1.本实用新型涉及一种汽车悬架，尤其涉及的是一种可支撑传动轴的悬置结构。
背景技术：2.汽车动力总成悬置系统是动力总成和车身/副车架之间的弹性连接件，主要作用是支撑动力总成重量、限制动力总成在各种工况下的位移、保证动力总成在各种工况下处于较为稳定的状态、衰减动力总成激励向车身传递的振动，因此悬置系统的设计好坏对汽车的可靠性和舒适性有直接影响，悬置系统的结构也随着车型的增多变得更加的多样化。
3.悬置支架作为汽车动力总成悬置系统的重要组成部分，主要是连接动力总成和副车架的弹性元件，可以减缓车身、车厢的震动和保证汽车传动装置的平稳运转。如果悬置支架设计得不好，则无法吸收车辆行驶中的颠簸，发动机运转时将发生振动，而且在汽车加速和制动时，发动机易发生前后窜动，容易导致相关机件的破裂。所以，悬置支架的设计至关重要。
4.传动轴是连接变速器/减速器和驱动轮的零件，主要作用是用来在两者之间传递动力。当变速器/减速器布置导致传动轴零件力臂过长时，就需要在发动机壳体上增加传动轴支撑支架，用来转动支撑传动轴，承担部分载荷。
5.现有产品中，通常是悬置支架和传动轴支撑支架分开设计，两种支架为两种独立的零件，两种独立的支架分别安装在发动机壳体上，此种结构形式存在如下缺陷：
6.1、目前由于追求车内空间，导致前舱布置空间日益紧张，悬置支架以及传动轴都属于运动件，在空间布置上需要与周围零部件具有一定的动态间隙，以保证运动件的正常运动；悬置支架和传动轴支撑支架作为两个单独的零件，整体占用空间大，经常存在两种支架整体布置空间不足的问题，以及存在悬置支架与周围零部件之间动态间隙不足、传动轴与周围零部件之间动态间隙不足的问题；
7.2、现有产品将悬置支架和传动轴支撑支架设计成两个单独的零件，整体重量大、成本高，不利于轻量化设计和低成本设计。
技术实现要素：8.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种可支撑传动轴的悬置结构，以悬置支架来支撑传动轴，将传动轴支撑支架取消，直接将传动轴集成在悬置支架上，以解决前舱零件布置空间日益紧张的问题。
9.本实用新型是通过以下技术方案实现的：
10.一种可支撑传动轴的悬置结构，包括安装在发动机壳体上的悬置支架，所述悬置支架上开有支撑孔，所述支撑孔中转动支撑有传动轴，所述传动轴上转动套装有安装环，所述安装环一端沿周向设有向外凸出的限位块，通过安装环嵌入至支撑孔中，并通过限位块与悬置支架固定连接，实现悬置支架对传动轴的转动支撑。
11.作为上述可支撑传动轴的悬置结构的优选方案，设所述安装环带有限位块的一端
为后端、另一端为前端，所述悬置支架的支撑孔为前小后大的台阶孔，所述支撑孔的大孔径段与小孔径段之间形成限位台阶，所述安装环外侧壁形状与支撑孔内侧壁形状相吻合且两者之间为间隙配合，所述安装环后端的限位块搭接在悬置支架上并与悬置支架固定连接。
12.作为上述可支撑传动轴的悬置结构的优选方案，所述安装环的限位块上设有至少两个第一安装孔以及至少一个定位销，所述悬置支架上设有与至少两个第一安装孔一一对应的至少两个第二安装孔，所述悬置支架上设有与至少一个定位销相配合的至少一个定位孔，第一安装孔轴心线、定位孔轴心线均与支撑孔轴心线相平行，通过定位销与定位孔配合，实现对限位块的周向定位；通过各个螺栓依次穿过第一安装孔和对应的第二安装孔后旋紧螺母，实现安装环的限位块与悬置支架的固定连接。
13.作为上述可支撑传动轴的悬置结构的优选方案，所述悬置支架上与安装环的限位块相搭接的面为被搭接面，所述限位块面向被搭接面的一面为搭接面，所述搭接面与被搭接面均为平面且相互接触。
14.作为上述可支撑传动轴的悬置结构的优选方案，所述安装环通过轴承转动套装在传动轴上。
15.作为上述可支撑传动轴的悬置结构的优选方案，所述安装环的限位块上设有两个第一安装孔以及一个定位销，所述悬置支架上设有与两个第一安装孔一一对应的两个第二安装孔，所述悬置支架上设有与一个定位销相配合的一个定位孔。
16.作为上述可支撑传动轴的悬置结构的优选方案，所述悬置支架上的定位孔为盲孔。
