专利名称：车辆组装线的制作方法
技术领域：
本发明总体涉及一种车辆组装线，且更具体地涉及一种车身底部组装线。
背景技术：
例如，日本专利申请公开No. 2009-1182 (JP-A-2009-1182)描述了一种与用于生产车辆诸如汽车的车辆组装线相关的技术。如图15A所示，在JP-A-2009-1182中描述的车辆组装线100中，多个车身110沿着组装线输送。更具体地，车身110由各自的地板摩擦输送架120支撑，并且沿着输送方向 (车身110沿车辆组装线100移动的方向)对齐的地板摩擦输送架120沿着输送方向移动。 随着地板摩擦输送架120的移动，车身110被输送。在该情形中，因为车身110以车身110 的纵向方向(参见图15A中的箭头A)平行于输送方向的方式被支撑，所以在车身110的纵向方向保持平行于输送方向的情况下输送车身110。通常，工人将车身底部部件装配到沿车辆组装线移动的车身中的每一个车身(执行装配工作)。工人顺序地在从上游侧输送的车身上执行该装配工作。在将车身底部部件装配到每个车身时，工人将车身底部部件从车身下方装配到车身。例如，当工人通过使用工具X将车身底部部件A装配到车身α，通过使用工具Y将车身底部部件B装配到车身α， 并且通过使用工具Z将车身底部部件C装配到车身α时，工人执行工作1)其中工人去取来车身底部部件A和工具X，然后将车身底部部件A装配到车身a。当车身底部部件A的装配完成时，工人执行工作2、其中工人去取来车身底部部件B和工具Y，然后将车身底部部件B装配到车身a。当车身底部部件B的装配完成时，工人执行工作幻其中工人去取来车身底部部件C和工具Z，然后将车身底部部件C装配到车身a。工人顺序地执行工作 1)至幻。当执行这些工作时，工人从车身α下方装配车身底部部件Α、Β和C。因此，如果工具Χ、Υ和Z以及车身底部部件Α、Β和C位于车身α下方，则能够使工人，与工具X、Y和 Z以及车身底部部件Α、Β和C之间的距离最小。结果，能够有效地执行在车身α上的装配工作。也就是说，如果当将车身底部部件装配到车身时用于将车身底部部件装配到车身的工具(以下称为“工具”)和车身底部部件位于车身下方时，则能够有效地执行用于将车身底部部件装配到车身的工作。在一些情形中，工具预先被放置在工具推车上，工人根据车身底部部件的类型来选择必要的工具，并使用选出的工具将车身底部部件装配到车身。如果当将车身底部部件装配到车身时工具推车位于车身下方，则能够使得工人与工具之间的距离最小。结果，能够有效地执行用于将车身底部部件装配到车身的工作。工人使用相同的工具将车身底部部件装配到顺序地输送的车身中的每一个车身。因此，如果能够形成输送工具推车的路径(下文中，称为“输送路径”)且该路径将车身下方的空间彼此连接，则工具推车沿着输送方向移动。结果，工具推车在车身下方移动。因此，在将车身底部部件装配到车身时，工具推车位于车身下方。另外，能够通过使用相同的工具将车身底部部件装配到车身。如果在将车身底部部件装配到车身时车身底部部件位于车身下方，则能够使得工人与车身底部部件之间的距离最小。结果，能够有效地执行用于将车身底部部件装配到车身的工作。近年来，由于车辆类型的多样化，车身底部部件的类型根据车辆类型(车身类型)而变化。因此，为了在将车身底部部件装配到车身时使得在车身底部部件的选择中出现错误最少并且使得能够更容易地应对各种车型，预先准备用于车身中的每种车身的一组车身底部部件，使车身和与各自的车身对应的多组车身底部部件彼此关联，然后车身和车身底部部件沿组装线移动。因此，如果在每个车身下方形成放置车身底部部件的空间(下文中，称为“部件空间”)，则预先在车身下方放置用于车身中的每一个车身的一组车身底部部件，使车身和与各自的车身对应的多组车身底部部件彼此关联，然后车身和车身底部部件沿组装线移动。因此，在将车身底部部件装配到车身时，所述一组车身底部部件位于对应的车身下方。如上所述，如果输送路径形成在车辆组装线中并且部件空间形成在每个车身下方，则在将车身底部部件装配到车身时工具和车身底部部件可以位于车身下方。结果，能够有效地执行用于将车身底部部件装配到车身的工作。为了避免其中当工具推车移动时工具推车撞击车身底部部件的情形，输送路径和每个部件空间需要形成为彼此不交迭。如图15A和图15B所示，在JP-A-2009-1182中描述的车辆组装线100中，形成有输送路径130，该输送路径130在输送方向上将车身110下方的空间彼此连接，并且部件空间形成在车身110下方。在该情形中，因为在车身110的纵向方向保持平行于输送方向的情况下输送车身110，所以输送路径130是在车身110的纵向方向上将车身110下方的空间彼此连接的空间。因此，为了与输送路径130分开地形成每个车身110下方的部件空间， 部件空间需要在车身110的横向方向(与车身110的纵向方向垂直的方向，例如图15B中的箭头B的方向)上从输送路径130偏置。然而，车身的横向长度并不根据车身类型而大大地变化，并且通常被设定成在从1700mm到1800mm范围内且明显比车身的纵向长度短的值。相应地，如果形成了输送路径130，则在每个车身110下方难以形成部件空间。利用在 JP-A-2009-1182中描述的技术，在将车辆部件装配到车身时难以充分地满足将工具和车身底部部件定位在车身下方的要求，并且因此，难以对改进用于将车身底部部件装配到车身的工作效率作出贡献。
