纵梁及具有该纵梁的汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种纵梁及具有该纵梁的汽车。

背景技术：

随着人们生活水平的不断提高，车辆越来越多，因此，人们对车辆的要求也就越来越高。

汽车地板中通道上布置的装置较多，是汽车地板上重要的结构之一。一般而言，中通道加强纵梁由多个冲压件以焊接或者铆接的形式拼接在一起的，从而形成了一个抗弯和抗扭刚度较强的结构。然而，由于中通道加强纵梁采用多个冲压件拼接在一起，所以大大增加了中通道加强纵梁的零件数量，进而增加了焊装的工作量，随着焊接工序的增加导致了公差的累积量的增大。

技术实现要素：

鉴于此，本实用新型提出了一种纵梁，旨在解决现有技术中中通道加强纵梁因由多个冲压件拼接而成导致累积公差大的问题。本实用新型还提出了一种具有该纵梁的汽车。

一个方面，本实用新型提出了一种纵梁，纵梁包括：本体；其中，本体为一体成型结构，本体的内部中空，并且，本体具有预设长度和预设形状，预设形状用于与汽车车身结构中座椅安装支座处的结构相匹配，本体的顶部用于与中通道侧板相连接。

进一步地，上述纵梁还包括：加强机构，设置于本体的内部，以支撑本体进而提高本体的强度。

进一步地，上述纵梁中，加强机构包括：至少一个加强筋；其中，各加强筋均设置于本体的内部，并且，各加强筋将本体的内部空间分隔成至少两个空腔。

进一步地，上述纵梁中，各加强筋的两端分别与本体的相对或相邻的两个侧壁相连接。

进一步地，上述纵梁中，每个加强筋均与本体为一体成型。

进一步地，上述纵梁中，本体为型材，型材一体挤压成型。

进一步地，上述纵梁中，本体的内部空间具有预设高度，并且，本体的顶部开设有安装孔。

进一步地，上述纵梁中，本体的底部设置有第一凹陷部，第一凹陷部用于预留焊缝空间；本体的顶部包括：依次连接的凸起部、第二凹陷部和平直部，第一凹陷部与第二凹陷部为相对设置，第二凹陷部用于安装座椅安装支座。

进一步地，上述纵梁还包括：连接板；其中，本体的顶部通过连接板与中通道侧板相连接。

本实用新型中，本体的内部中空且为一体成型的结构，无需如现有技术中将多个冲压件进行拼接，无需焊接，解决了现有技术中中通道加强纵梁因由多个冲压件拼接而成导致累积公差大的问题，还能够有效地提高纵梁的强度、抗弯和抗扭刚度。

另一方面，本实用新型还提出了一种汽车，该汽车包括：中通道、两个中通道侧板和两个上述任一种纵梁；其中，两个中通道侧板并列设置，并且，两个中通道侧板之间具有预设距离，两个中通道侧板的第一端分别与两个纵梁中本体的顶部一一对应连接，两个中通道侧板的第二端均与中通道的底部相连接。

由于纵梁具有上述效果，所以具有该纵梁的汽车也具有相应的技术效果。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的纵梁的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的纵梁的截面结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的纵梁使用时的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

纵梁实施例：

参见图1至图3，图中示出了本实施例中该纵梁的优选结构。如图所示，纵梁固定于汽车的地板表面，并且，纵梁通过中通道侧板4与中通道5相连接。纵梁包括：本体1。其中，本体1为一体成型结构，本体1具有预设长度，该预设长度根据汽车车身结构来决定，本实施例对此不作任何限制。本体1的长度方向沿着汽车的车身方向延伸。本体1还具有预设形状，该预设形状用于与汽车车身结构中座椅安装支座处的结构相匹配，具体地，本体1用于安装汽车的座椅安装支座，则本体1的底部(图1所示的下部)与汽车的地板表面相固定，本体1的顶部(图1所示的上部)需要与汽车的座椅安装支座处的结构相适配，以使本体1的形状更有利于安装座椅安装支座。

本体1的内部中空，使得本体1的内部形成一个空腔。

优选的，本体1为型材，型材的内部中空，使得型材的内部空间形成空腔，并且，型材为一体挤压成型，使得本体1的结构简单，易于制造，能够更好地提高了纵梁的抗弯和抗扭刚度。

