一种前置式自卸车液压举升装置的制作方法

1.本实用新型涉及自卸车技术领域，具体为一种前置式自卸车液压举升装置。


背景技术：

2.自卸车是通过液压缸进行机械举升从而自动进行卸载货物的车辆，自卸车依靠着快速卸载货物、自动化卸货等优点广泛应用与运输行业，自卸车的关键构成零件就是液压举升装置，液压升举装置的主要构成零件为液压缸与活塞杆，通过遥控使得活塞杆运动，从而完成自动卸货工作，但是市场上的液压举升装置还是存在以下问题：
3.1、目前市场上的液压装置在活塞杆进行升降的过程中并没有保护机构，从而活塞多为直接落在缸盖上方，对油缸进行挤压，长久以后容易造成缸盖的变形，影响油缸的使用；
4.2、在活塞杆进行活塞的过程中，需要将油从油缸内部提起，从而进行活塞运动，而活塞杆并没有进行限位，从而容易造成油污泄漏，影响整个举升装置的使用，影响工作效率，不利于工作人员操作。
5.针对上述问题，在原有的举升装置的基础上进行创新设计。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种前置式自卸车液压举升装置，以解决上述背景技术中提出的目前市场上的液压装置在活塞杆进行升降的过程中并没有保护机构，从而活塞多为直接落在缸盖上方，对油缸进行挤压，长久以后容易造成缸盖的变形，影响油缸的使用，在活塞杆进行活塞的过程中，需要将油从油缸内部提起，从而进行活塞运动，而活塞杆并没有进行限位，从而容易造成油污泄漏，影响整个举升装置的使用，影响工作效率，不利于工作人员操作的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种前置式自卸车液压举升装置，包括第一活塞杆和延伸块，所述第一活塞杆的上方连接有第二活塞杆，且第二活塞杆的底部连接有活塞，并且活塞的底部连接有固定块，所述固定块的内部连接有第一弹簧，且第一弹簧的一侧连接有滑动杆，并且滑动杆的一侧连接有保护橡胶，所述滑动杆的外侧连接有第二弹簧，所述第一活塞杆的底部连接有缸盖，且缸盖的中心开设有限位槽，并且缸盖的中心连接有密封圈，所述密封圈的底部设置有隔绝板，且隔绝板的底部连接有第三弹簧。
8.优选的，所述活塞的一侧均匀等距分布有固定块，且固定块通过第一弹簧与滑动杆构成弹簧复位机构，并且活塞与第一活塞杆的连接方式为滑动连接。
9.优选的，所述延伸块的一侧连接有衔接板，且衔接板的一侧连接有限位杆，所述延伸块的中心点与活塞的中心点重合，且延伸块呈锥形，所述限位杆呈锥形。
10.优选的，所述滑动杆与保护橡胶呈一体化安装，且滑动杆通过第二弹簧与活塞构成弹簧复位机构，并且滑动杆共四个。
11.优选的，所述限位杆与限位槽的连接方式为滑动连接，且限位槽均匀等距分布在
缸盖的一侧，并且限位槽的长度与限位杆处于同一水平线上方。
12.优选的，所述隔绝板通过第三弹簧与缸盖构成弹簧复位结构，且隔绝板呈半圆形，并且隔绝板的上方均匀等距分布有密封圈。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该前置式自卸车液压举升装置，
14.1、在活塞的底部设置有保护橡胶与滑动杆，通过第一弹簧与第二弹簧对滑动杆进行多级减震，从而避免活塞直接挤压在缸盖上方，对缸盖进行保护，有利于延长缸盖的使用寿命；
15.2、在缸盖的上方设置有限位槽，限位槽对限位杆进行限位，从而使得活塞对其缸盖中心的出油口，且在缸盖中心设置有多个密封圈和隔绝板，对出油口进行限位，避免出现漏油现象，有利于提高工作效率，便于举升装置的使用。
附图说明
16.图1为本实用新型整体正视结构示意图；
17.图2为本实用新型活塞正视结构示意图；