发明内容
本发明提供一种车辆组装线，其能够使工人有效地执行用于将车身底部部件装配到每个车身的工作。本发明的一方面涉及一种车辆组装线，其包括多个输送架，所述多个输送架支撑各自的车身并沿着所述车辆组装线输送所述车身，车身底部部件被装配到所述各自的车身，所述车身底部部件是从所述车身的下方装配到所述车身的部件。所述输送架以如下方式支撑车身，即所述车身中的每一个车身的纵向方向垂直于输送所述车身的输送方向。
在上述本发明的方面中，可以形成有输送路径，所述输送路径将由输送架支撑的车身的下方的空间彼此连接，并且通过所述输送路径输送用于将车身底部部件装配到车身的工具；并且在位于由输送架支撑的车身的下方且在车身中的每一个车身的纵向方向上从输送路径偏置的位置处，可以与所述输送路径分开地形成布置所述车身底部部件的部件空间。
在上述本发明的方面中，所述输送路径可以包括第一输送路径和第二输送路径， 所述第一输送路径将车身的前部的下方的空间彼此连接，所述第二输送路径将车身的后部的下方的空间彼此连接；并且所述部件空间中的每一个部件空间可以形成在所述第一输送路径和所述第二输送路径之间。在上述本发明的方面中，所述部件空间可以形成在输送架上；并且所述输送路径可以在与输送方向垂直的方向上定位成邻近输送架。在上述本发明的方面中，所述输送架可以在地板上移动。根据上述本发明的方面，能够有效地执行用于将车身底部部件装配到每个车身的工作。
参考附图，将在以下的本发明示例性实施例的详细说明中描述本发明的特征、优点以及技术和工业意义，在附图中相同的附图标记表示相同的元件，并且其中图1是示意性地示出根据本发明第一实施例的车辆组装线的视图；图2是示出图1中的一部分的放大视图；图3是示出当在输送方向上看时图2中的所述一部分的视图；图4是示出从右侧看到的图2中的所述一部分的视图；图5是示出图1中的第一输送路径、第二输送路径和部件空间的位置的视图；图6是示出图3中的第一输送路径、第二输送路径和部件空间的位置的视图；图7是示出第一工具推车、第一导轨、第一工作平台、第二工具推车、第二导轨、第二工作平台和SPS输送架的位置的视图；图8是示出如下状态的视图，其中第一工具推车、第一导轨和第一工作平台放置在第一输送路径中，第二工具推车、第二导轨和第二工作平台放置在第二输送路径中，并且 SPS输送架放置在每个部件空间中；图9是示出当在输送方向上看时图8中的一部分的视图；图10A-10C是示出在第一个工人和第二个工人将车身底部部件装配到车身时的工序的视图，图IOA示出其中第一个工人和第二个工人正在将车身底部部件装配到车身2A 的前部和后部的状态，图IOB示出其中第一个工人和第二个工人正在将车身底部部件装配到车身2A的中部的状态，且图IOC示出其中在将车身底部部件装配到车身2A完成之后第一个工人和第二个工人正在移动到将被装配车身底部部件的车身2B的状态；图IlA和图IlB是示出其中第一个工人和第二个工人正在将车身底部部件装配到每个车身的状态的视图，图IlA示出在输送方向上看到的图IOA中的状态，且图IlB示出在输送方向上看到的图IOB中的状态；图12是示出根据本发明第二实施例的车辆组装线的视图；图13是示出在图12中的输送方向上看到的工人正在通过使用升降机将后悬架装配到车身的状态的视图；图14A-14C是示出在第一个工人和第二个工人将车身底部部件装配到每个车身时的工序的视图，图14A示出其中第一个工人和第二个工人正在将后悬架装配到车身2A的状态，图14B示出其中第一个工人和第二个工人正在将除了后悬架之外的车身底部部件装配到车身2A的中部的状态，且图14C示出其中第一个工人和第二个工人正在将后悬架装配到车身2B的状态；并且图15A和图15B是示出现有的车辆组装线的视图，图15A示出其中在现有的车辆组装线中形成输送路径的虚拟状态，且图15B示出在输送方向上看到的图15A中的一部分。
