一种可集成前端模块式汽车铝合金前防撞梁总成的制作方法

本实用新型涉及汽车前防撞梁领域，尤其是涉及一种可集成前端模块式汽车铝合金前防撞梁总成。

背景技术：

汽车前防撞梁总成能在低速碰撞事故中减少机盖、大灯等功能件的损坏，确保在汽车发生低速碰撞事故时保证机盖锁、前灯具等功能件的正常使用；在正面高速碰撞事故时合理变形吸能，降低加速度，减少乘员舱的变形量，保护乘客生存空间，确保满足法规要求。

现有技术中，车身前防撞梁通过连接板与汽车机舱连接，冷却模块通过塑料前端框架与汽车机舱连接，即前防撞梁和冷却模块各自独立地连接汽车机舱，这样的安装方式会使生产效率降低，前端零部件安装困难。同时，安装过程中的公差累积也会导致安装后的精度差。

因而，现有的汽车防撞梁总成存在集成差、安装困难的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可集成前端模块式汽车铝合金前防撞梁总成，以缓解现有技术中存在的汽车前防撞梁总成集成差、安装困难的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案在于：

一种可集成前端模块式汽车铝合金前防撞梁总成，包括防撞梁横梁、设置于所述防撞梁横梁侧边的冷却模块框架安装板、以及与所述冷却模块框架安装板垂直连接的机舱安装板；

在装配状态下，所述防撞梁横梁位于冷却模块框架前侧；

所述冷却模块框架安装板连接于所述冷却模块框架；

所述机舱安装板连接于所述机舱。

更进一步地，

所述冷却模块框架安装板上设置有冷却模块框架安装孔。

更进一步地，

所述冷却模块框架安装板所在的平面平行于所述冷却模块框架的侧面。

更进一步地，

所述冷却模块框架安装板包括第一冷却模块框架安装板和第二冷却模块框架安装板，所述第一冷却模块框架安装板和所述第二框架冷却安装板相对所述防撞梁横梁的中线对称设置。

更进一步地，

所述机舱安装板上设置有安装定位销，所述安装定位销定位于机舱纵梁。

更进一步地，

所述机舱安装板上设置有机舱安装孔，所述机舱安装孔用于与机舱纵梁连接。

更进一步地，

所述机舱安装板包括第一机舱安装板和第二机舱安装板，所述第一机舱安装板和所述第二机舱安装板相对所述防撞梁横梁的中线对称设置。

更进一步地，

所述第一机舱安装板与所述第一冷却模块框架安装板垂直，所述第二机舱安装板与所述第二冷却模块框架安装板垂直。

更进一步地，

还包括第一吸能盒和第二吸能盒，所述第一吸能盒设置于所述防撞梁横梁的第一端与所述第一机舱安装板之间；所述第二吸能盒设置于所述防撞梁横梁的第二端与所述第二机舱安装板之间。

更进一步地，

所述防撞梁横梁为铝合金材料制造。

结合以上技术方案，本发明达到的有益效果在于：

本实用新型提供了一种可集成前端模块式汽车铝合金前防撞梁总成，包括防撞梁横梁、设置于所述防撞梁横梁侧边的冷却模块框架安装板、以及与冷却模块框架安装板垂直连接的机舱安装板；在装配状态下，防撞梁横梁位于冷却模块框架前侧；冷却模块框架安装板连接于冷却模块框架；机舱安装板连接于机舱。本实用新型提供的可集成前端模块式汽车铝合金前防撞梁总成与前端其他系统零部件构成前端模块，形成模块化安装，简化安装过程，提高了安装效率和安装精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的可集成前端模块式汽车铝合金前防撞梁总成的主视图；

图2为本实用新型实施例提供的冷却模块框架安装板和机舱安装板的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的前端模块示意图。