18.图3为本实用新型延伸块立体结构示意图；
19.图4为本实用新型滑动杆立体结构示意图；
20.图5为本实用新型限位槽立体结构示意图；
21.图6为本实用新型图1中a处放大结构示意图。
22.图中：1、第一活塞杆；2、第二活塞杆；3、活塞；4、缸盖；5、延伸块；6、固定块；7、第一弹簧；8、第二弹簧；9、滑动杆；10、保护橡胶；11、衔接板；12、限位杆；13、限位槽；14、密封圈；15、第三弹簧；16、隔绝板。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.请参阅图1-4，一种前置式自卸车液压举升装置，包括第一活塞杆1和延伸块5，为了对缸盖4进行保护，避免活塞3直接挤压到缸盖4，可使得第一活塞杆1的上方连接有第二活塞杆2，且第二活塞杆2的底部连接有活塞3，并且活塞3的底部连接有固定块6，固定块6的内部连接有第一弹簧7，且第一弹簧7的一侧连接有滑动杆9，并且滑动杆9的一侧连接有保护橡胶10，滑动杆9的外侧连接有第二弹簧8，活塞3的一侧均匀等距分布有固定块6，且固定块6通过第一弹簧7与滑动杆9构成弹簧复位机构，并且活塞3与第一活塞杆1的连接方式为滑动连接，滑动杆9与保护橡胶10呈一体化安装，且滑动杆9通过第二弹簧8与活塞3构成弹簧复位机构，并且滑动杆9共四个，通过第一弹簧7与第二弹簧8对滑动杆9进行多级减震，从而避免活塞3直接接触到缸盖4，有利于提高缸盖4的使用寿命，便于工作人员进行操作。
25.请参阅图1-6，为了对活塞3进行限位，防止漏油现象发生，可使得第一活塞杆1的底部连接有缸盖4，且缸盖4的中心开设有限位槽13，并且缸盖4的中心连接有密封圈14，密封圈14的底部设置有隔绝板16，且隔绝板16的底部连接有第三弹簧15，延伸块5的一侧连接
有衔接板11，且衔接板11的一侧连接有限位杆12，延伸块5的中心点与活塞3的中心点重合，且延伸块5呈锥形，限位杆12呈锥形，限位杆12与限位槽13的连接方式为滑动连接，且限位槽13均匀等距分布在缸盖4的一侧，并且限位槽13的长度与限位杆12处于同一水平线上方，隔绝板16通过第三弹簧15与缸盖4构成弹簧复位结构，且隔绝板16呈半圆形，并且隔绝板16的上方均匀等距分布有密封圈14，通过限位杆12与限位槽13进行配合，对活塞3进行限位，后通过密封圈14与隔绝板16进行配合，避免发生油缸泄漏，有利于对活塞3进行限位，便于防止油缸泄漏。
26.工作原理：根据图1-4，首先，当第二活塞杆2带动活塞3在第一活塞杆1内部进行滑动时，活塞3带动固定块6下降，从而固定块6带动滑动杆9进行下降，后保护橡胶10先接触到缸盖4，后随着活塞3的继续下降，滑动杆9挤压通过第一弹簧7在固定块6内部进行滑动，进行第一次减震，通过第二弹簧8与活塞3进行二次减震，避免基于缸盖4太大的压力，同时保护橡胶10分散滑动杆9的压力，避免对缸盖4进行二次损伤；
27.根据图1-6，随着活塞3的下降，限位杆12随着活塞3的下降，后限位杆12插入限位槽13内部，限位槽13对限位杆12进行限位，从而对活塞3进行限位，活塞3下降过程中同样带动延伸块5下降，延伸块5插入缸盖4中心的出油口内部，后挤压隔绝板16，将隔绝板16朝向两侧进行挤压，从而出油口可以进行出油，延伸块5随着活塞3上升时，隔绝板16被第三弹簧15带动复位，与密封圈14配合，防止发生漏油现象，以上便是整个装置的工作过程，且本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
28.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。