具体实施例方式以下，将参照附图描述根据本发明第一实施例的车辆组装线1。如图1所示，车辆组装线1是当生产车辆诸如汽车时使用的车身底部组装线，即， 用于将车身底部部件(即，从车身2下方装配到每个车身2的部件，例如，绝热器、托架、PKB 拉线、翼子板内衬和进气管)装配到沿车辆组装线1移动的车身2中的每一个车身。车辆组装线1包括地板摩擦输送架10和导轨20。支撑各个车身2的地板摩擦输送架10在输送方向(车身2沿组装线移动的方向)上对齐成行，且在地板摩擦输送架10之间没有间隙。 在该状态下，地板摩擦输送架10在导轨20上移动，从而输送各个车身2。此时，工人在站在车身2下方的同时顺序地执行用于将车身底部部件装配到车身2中的每一个的工作。如图2、图3、图4中所示，地板摩擦输送架10用于支撑和输送车身2。每个地板摩擦输送架10包括基部11、四个轮子12和支撑部13。基部11是充分刚性平板构件，其顶面是水平面。因此，车身底部部件被放置在基部11上，并且工人能够在基部11上执行装配工作。基部11在输送方向上的长度被设定成比车身2的横向长度(车身2在与车身2的纵向方向垂直的方向上的长度)长(车身2的横向长度+ α，例如，在从2500mm到3500mm的范围内的值)，并且基部11在左右方向上的长度(基部11在与输送方向垂直且水平的方向上的长度)被设定成比车身2的轴距短(例如，大约2000mm)。图3中的箭头A指示车身2的纵向方向，而图4中的箭头B指示车身2 的横向方向。轮子12被固定到基部11的底面的四个角部，并支撑基部11使得基部11能够移动。支撑部13被固定到基部11的顶面，并将车身2支撑在预定高度(工人能够顺利地将车身底部部件装配到车身2的高度，例如，稍小于工人身高的高度)处。支撑部13是主要由铁制成的充分刚性构件。支撑部13包括上游侧支撑部14和下游侧支撑部15。上游侧支撑部14和下游侧支撑部15形成为相同的形状，并且以在输送方向上在它们之间保持预定距离地被布置在基部11上。上游侧支撑部14和下游侧支撑部15被布置成关于基部 11的在左右方向上延伸的中心线对称。上游侧支撑部14在车辆组装线中被布置在下游侧支撑部15的上游。支撑部13支撑车身2使得车身2的纵向方向垂直于输送方向并且车身 2位于上游侧支撑部14和下游侧支撑部15之间。上游侧支撑部14包括支撑柱14a、主臂14b，和臂14c。支撑柱1 具有柱状，其一端被固定到基部11的在基部11的左右方向上的中部(在与输送车身2的方向垂直的方向上的中部)，并且其另一端向上延伸。支撑柱Ha具有使得支撑柱1 能够支撑车身2的直径(例如，大约200 π mm)。主臂14b具有杆状，该主臂14b的中部被固定到支撑柱14a， 而其各个端部从中部向左和向右突出。主臂14b被布置在离基部11预定高度(例如，大约 1600mm)处。主臂14b的右端部能够在左右方向上伸展，由此能够改变主臂14b在左右方向上的长度。臂14c形成为杆状，臂14c的一端被固定到主臂14b的左下端部和右下端部，并且臂14c的另一端水平地且朝向下游侧(朝向下游侧支撑部15)延伸。向上延伸的固定销 14d被固定到右臂14c的另一端。下游侧支撑部15包括支撑柱15a、主臂15b，和臂15c。支撑柱15a、主臂15b和臂 15c具有与支撑柱14a、主臂14b和臂14c的构造相同的构造。具有与固定销14d的构造相同的构造的固定销15d被固定到右臂15c。将不提供关于支撑柱15a、主臂1 和臂15c的详细说明。支撑柱14a(主臂14b)和支撑柱15a(主臂15b)被布置成在输送方向上在其间保持预定距离(比车身2的横向长度稍长的距离，例如，大约2000mm)。在主臂14b和主臂1 之间，臂14c和臂15c分别从主臂14b和主臂15b延伸，并且车身2以车身2的纵向方向垂直于输送方向的方式放置在臂14c和臂15c上。如上所述，因为臂Hc和臂15c被分别固定到主臂14b的下端和主臂15b的下端，所以主臂14b和主臂1 被布置在比车身2的底面高的位置处，该车身2的底面被放置在臂Hc和臂15c上。因为主臂14b和1 被布置在可能最高的位置处，所以工人能够顺利地在主臂14b和15b的下方经过。在本发明的第一实施例中，车身2的纵向中部被放置在臂Hc和臂15c上，并且车身2的前部向左定向， 而车身2的后部向右定向。因为基部11在左右方向上的长度被设定成比车身2的轴距短， 所以车身2的前部从基部11向左突出，而车身2的后部从基部11向右突出。如果车身2被以车身2的纵向方向垂直于输送方向的方式放置在臂Hc和臂15c 上，则右臂14c的固定销14d和右臂15c的固定销15d与车身2的后部接合。因此，车身2 被固定到支撑部13。然后，如上所述，因为能够改变主臂14b和1 在左右方向上的长度， 所以能够在左右方向上(朝向车身2的前方或朝向车身2的后方)改变固定销14d和15d 与车身2接合的位置。因此，即使车身2的纵向长度根据车辆的类型变化，也能够柔性地进行调节(参见图3中的箭头C)。如图1、图3和图4所示，导轨20用于在输送方向上引导地板摩擦输送架10。