图标：100－防撞梁横梁；200－冷却模块框架安装板；300－机舱安装板；400－冷却模块框架；110－第一吸能盒；120－第二吸能盒；210－冷却模块框架安装孔；220－第一冷却模块框架安装板；230－第二冷却模块框架安装板；310－安装定位销；320－机舱安装孔；330－第一机舱安装板；340－第二机舱安装板；410－冷却模块；420－塑料前端框架。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图对实施例1进行详细描述：

实施例1

本实施例提供了一种可集成前端模块式汽车铝合金前防撞梁总成，请一并参照图1、图2和图3，

该可集成前端模块式汽车铝合金前防撞梁总成包括防撞梁横梁 100、设置于防撞梁横梁100侧边的冷却模块框架安装板200、以及与所述冷却模块框架安装板200垂直连接的机舱安装板300；

在装配状态下，防撞梁横梁100位于冷却模块框架400前侧；

冷却模块框架安装板200连接于冷却模块框架400；

机舱安装板300连接于机舱。

本实用新型提供的可集成前端模块式汽车铝合金前防撞梁总成与前端其他系统零部件构成前端模块，形成模块化安装，简化安装过程，提高了安装效率和安装精度。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

冷却模块框架安装板200上设置有冷却模块框架安装孔210。

进一步地，冷却模块框架安装板200设置有两个冷却模块框架安装孔210，分别设置在冷却模块框架安装板200的两端。更进一步地，冷却模块框架安装孔210可设置多个。更进一步地，冷却模块框架 400和冷却模块框架安装板200可以采用可拆卸连接方式和不可拆卸的连接方式，可拆卸的连接方式例如螺栓连接，紧固组件例如包括两个紧固螺栓，两个紧固螺栓分布于冷却模块框架安装板200的两端，以与冷却模块框架安装板200设置的冷却模块框架安装孔210相适配。不可拆卸的连接方式例如焊接。当然，本领域的技术人员可根据具体需要选择其它连接方式，本实用新型不做具体限定。

更进一步地，防撞梁横梁100、连接于防撞梁横梁100一端的第一吸能盒110、连接于防撞梁横梁100另一端的第二吸能盒120、冷却模块框架安装板200和机舱安装板300组成汽车前防撞梁总成。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

冷却模块框架安装板200所在的平面平行于冷却模块框架400 的侧面。

进一步地，冷却模块框架安装板200可以设置为多种形状，例如，冷却模块框架安装板200设置为多边形。更进一步地，冷却模块框架安装孔210的设置位置应与冷却模块框架安装板200的形状相适配。更进一步，冷却模块框架400包括冷却模块410和塑料前端框架420，冷却模块框架安装板200上的冷却模块框架安装孔210与塑料前端框架420侧面安装，前防撞梁总成和冷却模块框架400组合后合成前端模块。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

冷却模块框架安装板200包括第一冷却模块框架安装板220和第二冷却模块框架安装板230，第一冷却模块框架安装板220和第二冷却模块框架安装板230相对防撞梁横梁100的中线对称设置。

进一步地，第一冷却模块框架安装板220和第二冷却模块框架安装板230的形状可以相同，也可以不同，例如，第一冷却模块框架安装板220设置为多边形，第二冷却模块框架安装板230设置为半圆形，又例如，第一冷却模块框架安装板220和第二冷却模块框架安装板 230均设置为多边形。

更进一步地，第一冷却模块框架安装板220和第二冷却模块框架安装板230上冷却模块框架安装孔210的数量和位置可以相同，也可以不同，本领域的技术人员可根据具体需要选择不同的设置方式，本实用新型不做具体限定。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

机舱安装板300上设置有安装定位销310，安装定位销310用于与机舱纵梁定位。

进一步地，机舱安装板300和机舱纵梁安装时，安装定位销310 可以保证前端模块和机舱装配的精度。更进一步地，安装定位销310 可以是多种结构，例如，固定式定位销、可换式定位销和定位插销等，又例如，可以采用圆柱销或圆锥销进行定位。更进一步地，安装定位销310可以由其它具有定位功能的装置替换，例如，大六角螺栓等，当然，具体设置情况应以能够保证前端模块和机舱装配的精度为标准。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

