一种车架回转支撑底座及车架的制作方法

本申请涉及工程车辆领域，特别涉及一种回转支撑座，以及具有该回转支撑座的车架。

背景技术：

工程车辆是一个建筑工程的主干力量，使建筑工程的进度倍增，大大减少了人力。车架是工程车辆的主要承载装置，所有的底盘零部件都安装在车架上，运输货物的车厢或专用上装装置也是直接放置在车架纵梁上。工程车辆作为工程施工专用车辆，其作业载荷工况复杂，常在崎岖路面上行驶，对车 架强度、扭转刚度提出了严格的要求，同时在满足要求的情况下，车架重 量要小。

目前，工程车辆用车架的底座通常采用矩形格构式支撑底座，矩形格构式受力不均匀、应力集中、重量大，实际使用中车架负荷分布不均，造成本应承载较大负荷的部位的实际承载能力较小，无法满足使用要求。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的一个目的在于提供一种回转支撑底座，解决现有技术中受力不均匀的问题。

本实用新型的另一个目的在于提供一种车架，解决现有技术中车架受力不均匀的问题。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种车架回转支撑底座，包括固定于车架顶板上的固定圈，所述固定圈与车架底板之间设有“米”字形筋板。固定圈用来连接其上部的回转支承，“米”字形筋板用来提高强度，均布应力，承受上部的重力，并且减轻了重量，满足了上方垂直载荷和倾覆力矩的360°回转支撑，使得应力分布均匀，不存在矩形格构式加强筋布置存在的应力分布不均匀现象。有力地支撑起回转支撑座上方载荷。

优选的，所述“米”字形筋板包括相对于车架宽度方向对称布置的U形筋板和相对于车架长度方向对称布置的V形筋板，以及设于U形筋板与V形筋板之间的角形筋板。

优选的，位于所述“米”字形筋板的中心设有管线孔，所述管线孔的侧壁与U形筋板、V形筋板以及角形筋板的顶角接触。

优选的，所述角形筋板包括角长边、角短边，角长边与V形筋板相邻，角短边与U形筋板相邻。

优选的，在所述固定圈的下部且位于车架侧板的外侧设有用于支撑固定圈的支撑部。

优选的，所述支撑部的外侧设有横向加强筋和竖向加强筋。

优选的，所述U形筋板、V形筋板和角形筋板均为冲压一体成型。

优选的，位于固定圈内的车架顶板上设有工艺孔。

优选的，所述角形筋板的开口角度为45-55°，所述V形筋板的开口角度为25-35°。

优选的，所述V形筋板包括两块V侧板以及连接两V侧板的V顶板,所述U形筋板包括两块U侧板以及连接两U侧板的U顶板，所述V侧板与角长边的夹角小于10°，所述角短边与U侧板的夹角小于10°。

另外，本实用新型还提供一种车架，包括上述任意一项所述的车架回转支撑底座。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为车架的一种实施方式整体示意图；

图2为车架回转支撑底座的一种实施方式的主视图；

图3为图2俯视图；

图4为图3拆除车架顶板和固定圈后的内部结构示意图；

图5为角形筋板的示意图；

图6为V形筋板的示意图；

图7为U形筋板的示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

如图2-图4所示，本实施方式提供的技术方案如下：

一种车架回转支撑底座，包括固定于车架顶板2上的固定圈1，所述固定圈1与车架底板4之间设有“米”字形筋板。固定圈1用来连接其上部的回转支承，固定圈1可以采用焊接的法兰盘，法兰盘上可以设置连接孔，通过螺栓连接，或者卡合连接，或者其他连接都可以。“米”字形筋板与车架内的其他筋板固定连接为一体，“米”字形筋板用来提高强度，均布应力，承受上部的重力，并且减轻了重量，满足了上方垂直载荷和倾覆力矩的360°回转支撑，使得应力分布均匀，不存在矩形格构式加强筋布置存在的应力分布不均匀现象。有力地支撑起回转支撑座上方载荷。

如图4所示，作为本实施方式的进一步优选，所述“米”字形筋板包括相对于车架宽度方向对称布置的两块U形筋板7，也就是相对于车架纵向中心线对称布置。还包括相对于车架长度方向对称布置的两块V形筋板6，也就是相对于车架横向中心线对称布置。还包括设于U形筋板7与V形筋板6之间的四块角形筋板5。U形筋板7与V形筋板6构成“十”字形，加上角形筋板5则构成“米”字形。

作为本实施方式的进一步优选，位于所述“米”字形筋板的中心设有管线孔8，管线孔8用于各种管道线路穿过，管线孔8的侧壁与U形筋板7、V形筋板6以及角形筋板5的顶角接触，焊接为一体，增加了强度。

作为本实施方式的进一步优选，如图5所示，角形筋板5包括角长边51、角短边52和连接角长边51与角短边52的角顶板53，角长边51与V形筋板6相邻，角短边52与U形筋板7相邻。角长边51和角短边52的一端与支架侧板3的内壁连接，角顶板53与管线孔8连接。

作为本实施方式的进一步优选，在所述固定圈1的下部且位于车架侧板3的外侧设有用于支撑固定圈1的支撑部9，用来增加固定圈1的强度。

可以在支撑部9的外侧设有横向加强筋11和竖向加强筋10。

作为本实施方式的进一步优选，所述U形筋板7、V形筋板6和角形筋板5均为冲压一体成型，减少了焊缝数量，减少了焊接应力，并增加了强度。

此外，可以在位于固定圈1内的车架顶板2上设置工艺孔，用来起吊用。

作为本实施方式的进一步优选，为使得承受应力最佳，角形筋板5的开口角度为45-55°，所述V形筋板6的开口角度为25-35°。

更进一步的，如图6和图7所示，所述V形筋板6包括两块V侧板61以及连接两V侧板的V顶板62,所述U形筋板7包括两块U侧板72以及连接两U侧板72的U顶板71，所述V侧板61与角长边51的夹角小于10°，所述角短边52与U侧板72的夹角小于10°。U顶板71、V顶板62和角顶板53均与官线孔8焊接连接，试验证明根据上述角度设计，能达到承受应力最理想化。

另外，本实用新型还提供一种车架，包括上述任意一项所述的车架回转支撑底座，具有同样的有益效果。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。