导轨20被固定到地板上，并且沿着输送方向彼此平行地延伸。轮子12被装配到导轨20，并且地板摩擦输送架10在输送方向上在导轨20上移动。当地板摩擦滚子驱动单元的地板摩擦滚子(未示出)被挤压到基部11时，将推力施加到地板摩擦输送架10。结果，地板摩擦输送架10在输送方向上在导轨20上移动。如图5所示，在其间没有间隙地对齐成行的地板摩擦输送架10在导轨20上移动， 从而输送车身2。如上所述，车身2以车身2的纵向方向垂直于输送方向的方式被地板摩擦输送架10 (支撑部1 支撑。因此，当移动地板摩擦输送架10时，车身2以车身2的纵向方向垂直于输送方向的方式被输送，同时在输送方向上对齐。如图5和图6所示，在车辆组装线1中形成第一输送路径30、第二输送路径40和部件空间50。第一输送路径30是在输送方向上将车身2的前部的下方的空间彼此连接的空间。第二输送路径40是在输送方向上将车身2的后部的下方的空间彼此连接的空间。部件空间是车身2的中部的下方的空间。下面将描述在第一输送路径30、第二输送路径40和部件空间50之间的位置关系。第一输送路径30和第二输送路径40分别形成在沿输送方向对齐的地板摩擦输送架10的左侧和右侧。在第一输送路径30和第二输送路径40之间保持有预定距离。部件空间50以如下方式形成在第一输送路径30和第二输送路径40之间，即在输送方向上在相邻部件空间50之间保持有预定距离。第一输送路径30被用于输送在将车身底部部件装配到车身2时使用的工具。工具的示例包括扳手、钳子和螺栓。第一输送路径30是在输送方向(车身2的横向方向)上将位于车身2的前部的下方且位于地板摩擦输送架10的左侧上的空间彼此连接的空间。如图7、图8、图9所示，第一工具推车31、第一导轨32和第一工作平台33放置在第一输送路径30中。第一导轨32放置在第一工作平台33上，并且第一工具推车31在第一导轨32上移动。第一工具推车31用于输送工具，并且该工具被放置在第一工具推车31上。两个右轮和两个左轮被装配在第一工具推车31的底面。第一同步部分31a被装配到第一工具推车31的右部。第一同步部分31a用于使第一工具推车31与地板摩擦输送架10同步。例如，如果第一同步部分31a与形成在基部11的预定位置处的突出部(未示出)接合，则使第一工具推车31与具有突出部的地板摩擦输送架10同步。因此，第一工具推车31与地板摩擦输送架10 —起移动。当第一同步部分31a与基部11上的突出部脱离接合时，则取消了第一工具推车31和地板摩擦输送架10之间的同步。因此，第一工具推车31独立于地板摩擦输送架10地移动或者停止。第一导轨32用于在输送方向上引导第一工具推车31，并且沿着输送方向布置。装配到第一工具推车31的左侧部的轮子被装配到第一导轨32，并且第一工具推车31在第一导轨32上移动。第一工作平台33用于支撑第一工具推车31。第一工作平台33是在用于车身2的在输送方向上延伸的板构件，并且在第一工作平台33和基部11之间大致无间隙地布置在基部11的左方。第一导轨32被固定到第一工作平台33的顶面，并且第一工具推车31被放置在第一工作平台33上。另外，第一工作平台33被固定到地板上。第一导轨32被布置在第一工作平台33的这样的位置处，即使得第一导轨32将车身2的前部的下方的空间彼此连接。因此，当第一工具推车31在第一导轨32上移动时，第一工具推车31沿着输送方向在车身2的前部的下方移动。因为如上所述车身2的前部从基部11向左突出，所以能够将第一导轨32布置在车身2的前部的下方。第一工作平台33具有作为水平面的顶面，并且工人能够在第一工作平台33上执行装配工作。因为第一工作平台33的高度与每个基部 11的高度大致相同，所以在第一工作平台33和每个基部11之间不存在台阶。结果，工人能够在第一工作平台33和每个基部11之间顺利地移动。如图5和图6中所示，第二输送路径40用于输送工具。第二输送路径40是沿着输送方向将位于车身2的后部的下方且位于地板摩擦输送架10的右侧上的空间彼此连接的空间。如图7、图8和图9所示，第二工具推车41、第二导轨42和第二工作平台43布置在第二输送路径40中。在第二工作平台43上，第二导轨42放置在这样的位置，即使得在车身2的后部的下方的空间在输送方向上彼此连接。第二工具推车41能够在第二导轨42 上移动。当第二工具推车41在第二导轨42上移动时，第二工具推车41在输送方向上在车身2的后部的下方移动。第二工具推车41、第二导轨42和第二工作平台43具有与第一输送路径30中的第一工具推车31、第一导轨32和第一工作平台33的构造相同的构造。第二工具推车41、第二导轨42和第二工作平台43，与第一工具推车31、第一导轨32和第一工作平台33关于地板摩擦输送架10的在输送方向上延伸的中心线对称。