17.作为上述可支撑传动轴的悬置结构的优选方案，所述悬置支架上开有衬套安装孔，所述衬套安装孔位于支撑孔一侧，且衬套安装孔与支撑孔的轴心线相平行，所述悬置支架的衬套安装孔中压装有衬套，所述衬套的内芯中心开有第三安装孔，通过第三安装孔与副车架相连接。
18.作为上述支撑传动轴的悬置结构的优选方案，所述悬置支架在位于支撑孔一侧设有与支撑孔轴心线相垂直的发动机安装板，所述悬置支架通过发动机安装板与发动机壳体相连接。
19.作为上述可支撑传动轴的悬置结构的优选方案，所述发动机安装板上开有四个发动机安装孔以及两个发动机定位孔。
20.本实用新型相比现有技术具有以下优点：
21.1、本实用新型提供的一种可支撑传动轴的悬置结构，其省去了原有的传动轴支撑支架，通过悬置支架来支撑传动轴，使得两个零件布置更紧凑，占用更少的空间，解决了前舱零件布置空间日益紧张的问题，解决了悬置支架或传动轴与周围零部件之间动态间隙不足的问题；
22.2、本实用新型提供的一种可支撑传动轴的悬置结构，由于取消了原有的传动轴支撑支架，直接通过悬置支架来支撑传动轴，即将传动轴与悬置支架集成在一起，减轻了整体重量，降低了整体成本，更有利低成本设计和轻量化设计；
23.3、本实用新型提供的一种可支撑传动轴的悬置结构，其在传动轴上转动套装有安装环，通过安装环实现与悬置支架的安装，通过将悬置支架的支撑孔设计为台阶孔，配合着安装环外侧壁上的台阶面，实现对安装环的轴向限位；通过定位销与与定位孔配合，实现对
限位块的周向定位；从而保证了传动轴与悬置支架在轴向和周向相对位置的精确性；并通过螺栓实现安装环和悬置支架的固定连接，进一步保证了安装环与悬置支架安装的精确性和稳固性；
24.4、本实用新型提供的一种可支撑传动轴的悬置结构，其悬置支架上的被搭接面与限位块的搭接面均为平面，从而保证了两个零件更好的接合，避免了车辆在行驶过程中引起两个零件的抖动而产生相关的异响问题。
附图说明
25.图1是本实用新型的悬置支架与传动轴的立体装配图；
26.图2是本实用新型的悬置支架立体图；
27.图3是本实用新型的传动轴立体图；
28.图4是本实用新型的悬置支架的侧视图。
29.图中标号：1、悬置支架；2、发动机安装孔；3、发动机定位孔；4、支撑孔；5、传动轴；6、轴承；7、安装环；8、限位块；9、限位台阶；10、台阶面；11、搭接面；12、被搭接面；13、第一安装孔；14、定位销；15、第二安装孔；16、定位孔；17、衬套。
具体实施方式
30.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
31.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
32.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
33.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特
征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
35.参见图1至图4，本实施例公开了一种可支撑传动轴的悬置结构，包括安装在发动机壳体上的悬置支架1。本实施例中，悬置支架1为铝合金支架。悬置支架1上开有支撑孔4，支撑孔4中转动支撑有传动轴5。悬置支架1在位于支撑孔4一侧设有与支撑孔4轴心线相垂直的发动机安装板，悬置支架1通过发动机安装板与发动机壳体相连接。发动机安装板上开有四个发动机安装孔2以及两个发动机定位孔3，四个发动机安装孔2位于发动机安装板的四个角上，两个发动机定位孔3分别位于其中两个相邻的发动机安装孔2的一侧。通过两个发动机定位孔3与发动机壳体上的两个发动机定位销配合，实现悬置支架1与发动机壳体的定位；通过四个螺栓分别穿过四个发动机安装孔2并旋紧在发动机壳体上，从而可精确的将悬置支架1安装在发动机壳体上，保证了悬置支架1在发动机壳体上安装位置的精确性。
36.悬置支架1上开有衬套安装孔，衬套安装孔位于支撑孔4一侧，且衬套安装孔与支撑孔4的轴心线相平行，悬置支架1的衬套安装孔中压装有衬套17，衬套17的内芯上设计有四个减重孔，衬套17与衬套安装孔之间采用过盈配合进行装配，衬套17的内芯中心开有直径为15mm的第三安装孔，第三安装孔与衬套安装孔同轴心，通过第三安装孔与副车架相连接，安装时，将副车架的连接支架安装在第三安装孔中。
