一种采用非承载式车身的车辆、车架大梁及其制备方法与流程

1.本发明涉及车辆技术领域，具体涉及一种采用非承载式车身的车辆、车架大梁及其制备方法。


背景技术：

2.车身分为承载式车身和非承载式车身，承载式车身的车架没有两根独立的车架大梁，非承载式车身的车架存在两根独立的车架大梁。一般而言，大多数的乘用车、客车等均是采用承载式车身，而货车、越野车、运动型多用途汽车(sport/suburban utility vehicle，suv)等基本上都是采用非承载式车身。
3.目前，对于采用非承载式车身的车辆，其车架大梁基本均是一体式的矩形梁或者u型梁等，车架大梁的前部和后部的结构形式完全一致，这就容易造成局部区域的承载能力过剩或者不足的情形，不利于车架大梁的合理化结构设计。
4.因此，如何提供一种方案，以克服或者缓解上述缺陷，仍是本领域技术人员亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种采用非承载式车身的车辆、车架大梁及其制备方法，其中，该车架大梁采用分段式设计，可方便地根据车辆的承载要求对车架大梁进行强度分配，能够较大程度地避免出现承载能力过剩或者不足的情形。
6.为解决上述技术问题，本发明提供一种车架大梁，应用于采用非承载式车身的车辆；包括第一梁体和第二梁体，所述第一梁体包括开口梁和盖板梁，所述开口梁包括u型梁段，所述u型梁段具有内腔和侧部开口，所述侧部开口和所述内腔相连通，所述第二梁体为矩形梁，所述第二梁体包括嵌装段，所述嵌装段位于所述u型梁段的所述内腔中，所述盖板梁覆盖于所述侧部开口，所述盖板梁和所述开口梁焊接固定，所述开口梁和所述第二梁体焊接固定。
7.在上述的方案中，车架大梁采用了分段式设计，第一梁体包括开口梁，开口梁为敞口梁，其可直接通过冲压等方式进行制备，获取方便，结构设计也更为灵活。同时，第一梁体还包括盖板梁，盖板梁可覆盖于开口梁的侧部开口，这样，第一梁体最终也将呈现为闭口梁，能够保证第一梁体的结构强度。并且，第二梁体为矩形梁，第二梁体本身即为闭口梁，结构强度更高。
8.在装配完成后，车架大梁在第一梁体部分的结构强度相对较低、在第二梁体部分的结构强度相对较高，可以方便地根据车辆的承载要求对车架大梁进行强度分配，能够较大程度地避免出现承载能力过剩或者不足的情形，还有利于车架大梁的轻量化设计。
9.可选地，所述开口梁还包括翼板梁段，所述u型梁段包括底梁部和相对设置的两个侧梁部，所述翼板梁段和所述侧梁部相连，并位于所述侧梁部远离所述底梁部的一端，所述盖板梁和所述翼板梁段焊接固定。
10.可选地，所述翼板梁段和所述底梁部位于所述侧梁部的两侧。
11.可选地，所述盖板梁还和所述第二梁体焊接固定。
12.可选地，所述第一梁体和所述第二梁体之间采用二氧化碳保护焊工艺进行焊接。
13.可选地，所述u型梁段包括底梁部和相对设置的两个侧梁部，所述嵌装段远离所述底梁部的一端通过两条直线焊缝和所述第一梁体相连；所述嵌装段还具有轴向内端部和轴向外端部，所述轴向内端部通过u型焊缝和所述第一梁体相连，所述轴向外端部通过矩形焊缝和所述第一梁体相连。
14.可选地，所述开口梁还设置有至少一个焊槽，所述焊槽内形成有槽焊缝，所述槽焊缝用于和所述第二梁体相连。
15.可选地，所述第一梁体和所述第二梁体之间采用悬挂电阻焊工艺进行焊接，所述盖板梁设置有工艺孔。
16.可选地，所述盖板梁在所述工艺孔的内孔壁处配置有翻边。
17.可选地，所述第一梁体和所述第二梁体之间采用悬挂电阻焊工艺进行焊接，所述嵌装段外套有结构胶。
18.可选地，所述第一梁体和所述第二梁体之间采用激光焊工艺进行焊接。
19.可选地，所述第一梁体和所述第二梁体之间形成有激光焊焊缝，所述激光焊焊缝呈
“×”
型或者“口”型。
20.本发明还提供一种采用非承载式车身的车辆，包括车架，所述车架包括在横向上间隔设置的两根大梁，所述大梁为上述的车架大梁。
21.由于上述的车架大梁已经具备如上的技术效果，那么，具有该车架大梁的车辆亦当具备相类似的技术效果，故在此不做赘述。
22.本发明还提供一种车架大梁的制备方法，适用于上述的车架大梁的制备，所述制备方法包括：步骤s1，配置所述开口梁、所述盖板梁和所述第二梁体；步骤s2，焊连所述开口梁和所述第二梁体；步骤s3，焊连所述盖板梁和所述开口梁。
23.可选地，还包括步骤s4，焊连所述盖板梁和所述第二梁体。
24.可选地，在所述步骤s1和所述步骤s2之间还包括：步骤s21，在所述嵌装段外包裹结构胶。
附图说明