本体1的顶部用于与中通道侧板4相连接，具体地，本体1的顶部通过中通道侧板4与中通道5的底部相连接。

可以看出，本实施例中，本体1的内部中空且为一体成型的结构，无需如现有技术中将多个冲压件进行拼接，无需焊接，解决了现有技术中中通道加强纵梁因由多个冲压件拼接而成导致累积公差大的问题，还能够有效地提高纵梁的强度、抗弯和抗扭刚度。

参见图2，上述实施例中，纵梁还可以包括：加强机构。其中，加强机构设置于本体1的内部，加强机构用于支撑本体1进而提高本体1的强度。具体地，本体1的内部中空形成了空腔，加强机构设置于本体1的空腔内，加强机构在本体1的内部对本体1进行支撑，以使本体1的强度、抗弯和抗扭刚度均增强。

优选的，加强机构包括：至少一个加强筋2。其中，各加强筋2均设置于本体1的内部，并且，各加强筋2将本体1的内部空间分隔成至少两个空腔。具体地，每个加强筋2均具有预设长度，每个加强筋2的长度与本体1的长度相同，并且，每个加强筋2的形状均与本体1的内部形状相匹配。加强筋2的数量可以根据实际情况的需要来确定，本实施例对此不做任何限制。各加强筋2在本体1的内部空腔中的设置方式可以为任意的，例如，各加强筋2在本体1的内部空腔内可以横向设置、竖向设置或倾斜设置，加强筋2的两端可以均与本体1的侧壁相连接，也可以是，加强筋2的一端与本体1的其中一个侧壁相连接，加强筋2的另一端与本体1空腔内的其他的加强筋2相连接，本实施例对于各加强筋2的设置不作任何限制。

优选的，各加强筋2的两端分别与本体1的相对或者相邻的两个侧壁相连接。具体地，其中任意一个加强筋2的两端可以分别与本体1相对的两个侧壁一一对应连接，也可以是，其中任意一个加强筋2的两端分别与本体1相邻的两个侧壁一一对应连接。

各加强筋2在本体1的空腔内与本体1的侧壁的连接方式均为固定连接，如焊接连接、铆接连接等，本实施例对此不作任何限制。优选的，每个加强筋2均与本体1为一体成型。

可以看出，本实施例中，本体1的内部中空，则在本体1的内部空间内设置加强机构，通过加强机构来提高本体1的自身强度、抗弯和抗扭刚度，进而有效地保证了纵梁的强度，从而提高了纵梁的防碰撞性能，确保了纵梁的安全性能。并且，加强机构通过设置至少一个加强筋2来实现，各加强筋2将本体1的内部分隔成至少两个空腔，能够有效提高本体1的抗弯和抗扭刚度，而且，结构简单，易于实施。

参见图1和图2，上述各实施例中，本体1的内部空间具有预设高度，并且，本体1的顶部开设有安装孔11。具体地，本体1的顶部朝向乘员舱，则本体1的顶部记为乘员舱内侧，安装孔11开设于本体1的乘员舱内侧，该安装孔11为功能孔，即安装孔11用于安装各种装置及零部件。安装孔11可以为一个、两个或者多个，安装孔11的数量可以根据实际需求来确定，本实施例对此不作任何限制。

本体1的内部空间的预设高度用于满足各种装置及零部件对安装空间的要求，也就是说，各种装置及零部件安装于对应的安装孔11，则部分装置及部分零部件置于本体1的内部空腔内，内部空腔的预设高度应能够容纳置于内部空腔内的装置及零部件，避免装置及零部件继续穿设本体1的底部导致本体1的密封性能降低。具体而言，本体1的顶壁形成了一条密封边界，本体1的底壁形成另一条密封边界，通过两条密封边界有效地确保了乘员舱的密封性。装置及零部件安装于本体1顶壁的安装孔11且置于本体1的空腔内，则装置及零部件仅仅穿设了本体1顶壁形成的密封边界，而并未穿设本体1底壁形成的密封边界，能够确保乘员舱的密封性。但是，若装置及零部件穿设了本体1顶壁形成的密封边界和本体1底壁形成的密封边界，则密封性能就受到影响，降低了密封性。因此，为了确保乘员舱的密封性，装置及零部件仅需穿设本体1顶壁形成的密封边界，而不穿设本体1底壁形成的密封边界，所以，本体1的内部空腔具有预设高度。