如上所述，第二同步部分41a被装配到第二工具推车41。第二工具推车41和地板摩擦输送架10通过第二同步部分41a彼此一起移动。第二工具推车41根据第二同步部分41a是否与基部11的突出部接合而移动或停止。将不提供关于第二工具推车41、第二导轨42和第二工作平台43的详细说明。如图5和图6所示，部件空间50是放置将装配到车身2的车身底部部件的空间。 部件空间50是车身2的中部的下方的空间(在车身2的中部和地板摩擦输送架10之间的空间)。如图7、图8和图9所示，部件空间50形成在SPS输送架51上。车身底部部件被放置在SPS输送架51上。与各自车身2的类型对应的车身底部部件被放置在SPS输送架51上。每个SPS输送架51被放置在基部11上，并且在水平方向上是长的。SPS输送架51在水平方向上的纵向长度比基部11的左右长度短，并且比上游侧支撑部14和下游侧支撑部15之间的距离短。因此，每个SPS输送架51不从基部11突出到第一工作平台33或第二工作平台43中，并且被装配在上游侧支撑部14和下游侧支撑部15之间。因此，SPS输送架51被装配在部件空间50内。轮子被装配到SPS输送架51的底面的相应四个角部，并且SPS输送架51经由轮子放置在基部11上。因此，SPS输送架51 能够在基部11上(在部件空间50内)移动。因此，工人能够将SPS输送架51移动到工人能够容易地执行装配工作的位置。结果，能够将车身底部部件有效地装配到车身2。例如， 当工人将车身底部部件装配到车身2的前部或后部时，即，当工人在输送路径30或40中 (在工作平台33或43上)执行装配工作时，工人将SPS输送架51放置在使得SPS输送架 51的纵向方向平行于左右方向的位置，从而工人和SPS输送架51之间的距离不是太长。因此，车身底部部件位于工人附近(参见图11A)。当工人将车身底部部件装配到车身2的中部时，即，当工人在部件空间50中(在基部11上)执行装配工作时，工人将SPS输送架51 放置在使得SPS输送架51的纵向方向平行于输送方向的位置，从而在左右方向上确保足够的工作空间(参见图11B)。下面将描述当执行用于将部件装配到沿车辆组装线1移动的车身2时的工序。由负责将车身底部部件装配到车身2的前侧部分的第一个工人和负责将车身底部部件装配到车身2的后侧部分的第二个工人来执行用于将车身底部部件装配到车身2的工作。在以下的说明中，如图10和图11所示，在作为车身2中的一个的车身2A和紧接在车身2A的上游的车身2B上执行装配工作。首先，在车身2A上执行装配工作，然后在车身2B上执行装配工作。车身2A由作为地板摩擦输送架10之一的地板摩擦输送架IOa(基部Ila)支撑， 并且作为SPS输送架51之一的SPS输送架51a放置在车身2A的中部的下方。类似地，车身2B由地板摩擦输送架IOb (基部lib)支撑，并且SPS输送架51b放置在车身2B的中部的下方。在图10A、图10B、图IlA和图IlB所示的状态下，第一个工人和第二个工人在由地板摩擦输送架IOa支撑的车身2A上执行装配工作。此时，第一工具推车31和第二工具推车41分别通过第一同步部分31a和第二同步部分41a与地板摩擦输送架IOa同步，第一工具推车31放置在车身2A的前部的下方，而第二工具推车41放置在车身2A的后部的下方。 第一个工人在车身2A的前部的下方，并通过使用放置在第一工具推车31上的工具将放置在SPS输送架51a上的车身底部部件装配到车身2A的前部。第二个工人在车身2A的后部的下方，并通过使用放置在第二工具推车41上的工具将放置在SPS输送架51a上的车身底部部件装配到车身2A的后部。如图IOA和图IlA所示，第一个工人在第一工作平台33上执行用于将车身底部部件装配到车身2A的前部的装配工作，且第二个工人在第二工作平台43上执行用于将车身底部部件装配到车身2A的后部的装配工作。此时，SPS输送架51a 放置在使得SPS输送架51a的纵向方向平行于左右方向的位置，从而SPS输送架51a与第一个工人和第二个工人中的每一个工人之间的距离不是太长。结果，车身底部部件位于工人附近。如图IOB和图IlB所示，在用于将车身底部部件装配到车身2A的前部和后部的装配工作完成之后，第一个工人和第二个工人移动到基部Ila上以执行用于将车身底部部件装配到车身2A的中部的装配工作。此时，SPS输送架51a被旋转到使得SPS输送架51的纵向方向平行于输送方向的位置。结果，在左右方向上确保足够的工作空间。如图IOC所示，当完成了在车身2A上的装配工作时，第一个工人取消了第一工具推车31和基部Ila之间的同步，并通过第一输送路径30将第一工具推车31移动到上游侧 (车身2B从其移动的一侧)。