37.传动轴5上通过轴承6转动套装有安装环7。安装环7一端沿周向设有向外凸出的限位块8，设安装环7带有限位块8的一端为后端、另一端为前端，通过安装环7嵌入至支撑孔4中，并通过限位块8与悬置支架1固定连接，实现悬置支架1对传动轴5的转动支撑。
38.本实施例中，悬置支架1的支撑孔4为前小后大的台阶孔，支撑孔4沿前后方向上的深度为58mm，支撑孔4的大孔径段直径为68.5mm，支撑孔4的小孔径段直径为66.5mm。支撑孔4的大孔径段与小孔径段之间形成限位台阶9，安装环7外侧壁形状与支撑孔4内侧壁形状相吻合且两者之间为间隙配合。通过安装环7外侧壁上的台阶面10与支撑孔4内侧壁的限位台阶9配合，可对安装环7的轴向位置进行限位。
39.安装环7后端的限位块8搭接在悬置支架1上并与悬置支架1固定连接。悬置支架1上与安装环7的限位块8相搭接的面为被搭接面12，限位块8面向被搭接面12的一面为搭接面11，搭接面11与被搭接面12均为平面且相互接触。采用平面接合的结构形式，保证了两个零件更好的接合，避免了车辆在行驶过程中引起两个零件的抖动而产生相关的异响问题。
40.安装环7的限位块8上设有至少两个第一安装孔13以及至少一个定位销14，悬置支架1上设有与至少两个第一安装孔13一一对应的至少两个第二安装孔15，悬置支架1上设有与至少一个定位销14相配合的至少一个定位孔16，定位孔16为盲孔，第一安装孔13轴心线、定位孔16轴心线均与支撑孔4轴心线相平行。
41.本实施例中，限位块8上设有两个第一安装孔13以及一个定位销14，悬置支架1上设有与两个第一安装孔13一一对应的两个第二安装孔15、以及与一个定位销14相配合的一个定位孔16，定位销14直径为6mm。通过定位销14与定位孔16配合，实现了对限位块8的周向定位。通过两个m12的螺栓依次穿过第一安装孔13和对应的第二安装孔15后旋紧螺母，实现了安装环7的限位块8与悬置支架1的固定连接。由于传动轴5和悬置支架1这两个零件对安装位置要求很高，在本实施例中，采用定位销14与定位孔16配合，采用两个第一安装孔13与两个第二安装孔15一一对应并通过螺栓安装，实现了传动轴5与悬置支架1的精确和稳固安
装，保证了传动轴5在悬置支架1上的安装精度。
42.本实施例提供的一种可支撑传动轴的悬置结构的装配过程如下：
43.具体装配时，首先将悬置支架1上的两个发动机定位孔3分别与发动机壳体上的两个发动机定位销对接，确定装配位置，然后通过四个螺栓分别穿过四个发动机安装孔2并旋紧在发动机壳体上，在打紧四个螺栓的过程中，通过对角打紧的方式，确保悬置支架1与发动机壳体两者之间更好的贴合安装。
44.然后将传动轴5前端从后往前穿过悬置支架1的支撑孔4，并使得传动轴5上的安装环7进入到支撑孔4中，通过支撑孔4内侧壁上的限位台阶9对安装环7向前方插入的深度进行限位，在此过程中，转动传动轴5，使得安装环7的限位块8上的定位销14正好插入至悬置支架1上的定位孔16中，当安装环7轴向和周向位置均定位后，通过两个螺栓依次穿过第一安装孔13和对应的第二安装孔15后旋紧螺母，实现安装环7的限位块8与悬置支架1的固定连接，进而实现了悬置支架1对传动轴5的转动支撑。
45.本实施例在进行悬置支架1的设计时，就要考虑其到与传动轴5之间的接口设计，即预先在悬置支架1设计支撑孔4以及相应的被搭接面12。本实施例在悬置支架1与传动轴5上安装环7的限位块8之间，以及悬置支架1与动力总成的发动机壳体安装界面之间，均设计有由定位销与定位孔相配合形成的定位装置，确保了在装配过程中能实现精确装配，在保证了性能的同时节省了装配时间，提高了装配效率。本实施例的悬置支架1，既具有悬置支架1本身的功能，又具有支撑传动轴5的功能，将悬置功能和传动轴5支撑功能集成在一起，有效节省了前舱的布置空间，并使得整体设计更加轻量化和低成本化。
46.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
47.尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。