参见图1和图2，上述各实施例中，本体1的底部设置有第一凹陷部12，第一凹陷部12用于预留焊缝空间。具体地，本体1的底部可以包括：第一平面部16、第二平面部17和第一凹陷部12。第一凹陷部12夹设于第一平面部16与第二平面部17之间，第一平面部16的底壁的位置高于第二平面部17的底壁的位置。并且，第一平面部16与第一凹陷部12之间的连接壁，以及，第二平面部17与第一凹陷部12之间的连接壁均为倾斜设置。当座椅安装支座安装于本体1时，座椅安装支座贯穿本体1且与本体1焊接连接，则座椅安装支座贯穿第一凹陷部12，第一凹陷部12用于留出焊缝空间，以便焊接座椅安装支座。第一平面部16和第二平面部17均用于与车身结构中相应装置进行匹配。

本体1的顶部可以包括：凸起部13、第二凹陷部14和平直部15。其中，凸起部13、第二凹陷部14和平直部15依次连接，第二凹陷部14夹设于凸起部13和平直部15之间，凸起部13的顶壁的位置高于平直部15的顶壁的位置。并且，凸起部13与第二凹陷部14之间的连接壁为垂直设置，第二凹陷部14与平直部15之间的连接壁为倾斜设置。第一凹陷部12与第二凹陷部14为相对设置，即第一凹陷部12的位置与第二凹陷部14的位置相对应。第二凹陷部14用于安装座椅安装支座，凸起部13和平直部15均用于与车身结构中相应装置进行匹配。

优选的，加强筋2设置于第一凹陷部12与第二凹陷部14之间的空间内，以更好地支撑本体1，进而使得本体1更好地支撑座椅安装支座。

具体实施时，安装孔11开设于凸起部13的顶壁和第二凹陷部14的顶壁。

可以看出，本实施例中，本体1的结构简单，便于实施，并且，能够更好地适应于座椅安装支座处的结构。

参见图1至图3，上述各实施例中，纵梁还可以包括：连接板3。其中，本体1的顶部通过连接板3与中通道侧板4相连接。具体地，连接板3的第一端与本体1的顶部相连接，即连接板3的第一端与本体1的凸起部13相连接，连接板3的第二端与中通道侧板4相连接。连接板3具有预设长度，连接板3的长度与本体1的长度相同。连接板3与本体1的连接方式可以为焊接连接等方式，优选的，连接板3与本体1为一体成型。连接板3与中通道侧板4之间的连接方式可以为焊接连接、铆接连接等固定连接方式。

具体实施时，连接板3与本体1顶部的连接位置可以根据中通道侧板4的位置来确定。在本实施例中，连接板3设置于本体1的顶壁与侧壁的连接处，即连接板3设置于凸起部13的顶壁与侧壁的连接处。

具体实施时，连接板3与本体1顶部之间的角度可以根据中通道侧板4的位置来确定。在本实施例中，连接板3与本体1顶部的顶壁呈钝角设置，即连接板3与凸起部13的顶壁呈钝角设置。

可以看出，本实施例中，通过设置连接板3，使得中通道侧板4能够更好地与本体1相连接，便于设置。

综上所述，本实施例中，本体1的内部中空且为一体成型的结构，无需如现有技术中将多个冲压件进行拼接，无需焊接，还能够有效地提高纵梁的强度、抗弯和抗扭刚度。

汽车实施例：

本实施例还提出了一种汽车，该汽车包括：中通道5、两个中通道侧板4和两个上述任一种纵梁。其中，两个中通道侧板4并列设置，并且，两个中通道侧板4之间具有预设距离。具体实施时，该预设距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不作任何限制。

两个中通道侧板4的第一端分别与两个纵梁中本体1的顶部一一对应连接，即每个中通道侧板4的第一端均与一个纵梁中本体1的顶部相连接，两个中通道侧板4的第二端分别与中通道5的底部相连接。其中，纵梁的具体实施过程参见上述说明即可，本实施例在此不再赘述。

由于纵梁具有上述效果，所以具有该纵梁的汽车也具有相应的技术效果。

需要说明的是，本实用新型中的纵梁及具有该纵梁的汽车的原理相同，相关之处可以相互参照。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。