当第一个工人将第一工具推车31移动到车身2B的前部的下方的位置时，使第一同步部分31a与基部lib的突出部接合，从而第一工具推车31与地板摩擦输送架IOb同步。第二个工人取消了第二工具推车41和基部Ila之间的同步，并通过第二输送路径40将第二工具推车41移动到上游侧。当第二个工人将第二工具推车41移动到车身2B的后部的下方的位置时，使第二同步部分41a与基部lib的突出部接合，从而第二工具推车41与地板摩擦输送架IOb同步。第一个工人和第二个工人移动到车身2B下方的位置，同时SPS输送架51a留在基部Ila上。已经移动到车身2B下方的位置的第一个工人和第二个工人开始车身2B上的装配工作。第一个工人在车身2B的前部的下方，并通过使用放置在第一工具推车31上的工具将放置在SPS输送架51b上的车身底部部件装配到车身2B的前部。第二个工人在车身2B 的后部的下方，并通过使用放置在第二工具推车41上的工具将放置在第二工具推车41上的车身底部部件装配到车身2B的后部。当完成在车身2A上的装配工作时，第一个工人和第二个工人与第一工具推车31 和第二工具推车41 一起移动到车身2B下方的位置，以执行车身2B上的装配工作。以此方式，第一个工人和第二个工人重复地执行装配工作并移动到下一个目标车身下方的位置。如上所述，车身2以车身2的纵向方向垂直于输送方向的方式被地板摩擦输送架 10的支撑部13支撑，并且在如下状态中被输送，即其中车身2以车身2的纵向方向垂直于输送方向的方式在输送方向上对齐。输送路径30和40形成在车身2下方，即，形成了在输送方向(车身2的横向方向)上将车身2下方的空间彼此连接的空间。因此，为了与输送路径分离地形成车身2下方的部件空间50，部件空间50需要形成在比输送路径40更接近车身2的前部且比输送路径30更接近车身2的后部的位置处。通常，车身的纵向长度被设定成明显比车身的横向长度长。因此，即使形成了输送路径30和40，也能够可靠地在车身2下方形成部件空间50。在本发明的第一实施例中，在每个车身2下方，部件空间50形成在第一输送路径30和第二输送路径40之间，即，部件空间50形成在比第一输送路径30 更接近车身2的后部且比第二输送路径40更接近车身2的前部的位置处。第一工具推车 31能够移动通过第一输送路径30，因此，第一工具推车31能够在车身2下方移动。因此， 当在车身2上执行装配工作时，第一工具推车31位于车身2下方。而且，第二工具推车41 能够移动通过第二输送路径40，因此，第二工具推车41能够在车身2下方移动。因此，当在车身2上执行装配工作时，第二工具推车41位于车身2下方。而且，能够将部件空间50 中的与各自车身2对应的SPS输送架51放置在车身2下方，并且使车身2沿车辆组装线1 移动。因此，当在车身2上执行装配工作时，SPS输送架51位于对应车身2下方。因此，当在车身2上执行装配工作时，能够使第一个工人与工具推车31上的工具和SPS输送架51 上的车身底部部件之间的距离以及第二个工人与工具推车41上的工具和SPS输送架51上的车身底部部件之间的距离最小。结果，能够有效地执行用于将车身底部部件装配到车身 2的工作。通常，车身的纵向长度被设定成比车身的横向长度明显更长。因此，在车辆组装线中，相邻车身之间的距离在每个车身的纵向方向垂直于输送方向时比在每个车身的纵向方向平行于输送方向时短。在根据本发明第一实施例的车辆组装线1中，车身2以车身2的纵向方向垂直于输送方向的方式对齐。因此，相邻车身之间的距离是短的。因此，工人能够在短时间内在相邻车身2之间移动，并在短时间内开始用于将车身底部部件装配到下一个目标车身2的工作。结果，能够有效地执行用于将车身底部部件装配到车身2的工作。两个输送路径30和40形成在车辆组装线1中。第一工具推车31布置在第一输送路径30中，且第二工具推车41布置在第二输送路径40中。沿着第一输送路径30执行装配工作的第一个工人能够使用放置在第一工具推车31上的工具，且沿着第二输送路径 40执行装配工作的第二个工人能够使用放置在第二工具推车41上的工具。当将车身底部部件装配到车身2时，两个工人能够使用他们自己的工具。因此，能够有效地执行用于将车身底部部件装配到车身2的处理。另外，如上所述，相邻车身之间的距离在车身以车身的纵向方向垂直于输送方向的方式对齐时比在车身以车身的纵向方向平行于输送方向的方式对齐时更短。因此，车身沿着输送方向的对齐的总长度，即车辆组装线的长度在车身以车身的纵向方向垂直于输送方向的方式对齐时比在车身以车身的纵向方向平行于输送方向的方式对齐时更短。在根据本发明第一实施例的车辆组装线ι中，车身2以车身2的纵向方向垂直于输送方向的方式对齐。因此，车辆组装线1的长度是短的。而且，如果车辆组装线的长度减小，则减小了附属设备，例如照明装置。结果，能够带来成本优势。