专利名称：轿车前纵梁内板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及轿车部件，确切地说是轿车前纵梁内板。
背景技术：
汽车前纵梁是汽车系统中非常关键的部件之一 ，传统的前纵梁设计， 需要另外设计一块加强板，以保证在吸能区后有足够的强度和刚度，在发 生正面碰撞时，保证驾驶室内人员生命安全。现有轿车前纵梁结构比较复 杂，车身零部件数量多，成本高，安全性差。
发明内容
针对现有轿车前纵梁结构比较复杂，车身零部件数量多，成本高，安 全性差的现状，本实用新型设计出了一种节约原材料、零件数少、生产成 本低的轿车前纵梁内板。
实现上述目的的技术改进方案是，轿车前纵梁内板包括前纵梁内板前
部和前纵梁内板后部，所述前纵梁内板前部厚度为1.5毫米，前纵梁内板 后部厚度为2. Q毫米，且前纵梁内板前部和车前纵梁内板后部之间为激光 拼焊连接。
所述前纵梁内板前部的长度为249毫米，前纵梁内板后部长度为634 毫米。
本实用新型的有益技术效果体现在以下几个方面
1、零件数量的减少，以及随之而来的生产设备和制造工艺简化，大大提高了生产效率，降低整车制造及装配成本；
2、 由于产品的不同，零件在成形前即通过激光焊接工艺焊接在一起， 因而提高了产品的精度，大大降低了零部件的制造及装配公差；通过部件 的优化减轻了重量；
3、 激光拼焊是把基板的边部对焊在一起，由于不再需要力。强板，也没 有搭接接缝，大大提高了装配件的抗腐蚀性能；
4、 通过对材料厚度以及质量的严格筛选，在材料强度和抗沖击性方面 给零部件带来本质的飞i 夭，同时改良了结构，在撞击过程中，可以控制更 多的能量得到吸收，从而改良车身部件的抗击冲撞能力，提高车身的被动 安全性。
图1为本实用新型结构示意图， 图2为图1的A-A剖视图。
具体实施方式
以下结合附图，通过实施例对本实用新型作进一步地说明。 实施例
参见图1和图2，轿车前纵梁内板包括前纵梁内板前部1和前纵梁内板 后部2，所述前纵梁内板前部1厚度为1. 5毫米，前纵梁内板后部2厚度为 2. 0亳米，且前纵梁内板前部1和车前纵梁内板后部2之间为激光拼焊连接。
前纵梁内板前部1的长度为249亳米，前纵梁内板后部2长度为634 毫米。
轿车前纵梁内板必须有一定的刚性和吸收能量的作用，并且需要一定的强度，保证在迎面沖击时前纵梁内板前部1薄钢板先吸收一定的能量，
并且可以緩冲一下，前纵梁内板后部2厚钢板可以抵抗剩余力量的冲击， 不变形或少量变形而保证人身安全。采用传统的冲压成形方法就需要另外 设计加强板，而本实用新型采用拼焊技术，可先将两块不同厚度的钢板拼 焊成一块整板，然后冲压成型。
权利要求1、轿车前纵梁内板，包括前纵梁内板，其特征在于所述前纵梁内板包括前纵梁内板前部和前纵梁内板后部，所述前纵梁内板前部厚度为1.5毫米，前纵梁内板后部厚度为2.0毫米，且前纵梁内板前部和车前纵梁内板后部之间为激光拼焊连接。
2、 根据权利要求l所述的轿车前纵梁内板，其特征在于所述前纵梁 内板前部的长度为249毫米，前纵梁内板后部2长度为634毫米。
专利摘要本实用新型轿车前纵梁内板，解决了现有轿车前纵梁结构比较复杂，车身零部件数量多，成本高，安全性差的问题。轿车前纵梁内板包括前纵梁内板前部和前纵梁内板后部，所述前纵梁内板前部厚度为1.5毫米，前纵梁内板后部厚度为2.0毫米，且前纵梁内板前部和车前纵梁内板后部之间为激光拼焊连接。本实用新型节约了原材料，减少了冲压工序以及车身零部件数量，降低了汽车的生产成本，通过选用不同厚度的材料，并采用激光拼焊连接改良了轿车前纵梁内板结构，在撞击过程中，可以控制更多的能量得到吸收，从而改良车身部件的抗击冲撞能力，提高车身的被动安全性。
文档编号B62D25/08GK201231787SQ20082004014
公开日2009年5月6日 申请日期2008年6月27日 优先权日2008年6月27日
发明者任国清, 唐程光, 张朋伟, 李华伟 申请人:安徽江淮汽车股份有限公司