密封圈55。
68.可选地，密封圈51～55配置为o型密封圈，第一密封圈51可使用ed平面密封圈进行替代。
69.容易理解的是，如图7所示，第二接头4与阀块1的连接处、及第二连接部42用于与变量泵200相连的连接部位也设有密封圈(未图示)。
70.本技术提供的电控阀组100外形小，成本低，安装简单。
71.本技术提供的电控阀组100可直接对变量泵200的伺服油缸201进行控制，与主油路及其它控制油口物理隔离，不改变原有系统散热形式及吸油、回油方式，无需提供压力油源进行控制，减少对系统主油路的影响，提高系统可靠性。
72.作为本技术的第二方面，本技术提供了一种液压制动系统。
73.图10所示为本技术一种可能的实现方式提供的液压制动系统的示意图。液压制动系统包括：变量泵200，变量泵200包括伺服油缸201、设置在伺服油缸201的第一伺服油口s01和第二伺服油口s02，其中，伺服油缸201用于控制变量泵200斜盘角度变化以控制变量泵200的输出流量；以及设置在变量泵200的电控阀组100。
74.其中，电控阀组100包括：第一油路口l01和第二油路口l02，连通第一油路口l01和第二油路口l02的油路，具有插装槽23的阀块2，以及插入插装槽23的插装阀1。
75.其中，第一油路口l01与第一伺服油口s01连通，第二油路口l02与第二伺服油口s02连通。
76.其中，插装槽23和插装阀1均设置在油路上；当插装阀1受电控关闭时，油路断开，以使伺服油缸201两侧油腔不连通；当插装阀受电控打开时，油路连通，以使伺服油缸201两侧油腔2010连通，进而实现变量泵200的斜盘快速回中位。
77.本技术提供的液压制动系统通过电控阀组100的通电和断电来自动控制变量泵200斜盘回中位与否，操作简便且能够及时响应作业机械操作员的制动需求。具体来说，电控阀组100的插装阀1通电时，伺服油缸201两侧油腔2010连通，压力平衡，使得变量泵200的斜盘快速回中位(归零)，利用变量泵200的反拖作用进行快速制动，可应用于所有手动变量柱塞泵的压力切断控制。
78.本实现方式提供的液压制动系统无需依赖外部油源以及泄压回路，能够简化制动回路，提高系统可靠性。
79.本技术中，电控阀组100通过第一接头3的第一连接部32固定于变量泵200的第一伺服油口s01，即，第一油路口l01与第一伺服油口s01固定连接，使得电控阀组100固定于变量泵200，因此无需单独设置用于安装固定电控阀组100的安装固定结构，节省安装空间。
80.可选地，第一连接部32于第一伺服油口s01螺纹连接。
81.在一种可能的实现方式中，液压制动系统还包括连接管300；连接管300的相对两端分别连接第二油路口l02和第二伺服油口s02；第一油路口l01与第一伺服油口s01固定连接，以使电控阀组100固定于变量泵200。
82.可选地，连接管300为测压软管或液压胶管。
83.具体地，如图1和图2所示，变量泵200还包括设置在伺服油缸201的第三接头202；其中，第二伺服油口s02设置在第三接头202。
84.连接管300包括管体301和分别设置在管体301两端的两个接头302，其中一个接头302与第二接头4螺纹连接，另一个接头302与第三接头202螺纹连接。
85.作为本技术的第三方面，本技术提供了一种作业机械，作业机械包括上述液压制动系统，或上述电控阀组100。
86.具体地，作业机械可以为压路机、铣刨机、摊铺机、平地机等工程机械。
87.本技术中的电控阀组100和液压制动系统既可用于压路机紧急制动，也可用于驻车制动。具体实施时，采用脚刹制动压力开关或驻车制动旋钮对插装阀1进行控制，将变量泵200斜盘复位油路高低压侧(伺服油缸201两侧油腔2010)连通，达到压力平衡，实现变量泵200斜盘快速回中位，既可实现行驶时通过脚刹压力开关进行快速制动，又可通过驻车制动旋钮实现压路机驻车时切断泵动力输出，保证驻车安全。
88.上述仅为本技术创造的较佳实施例而已，并不用以限制本技术创造，凡在本技术创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本技术创造的保护范围之内。