另外，缩短了安设车辆组装线所要求的工作时段。如果预定数目的车身在预定时段内输送通过车辆组装线，则当车辆组装线的长度减小时，减小了车身输送通过车辆组装线的速度。由于根据本发明第一实施例的车辆组装线1的长度是短的，所以能够将车身2输送通过车辆组装线1的速度设定成低速。因此， 能够在工作平台33和43上顺利地进行装配工作。结果，能够改善工作效率。存在高架输送机式车辆组装线，其包括由建筑梁支撑的吊架。在该高架输送机式车辆组装线中，车身被放置在吊架上并被输送。在高架输送机式车辆组装线中，用于输送车身2的、包括吊架的设备吊在建造梁上。相反，在根据本发明第一实施例的车辆组装线1中， 用于输送车身2、包括地板摩擦输送架10的设备被放置在地板上。因此，根据本发明第一实施例的车辆组装线1以更简单的工作来安设。另外，能够更容易地确定例如工具推车31和工具推车41的设备在地板上的位置。另外，能够以较低的成本和在较短的时段内安设车辆组装线1。下面将描述根据本发明第二实施例的车辆组装线la。将描述与车辆组装线1中的部分不同的部分。将通过相同的附图标记表示与车辆组装线1中的部分相同的部分，并且下面将不提供其详细说明。车身底部部件包括重部件(例如，发动机、前悬架和后悬架)。在车辆组装线Ia 中，这些重部件被装配到车身2。通常，在将这些重部件装配到车身时，对于工人而言这些重部件太重以致不能用他们自身的力量来提升重部件，并且利用工具(提升工具诸如升降机)提升重部件。车身具有位于其中部中的放置座椅等的车厢空间，以及位于其前部和后部中的放置重部件的空间。重部件被装配到车身的前部和后部。因此，在将重部件装配到车身时，提升工具应该被放置在车身的前部和后部的下方。下面将详细描述车辆组装线la。在车辆组装线Ia中，后悬架3被装配到车身2的后部。如图12所示，输送架44被布置在第二输送路径40中，并且输送架44在第二导轨 42上移动。输送架44用于输送提升工具。输送架44的顶面是水平面，并且用作提升工具的升降机45被放置在输送架44上。在输送架44上的工人能够通过使用升降机45而在车身2上执行装配工作。两个轮子被装配到输送架44的底面的左部和右部中的每一个。左轮被装配到第二导轨42，并且在第二导轨42上移动。输送架44被布置在地板摩擦输送架 10的右侧，并且第二同步部分41a装配到输送架44的左部。输送架44的高度被设定成最低可能值，使得工人能够在输送架44和基部11之间顺利地移动。输送架44被连接到控制单元(未示出)，并且在接收到来自控制单元的信号时，输送架44在第二导轨42上移动。 升降机45被放置在输送架44的顶面上，并且用于从输送架44的顶面朝向车身2向上推动将装配到车身2的后悬架3。例如，如图13所示，升降机45具有能够在上下方向上伸展的可伸展构件。放置在升降机45上的构件(后悬架3)被可伸展构件的操作向上推动。在车身2的后部的下方的工人通过使用升降机45将后悬架3向上推动，以将后悬架3装配到车身2。在升降机45的初始状态(停止状态)中，可伸展构件处于缩回状态。下面将描述当在输送通过车辆组装线Ia的车身2上执行装配工作时的工序。在以下的描述中，后悬架3被装配到车身2。作为后悬架3中的一个的后悬架3A被装配到车身2A，并且作为后悬架3中的另一个的后悬架:3B被装配到车身2B。如图14A中所示，第一个工人和第二个工人将后悬架3A装配到由地板摩擦输送架 IOa支撑的车身2A。此时，输送架44与地板摩擦输送架IOa同步，并且输送架44 (升降机 45)位于车身2A的后部的下方。后悬架3A被放置在升降机45上，并且在车身2A的后部的下方(在输送架44上)的第一个工人和第二个工人通过使用升降机45将后悬架3A装配到车身2A。如图14B中所示，当完成后悬架3到车身2A的装配时，第一个工人和第二个工人取消了输送架44和地板摩擦输送架IOa之间的同步，从输送架44上的位置移动到基部1 Ia 上的位置，并在基部Ila上将放置在SPS输送架51a上的车身底部部件装配到车身2A。因为如上所述主臂14b和1 被布置在比车身2A的底面高且是可能最高位置的位置处，所以第一个工人和第二个工人能够在主臂14b和1 下方顺利地穿过，以从输送架44上的位置移动到基部Ila上的位置(参见图13)。如果取消输送架44(升降机45)和基部Ila之间的同步，则输送架44被置于停止状态。后悬架:3B被输送并放置在处于停止状态的升降机 45上。因为后悬架:3B被放置在处于停止状态的升降机45上，所以能够将后悬架:3B可靠地放置在升降机45上。如果后悬架:3B被放置在升降机45上，则控制单元通过第二输送路径40使输送架44朝向上游侧移动。当控制单元将输送架44移动到车身2B的后部的下方的位置时，第二同步部分41a与基部lib的突出部接合，并且输送架44与地板摩擦输送架 IOb同步。