本实用新型涉及铁路车辆装卸平台技术领域，尤其是涉及一种商品车移动升降装卸平台。
背景技术：
目前，商品车（轿车或小型汽车）使用火车运输的比例越来越大，商品车在货运火车站或商品车的集散中心装卸时大多采用搭板进行装卸，即搭板的一端搭在货运车厢上，另一端搭在地面上，当将商品车装卸至双层甚至是三层货运车厢内时，需要将搭板不断的垫起以适用不同层高的车厢的装卸，故采用搭设搭板的装卸方式不仅浪费时间且装卸时对驾驶员的技术水平要求也较高，增大了时间和人力成本，除了普通搭板的装卸方式，其他种类的装卸货平台或装卸货车仅为平板运输车，不能适用不同层高的运输车的卸货。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供了商品车移动升降装卸平台，能够实现火车运输的多层装卸货，转向灵活，与运输车厢对接方便且具有强度高，稳定性好，载荷大等特点。
本实用新型要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：商品车移动升降装卸平台，包括转向拉臂、转向盘、支腿、底盘、液压辅助装置，所述底盘的前部固设有转向盘，所述转向盘上铰接有前桥，所述前桥的下部铰接有转向拉臂，后桥通过螺栓锁紧在底盘上，所述底盘的两侧对称设有支腿，所述支腿与液压辅助装置连接，底盘的上部还设有可折叠平台，所述可折叠平台与底盘之间设有液压辅助装置，所述液压辅助装置包括伸缩液压缸、升降液压缸和前提升液压滑轮组，所述伸缩液压缸与支腿配合连接，控制支腿的伸出或收缩，所述升降液压缸和前提升液压滑轮组分别设在底盘的后部和前部，所述升降液压缸的一端与可折叠平台铰接，另一端与底盘铰接，所述前提升液压滑轮组固设在底盘上，所述前提升液压滑轮组的钢索的一端固定在底盘上，所述钢索的另一端依次绕过前提升液压滑轮组的动滑轮和定滑轮后与可折叠平台连接。
优选地，所述的可折叠平台的后端部铰接有后桥板，所述可折叠平台的前端部与搭板的一端双层铰接，所述双层铰接为搭板的上表面和下表面分别与可折叠平台铰接，所述搭板的另一端铰接有前桥板。
优选地，所述的前桥板和后桥板的两侧均固设有加强管，所述的前桥板和后桥板与可折叠平台之间均设有折叠液压缸，通过折叠液压缸实现前桥板和后桥板相对于可折叠平台伸展或折叠。
优选地，所述的提升液压滑轮组包括框体、定滑轮、动滑轮、液压缸和钢索，所述定滑轮固设在框体的顶部，所述动滑轮安装在液压缸的伸出端，所述液压缸固设在框体的内部，所述钢索的一端固定在框体上，另一端依次绕过动滑轮和定滑轮后与可折叠平台连接。
优选地，所述的底盘的两侧设有立柱，所述立柱上设有多个径向通孔，所述立柱外部套装有支撑座，销轴穿过立柱的径向通孔将支撑座固定在立柱上，所述支撑座位于可折叠平台下方用于支撑可折叠平台。
优选地，所述的底盘包括底架和辅助支架，所述底架由工字梁焊接成矩形结构，所述辅助支架包括斜拉辅助支架和抗扭辅助支架，所述斜拉辅助支架呈W形，焊接在底架的两侧，所述抗扭辅助支架呈X形，焊接在底架的内部。
优选地，所述的可折叠平台包括承载框体和承载板，所述承载板焊接在承载框体上部，所述承载框体为栅格结构，所述承载板为钢板或网状钢板。
优选地，所述的底盘的两侧对称设有四个轮毂护圈，所述轮毂护圈为半圆形工字梁，轮毂护圈的两端焊接在底架上。
优选地，所述的转向拉臂为三角形结构，所述三角形结构的转向拉臂的两个顶点铰接在前车轴上，另外一个顶点处设有拉环。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：采用工字梁拼接形成的底盘具有结构轻，载荷大的特点，底盘的两侧还设有工字梁形成的圆弧形轮毂保护梁，通过在底盘的中部和上部分别加设X形和W形辅助梁，提升底盘的强度和稳定性，可折叠平台通过液压系统和提升滑轮组及可折叠平台的两侧具有折叠板共同作用，调整平台高度和卸货倾角，以适应不同高度的火车运输箱体及运输场合，提升火车货运的卸货效率。
附图说明
图1为本实用新型第一实施例的主视图。
图2为本实用新型第一实施例的俯视图。
图3为本实用新型第一实施例的底盘俯视图。
图4为本实用新型第一实施例的第一工作状态示意图。
