一种上安装板装饰件的侧围安装组件的制作方法

本发明涉及一种汽车上的装饰件的安装组件，特别是涉及一种上安装板装饰件的侧围安装组件。

背景技术：

车身造型的分缝不仅决定车身零件的结构和工艺性，而且还影响到整车外观质量和车辆行驶感知质量。下面结合附图1和附图2做详细说明。当侧围外板3与发动机罩2的分缝1比较靠前时(即侧围外板3的a柱下端区域)，现有技术中侧围外板3的前端成型深度大(h＝40mm)，冲压成型困难，存在成型开裂风险。侧围外板3的翻边通常未与其他车身件连接，为悬臂结构，汽车高速行驶时，风从侧围外板3与发动机罩2的分缝吹入，侧围外板3会有抖动异响的风险。上安装板装饰件的安装孔4在侧围外板3前端悬臂处，冲压模具实现冲孔困难，并且安装孔4的精度差，导致上安装板装饰件安装后匹配效果差。

技术实现要素：

本发明是为了解决现有技术中的不足而完成的，本发明的目的是提供一种能够提高侧围外板前端结构刚度，解决了侧围外板前端无支撑在高速行驶时的抖动异响问题，解决了侧围外板前端冲孔难的问题，使侧围外板前端冲压成型容易的上安装板装饰件的侧围安装组件。

本发明的一种上安装板装饰件的侧围安装组件，包括固定支架，所述固定支架的侧面与侧围外板的翻边固定，所述固定支架的底面与a柱加强板固定，上安装板装饰件与所述固定支架可拆卸式固定连接。

本发明的一种上安装板装饰件的侧围安装组件还可以是：

所述固定支架为l型板体，所述固定支架铅锤设置的竖板与所述侧围外板的翻边固定连接，所述固定支架水平设置的底板与所述a柱加强板固定连接。

所述固定支架的竖板与所述侧围外板的翻边焊接固定，所述固定支架的底板与所述a柱加强板焊接固定。

所述固定支架的竖板与所述侧围外板的翻边之间对应的位置设有至少一个翻边焊点。

所述固定支架的底板与所述a柱加强板之间相对应的位置设有至少两个加强板焊点，所述加强板焊点在所述固定支架上均匀分布。

所述固定支架设有加强筋，所述加强筋设置于所述固定支架折弯处上表面。

所述加强筋设有至少两个分散环。

所述固定支架上的侧面设有安装孔，所述上安装板装饰件与所述安装孔可拆卸固定连接。

所述固定支架上设置至少两个所述安装孔。

所述上安装板装饰件设有卡扣，所述卡扣与对应位置的所述安装孔卡接。

本发明的一种上安装板装饰件的侧围安装组件，包括固定支架，所述固定支架的侧面与侧围外板的翻边固定，所述固定支架的底面与a柱加强板固定，上安装板装饰件与所述固定支架可拆卸式固定连接。这样，所述固定支架的侧面与侧围外板的翻边固定，并且所述固定支架的底面与所述a柱加强板固定，由于所述侧围外板的翻边与汽车的其他零件相连接，所以所述侧围外板的翻边不再是悬臂结构，提高了侧围外板前端结构刚度，解决了车辆高速行驶时侧围外板的翻边因悬臂结构导致的抖动异响问题。冲压模具实现冲孔困难，所述上安装板装饰件与所述固定支架可拆卸式固定连接，这样上安装板装饰件不再安装在侧围外板前端悬臂处，侧围外板前端不再设置上安装板装饰件的安装孔，解决了冲压模具冲孔困难的问题。相对于现有技术而言，本发明的一种上安装板装饰件的侧围安装组件具有以下优点：能够提高侧围外板前端结构刚度，解决了侧围外板前端无支撑在高速行驶时的抖动异响问题，解决了侧围外板前端冲孔困难的问题，使侧围外板前端冲压成型容易。