如图14C中所示，当在基部Ila上完成用于将后悬架3A装配到车身2A的工作且输送架44与地板摩擦输送架IOb同步时，第一个工人和第二个工人移动到车身2B的后部的下方的位置，并且通过使用升降机45将后悬架:3B装配到车身2B。第一个工人和第二个工人重复上述工序，以顺序地将后悬架3装配到输送通过车辆组装线Ia的车身2。利用上述结构，能够通过第二输送路径40将升降机45移动到车身2的后部的下方的位置。因此，能够将后悬架3装配到车身2，S卩，将重部件装配到车身2的后部。为了通过使用车辆组装线Ia将要被装配到车身2的前部的重部件(例如发动机、前悬架等)装配到车身2，输送架、升降机等应该放置在第一输送路径30中。更具体地，输送架被放置在第一导轨32上，并且升降机被放置在输送架上。因此，因为能够通过第一输送路径30将升降机移动到车身2的前部的下方的位置，所以能够将要被装配到车身2的前部的重部件装配到车身2。另外，在将这些重部件装配到车身2时，提升工具(升降机4 和重部件(后悬架3)位于车身2下方。结果，能够有效地执行用于将重部件装配到车身2的工作。重工具和部件、诸如升降机45和后悬架3被放置在第二工作平台43上，而不是地板摩擦输送架10的基部11上。因此，地板摩擦输送架10不需要具有足以支撑升降机45 和后悬架3的强度和尺寸。结果，能够减小地板摩擦输送架10的尺寸。另外，提升工具、诸如升降机45不需要放置在地板摩擦输送架10的基部11上。结果，能够简化地板摩擦输送架10的结构。
权利要求
1.一种车辆组装线，所述车辆组装线包括多个输送架，所述多个输送架支撑各自的车身，并且沿着所述车辆组装线输送所述车身，其中车身底部部件被装配到所述各自的车身，所述车身底部部件是从所述车身的下方装配到所述车身的部件，其中，所述输送架以如下方式支撑所述车身，即所述车身中的每一个车身的纵向方向与输送所述车身的输送方向垂直，
2.根据权利要求1所述的车辆组装线，其中形成有输送路径，所述输送路径将由所述输送架支撑的所述车身的下方的空间彼此连接，并且，通过所述输送路径输送用于将所述车身底部部件装配到所述车身的工具；并且在位于由所述输送架支撑的所述车身的下方且在所述车身中的每一个车身的纵向方向上从所述输送路径偏置的位置处，与所述输送路径分开地形成部件空间，所述车身底部部件布置在所述部件空间中。
3.根据权利要求2所述的车辆组装线，其中所述输送路径包括第一输送路径和第二输送路径，其中所述第一输送路径将所述车身的前部的下方的空间彼此连接，而所述第二输送路径将所述车身的后部的下方的空间彼此连接；并且所述部件空间中的每一个部件空间形成在所述第一输送路径和所述第二输送路径之间。
4.根据权利要求2或3所述的车辆组装线，其中，在所述输送路径中布置有工具推车， 所述工具推车能够与所述输送架中的每一个输送架同步地移动。
5.根据权利要求2至4所述的车辆组装线，其中所述部件空间形成在所述输送架上；并且所述输送路径在与所述输送方向垂直的方向上定位成邻近所述输送架。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的车辆组装线，其中，所述输送架在地板上移动。
7.根据权利要求6所述的车辆组装线，其中所述输送架中的每一个输送架包括基部、轮子和车身支撑部，其中所述基部的顶面是水平面，而所述车身支撑部将所述车身支撑在预定高度处；并且所述基部的在与所述输送方向垂直的方向上的长度比所述车身的轴距的长度短。
8.根据权利要求7所述的车辆组装线，其中所述车身支撑部由上游侧支撑部和下游侧支撑部形成，所述上游侧支撑部和所述下游侧支撑部布置成在所述输送方向上、在所述上游侧支撑部和所述下游侧支撑部之间保持有预定距离，并且，所述上游侧支撑部和所述下游侧支撑部布置成关于所述基部的中心线对称，所述基部的中心线在与所述输送方向垂直的方向上延伸；车身底部部件推车被放置在各自的基部上；并且所述车身底部部件推车中的每一个车身底部部件推车的纵向长度比所述基部的在与所述输送方向垂直的方向上的长度短，并且比所述上游侧支撑部和所述下游侧支撑部之间的距离短。
全文摘要
一种车辆组装线包括多个输送架(10)，该多个输送架支撑各自的车身(2)并沿着车辆组装线输送该车身，其中车身底部部件被装配到所述各自的车身，车身底部部件是从车身的下方装配到车身的部件。输送架以如下方式支撑车身，即车身(A)中的每一个车身的纵向方向垂直于输送车身的输送方向。
文档编号B62D65/18GK102317142SQ201080008034
公开日2012年1月11日 申请日期2010年2月12日 优先权日2009年2月16日
发明者富田幸治, 远山伸治 申请人:丰田自动车株式会社