机舱安装板300上设置有机舱安装孔320，用于与机舱纵梁连接。

进一步地，机舱安装板300设置为长方形，机舱安装板300上设置有四个机舱安装孔320，四个机舱安装孔320设置在机舱安装板300 的四角位置。更进一步地，机舱安装孔320可设置多个。

更进一步地，机舱安装板300和机舱纵梁可以采用可拆卸连接方式和不可拆卸的连接方式，可拆卸的连接方式例如螺栓连接，紧固组件例如包括四个紧固螺栓，四个紧固螺栓分布于机舱安装板300的四角位置，以与机舱安装板300设置的机舱安装孔320相适配。不可拆卸的连接方式例如焊接。当然，本领域的技术人员可根据具体需要选择其它连接方式，本实用新型不做具体限定。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

机舱安装板300包括第一机舱安装板330和第二机舱安装板 340，第一机舱安装板330和第二机舱安装板340相对防撞梁横梁100 的中线对称设置。

进一步地，第一机舱安装板330和第二机舱安装板340的形状可以相同，也可以不同，例如，第一机舱安装板330设置为长方型，第二机舱安装板340设置为六边形，又例如，第一机舱安装板330和第二机舱安装板340均设置为长方形。

更进一步地，第一机舱安装板330和第二机舱安装板340上机舱安装孔320的数量和位置可以相同，也可以不同，本领域的技术人员可根据具体需要选择不同的设置方式，本实用新型不做具体限定。

更进一步地，前端模块和机舱装配过程中，第一机舱安装板330 上的安装定位销310和第二机舱安装板340上的安装定位销310分别与机舱纵梁定位，并通过第一冷却模块框架安装板220和第二冷却模块框架安装板230上的冷却模块框架安装孔210与机舱纵梁连接。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

第一机舱安装板330与第一冷却模块框架安装板220垂直，第二机舱安装板340与第二冷却模块框架安装板230垂直。

进一步地，第一机舱安装板330与第一冷却模块框架安装板220 的连接方式可以是焊接，也可以是其他连接方式，例如，第一机舱安装板330和第一冷却模块框架安装板220是由一块板材加工而成。更进一步地，第一机舱安装板330和第一冷却模块框架安装板220垂直的方式可以是T型垂直，也可以是L型垂直。

更进一步地，第二机舱安装板340与第二冷却模块框架安装板 230的连接方式可以是焊接，也可以是其他连接方式，例如，第二机舱安装板340和第二冷却模块框架安装板230是由一块板材加工而成。更进一步地，第二机舱安装板340和第二冷却模块框架安装板 230垂直的方式可以是T型垂直，也可以是L型垂直。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

还包括第一吸能盒110和第二吸能盒120，第一吸能盒110设置于防撞梁横梁100的第一端与第一机舱安装板330之间；第二吸能盒 120设置于防撞梁横梁100的第二端与第二机舱安装板340之间。

进一步地，第一吸能盒110和第二吸能盒120与防撞梁横梁100 的连接方式可以是可拆卸的连接方式，例如螺栓连接，以方便对防撞梁横梁100进行更换，也可以是不可拆卸的连接方式，例如焊接。

更进一步地，第一吸能盒110与第一机舱安装板330的连接方式可以是可拆卸的连接方式，例如螺栓连接，也可以是不可拆卸的连接方式，例如焊接。更进一步地，第二吸能盒120与第二机舱安装板 340的连接方式可以是可拆卸的连接方式，例如螺栓连接，也可以是不可拆卸的连接方式，例如焊接。当然，本领域技术人员可根据需要选择合适的连接方式，本实用新型不做具体限定。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

防撞梁横梁100为铝合金材料制造。

进一步地，防撞梁横梁100采用铝合金材质，可以有效降低重量，从而提高燃油经济性和汽车性能。更进一步地，防撞梁横梁100包括多个空腔和加强筋结构，以保证汽车碰撞时能够有效地吸收碰撞的能量。更进一步地，防撞梁横梁100的加工工艺可以为挤压成型。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。