附图说明

图1现有技术分缝位置示意图。

图2现有技术侧围外板结构示意图。

图3本发明一种上安装板装饰件的侧围安装组件的侧围外板结构示意图。

图4本发明一种上安装板装饰件的侧围安装组件的固定支架结构示意图。

图5本发明一种上安装板装饰件的侧围安装组件的上安装板装饰件结构示意图。

图6本发明一种上安装板装饰件的侧围安装组件的上安装板侧围安装结构示意图。

图7本发明一种上安装板装饰件的侧围安装组件的上安装板装饰件安装结构截面示意图。

图号说明

1…分缝2…发动机罩3…侧围外板4…安装孔

5…a柱加强板6…固定支架7…加强筋8…分散环

9…上安装板装饰件10…翻边焊点11…加强板焊点12…卡扣

13…前挡风玻璃

具体实施方式

下面结合附图中的图3至图7对本发明的一种上安装板装饰件的侧围安装组件作进一步详细说明。

本发明的一种上安装板装饰件的侧围安装组件，请参考图3至图7，包括固定支架6，所述固定支架6的侧面与侧围外板3的翻边固定，所述固定支架6的底面与a柱加强板5固定，上安装板装饰件9与所述固定支架6可拆卸式固定连接。这样，所述固定支架6的侧面与侧围外板3的翻边固定，并且所述固定支架6的底面与所述a柱加强板5固定，由于所述侧围外板3的翻边与汽车的其他零件相连接，所以所述侧围外板3的翻边不再是悬臂结构，提高了所述侧围外板3的前端结构刚度，解决了车辆高速行驶时所述侧围外板3的翻边因悬臂结构导致的抖动异响问题。另外，冲压模具实现冲孔困难，所述上安装板装饰件9与所述固定支架6可拆卸式固定连接，这样所述上安装板装饰件9不再安装在侧围外板3的前端悬臂处，所述侧围外板3前端不再设置所述上安装板装饰件9的安装孔4，解决了冲压模具冲孔困难的问题。相对于现有技术而言，本发明的一种上安装板装饰件的侧围安装组件具有以下优点：能够提高侧围外板前端结构刚度，解决了侧围外板前端无支撑在高速行驶时的抖动异响问题，解决了侧围外板前端冲孔困难的问题，使侧围外板前端冲压成型容易。

本发明的一种上安装板装饰件的侧围安装组件，请参考图3至图7在前面描述的技术方案的基础上，还可以是：所述固定支架6为l型板体，所述固定支架6铅锤设置的竖板与所述侧围外板3的翻边固定连接，所述固定支架6水平设置的底板与所述a柱加强板固定6连接。这样，由于所述固定支架6用于连接所述侧围外板3的翻边和所述a柱加强板5，所述固定支架6需要适合此处的结构，相较于其他形状的固定支架，板状结构的固定支架，所用材料较少，重量轻，满足汽车的轻量化要求，所述固定支架6为l型板体，更加贴合此处。在前面描述的技术方案的基础上,进一步优选的是，所述固定支架6的竖板与所述侧围外板3的翻边焊接固定，所述固定支架6的底板与所述a柱加强板5焊接固定。这样，是由于焊接形状不受限制，适合于连接整体式车身结构，焊接后可保持车身的完整性，不需要增加结合件，密封性能好，生产效率高。在前面技术方案的基础上，进一步优选的是，所述固定支架6的竖板与所述侧围外板3的翻边之间对应的位置设有至少一个翻边焊点10。这样，是因为点焊更适合于小型板类零件。在前面技术方案的基础上，进一步优选的是，所述固定支架6的底板与所述a柱加强板5之间相对应的位置设有至少两个加强板焊点11，所述焊点在所述固定支架上均匀分布。这样，是因为点焊更适合于小型板类零件，同时为了连接的紧密性，焊点不宜设置过少。

在前面技术方案的基础上，进一步优选的是，所述固定支架6设有加强筋7，所述加强筋7设置于所述固定支架6折弯处上表面。这样，由于所述固定支架6能承受的负荷有限，设置所述加强筋7，可以在不增加所述固定支架6厚度的情况下，提高所述固定支架6的强度和刚性，节约材料，减轻重量，降低成本。在前面技术方案的基础上，进一步优选的是，所述加强筋设7有至少两个分散环8。这样，所述加强筋7设有所述分散环8，增加了与所述固定支架6的表面的接触面积，可以消除应力过于集中的现象。

本发明的一种上安装板装饰件的侧围安装组件，请参考图3至图7，在前面描述的技术方案的基础上，还可以是：所述固定支架6上的侧面设有安装孔4，所述上安装板装饰件9与所述安装孔4可拆卸固定连接。这样，由于冲压模具实现冲孔困难，并且孔精度差，导致了所述上安装板装饰件9安装后匹配效果差，所述安装孔4设计在所述固定支架6上,则所述侧围外板3前端的悬臂处不再需要设置安装孔4，既解决了侧围外板3的冲压模具冲孔困难的问题，又提高了安装孔4的精度。另外，侧围外板3前端成型深度大会造成冲压成型困难并且存在成型开裂风险。由于所述侧围外板3前端的悬臂处不再需要设计安装孔4，所述侧围外板3前端的成型深度可以减小，加大所述侧围外板3前端成型工艺缺口，可以将所述侧围外板3前端成型深度降低至30mm，降低了所述侧围外板3前端冲压成型的难度，并解决了所述侧围外板3成型开裂问题，提高了零件工艺的可行性。

本发明的一种上安装板装饰件的侧围安装组件，请参考图3至图7，在前面描述的技术方案的基础上，还可以是：所述固定支架6上设置至少两个所述安装孔4。这样，为了保证所述上安装板装饰件9与所述安装孔4连接的紧密性，所述安装孔4不宜设置过少。在前面技术方案的基础上，进一步优选的是，所述上安装板装饰件设有卡扣12，所述卡扣12与对应位置的所述安装孔4卡接。这样，所述安装孔4与上安装板装饰件9的卡扣12相配合，能很好保证侧围外板3前端的工艺缺口及钣金搭接缝隙不会暴露在所述上安装板装饰件9之外，还能够很好保证上安装板装饰件9的末端不会翘曲，具有良好的外观匹配效果，同时上安装板装饰件通过卡接方式连接，连接简单，拆卸容易，便于更换。所述安装孔4的形状可以是矩形，因为矩形的安装孔4和与之配合的上安装板装饰件9上的矩形卡扣12，制造容易，结构稳固，拆卸方便。

上述仅对本发明中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本发明的保护范围，凡是依据本发明中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本发明的保护范围。