图中标记：1-转向拉臂、2-转向盘、3-支腿、4-底盘、5-液压辅助装置、501-伸缩液压缸、502-升降液压缸、503-前提升液压滑轮组、6-可折叠平台、601-承载框体、602-承载板、7-立柱、8-支撑座、9-搭板、10-前桥板、11-后桥板、12-轮毂护圈。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1所示，商品车移动升降装卸平台，包括转向拉臂1、转向盘2、支腿3、底盘4、液压辅助装置5、可折叠平台6、立柱7、支撑座8、搭板9、前桥板10、后桥板11和轮毂护圈12，所述底盘4的前部和后部分别设有前桥和后桥，所述前桥铰接在转向盘2上，所述转向盘2固设在底盘4上，所述前桥上铰接有转向拉臂1，所述转向拉臂1为三角形结构，所述三角形结构的转向拉臂1的两个顶点铰接在前车轴上，另外一个顶点处设有拉环，所述拉环可与货车的悬挂装置销接，通过货车牵引从而实现火车卸货平台的运输和装卸货位置的调整，所述后桥通过螺栓锁紧在底盘4上，采用螺栓锁紧的连接方式能够降低整个底盘4的高度，以使装卸货平台低于或等于商品车运输车厢的出口高度，所述底盘4的两侧对称焊接设有四个轮毂护圈12，所述轮毂护圈12为半圆形结构其两个端点焊接在底盘4上，既增大底盘在车轮位置处的强度也避免车轮设置在底盘的外部使整个卸货平台的宽度尺寸过大，前、后桥上安装有拉索式凸轮轴结构驻车制动装置。
底盘4的前、中、后部均设有支腿3，所述支腿3与底盘4之间固设有伸缩液压缸501，所述伸缩液压缸501的本体固定在底盘4上，伸缩部固定在支腿3上，通过伸缩液压缸可实现支腿3在运输过程中的收回，以及支腿3在装卸货过程中伸出以增加装卸货平台的稳定性。所述可折叠平台6安装在底盘4的上部，可折叠平台6的两端分别通过升降液压缸502和前提升液压滑轮组503与底盘4连接，所述升降液压缸502与底盘4呈钝角设置，且其本体铰接在底盘4上，其伸缩部铰接在可折叠平台6上，所述前提升液压滑轮组503焊接在底盘4上，所述前提升液压滑轮组503包括框体、定滑轮、动滑轮、液压缸和钢索，所述定滑轮固设在框体的顶部，所述动滑轮安装在液压缸的伸出端，所述液压缸固设在框体的内部，所述钢索的一端固定在框体上，另一端依次绕过动滑轮和定滑轮后与可折叠平台6连接，液压缸工作实现动滑轮与定滑轮之间的距离的变化，推拉框体与可折叠平台6之间的钢索，实现可折叠平台6的升与降，故通过升降液压缸502和前提升液压滑轮组503的共同协调工作，能够实现可折叠平台6的升降及与水平地面角度的变化。为了增加可折叠平台6的稳定性和承载能力，在底盘4的两侧还对称设置多根立柱7，所述立柱7上设有多个径向通孔，立柱7外部套装有支撑座8，销轴穿过立柱7的径向通孔将支撑座8固定在立柱7上，所述支撑座8位于可折叠平台6下方用于支撑可折叠平台6。
可折叠平台6的前端部与搭板9的一端双层铰接，所述双层铰接为搭板9的上表面和下表面分别与可折叠平台6铰接，采用双层铰接结构能够实现搭板9折叠在可折叠平台6上，也可实现搭板9相对于可折叠平台6之间的角度变化，即当取下搭板9上表面与可折叠平台6铰接的销轴时，搭板9能够向下摆动从而实现装卸货时与地面搭接角度的调整；当取下搭板9下表面与可折叠平台6铰接的销轴时，搭板9可向上折叠在可折叠平台6上。所述搭板9的另一端铰接有前桥板10，所述前桥板10与搭板9之间固设有折叠液压缸，通过折叠液压缸工作实现前桥板10绕着铰接点相对于搭板9实现折叠或伸展，同样在可折叠平台6的后端部铰接有后桥板11，所述后桥板11与可折叠平台6之间也设有折叠液压缸，同样也实现后桥板11相对于可折叠平台6的折叠或伸展，在前桥板10和后桥板11的两侧还焊接有加强管，所述加强管增大前桥板10和后桥板11的刚度，防止其变形。
如图2和图3所示，底盘4包括底架和辅助支架，所述底架由工字梁焊接成矩形结构，所述辅助支架包括斜拉辅助支架和抗扭辅助支架，所述斜拉辅助支架呈W形，焊接在底架的两侧，所述抗扭辅助支架呈X形，焊接在底架的内部，采用W形斜拉支架能够增大底盘4的抗拉能力，在底架的内部焊接X形的抗扭辅助支架能够提升底盘4的抗扭能力，辅助支架上粘贴有反光标识，以提高作业的安全性。所述可折叠平台6包括承载框体601和承载板602，所述承载板602焊接在承载框体601上部，所述承载框体601为栅格结构，且承载板602为钢板或网状钢板以在保证整体强度的同时减轻整机的重量。
如图4所示，插入搭板9的下层销轴，且折叠液压缸工作使前桥板10和后桥板11处于工作（伸展）状态；支脚3伸出，撑在地面上；升降液压缸503与前提升液压滑轮组504同时共工作，调整可折叠平台6相对于地面和卸货车厢之间的角度，调整完毕后，移动套装在立柱7上的支撑座8至与可折叠平台6的底部，插入销轴将支撑座8固定在立柱7上，从而既稳固又方便地实现了卸货车厢与地面的连通。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，应当指出的是，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。