25.图1为第一梁体的结构示意图；
26.图2为第二梁体的结构示意图；
27.图3为第二梁体嵌入开口梁、并通过直线焊缝连接后的结构示意图；
28.图4为第一梁体和第二梁体在采用二氧化碳保护焊进行焊连后的结构示意图；
29.图5为配置有焊槽的开口梁的结构示意图；
30.图6为第一梁体和第二梁体在采用二氧化碳保护焊进行焊连(基于槽焊)后的结构示意图；
31.图7为配置有工艺孔的盖板梁的结构示意图；
32.图8为第一梁体和第二梁体在采用悬挂电阻焊工艺进行焊接后的结构示意图；
33.图9为第一梁体和第二梁体在通过工艺孔进行悬挂电阻焊时的结构示意图；
34.图10为配置有结构胶的第二梁体的结构示意图；
35.图11为第一梁体和第二梁体在采用悬挂电阻焊工艺进行焊接(基于胶接)后的结构示意图；
36.图12为第一梁体和第二梁体在采用激光焊工艺进行焊接后的一种结构示意图；
37.图13为第一梁体和第二梁体在采用激光焊工艺进行焊接后的另一种结构示意图；
38.图14为本发明所提供车架大梁的制备方法的一种流程示意图；
39.图15为本发明所提供车架大梁的制备方法的另一种流程示意图。
40.附图标记说明如下：
41.1-第一梁体、11-开口梁、111-u型梁段、111a-内腔、111b-侧部开口、
42.111c-底梁部、111d-侧梁部、112-翼板梁段、113-焊槽、12-盖板梁、121-工艺孔；
43.2-第二梁体、21-嵌装段；
44.3-结构胶；
45.4-焊钳；
46.a-直线焊缝、b-u型焊缝、c-矩形焊缝、d-槽焊缝、e-激光焊焊缝、f-焊点。
具体实施方式
47.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
48.在本发明实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
49.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是可拆卸地连接，也可以是不可拆卸地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。
50.本发明实施例中所提到的方位用语，例如，“内”、“外”等，仅是参考附图的方向，因此，使用的方位用语是为了更好、更清楚地说明及理解本发明实施例，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。
51.在本发明实施例的描述中，术语“若干”是指数量不确定的多个，通常为两个及以上。并且，在使用“若干”表示某几个部件的数量时，并不表示这些部件在数量上的相互关系。
52.在本发明实施例的描述中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
53.实施例一
54.请参考图1-图13，图1为第一梁体的结构示意图，图2为第二梁体的结构示意图，图3为第二梁体嵌入开口梁、并通过直线焊缝连接后的结构示意图，图4为第一梁体和第二梁
体在采用二氧化碳保护焊进行焊连后的结构示意图，图5为配置有焊槽的开口梁的结构示意图，图6为第一梁体和第二梁体在采用二氧化碳保护焊进行焊连(基于槽焊)后的结构示意图，图7为配置有工艺孔的盖板梁的结构示意图，图8为第一梁体和第二梁体在采用悬挂电阻焊工艺进行焊接后的结构示意图，图9为第一梁体和第二梁体在通过工艺孔进行悬挂电阻焊时的结构示意图，图10为配置有结构胶的第二梁体的结构示意图，图11为第一梁体和第二梁体在采用悬挂电阻焊工艺进行焊接(基于胶接)后的结构示意图，图12为第一梁体和第二梁体在采用激光焊工艺进行焊接后的一种结构示意图，图13为第一梁体和第二梁体在采用激光焊工艺进行焊接后的另一种结构示意图。
55.如图1-图4所示，本发明提供一种车架大梁，应用于采用非承载式车身的车辆，包括第一梁体1和第二梁体2。
56.第一梁体1包括开口梁11，开口梁11为敞口梁，开口梁11直接通过冲压等方式即可以制备，获取方便，结构设计也更为灵活。具体而言，该开口梁11包括u型梁段111，u型梁段111具有内腔111a和侧部开口111b，该侧部开口111b和内腔111a相连通；在图1所示出的方位和位置关系中，该侧部开口111b具体可以是上部开口。
57.应理解，这里的u型梁段111是指垂直于轴向的截面大致为u型，并不要求该截面一定呈现为标准的u型。结合图1，只要该u型梁段111包括底梁部111c和两个侧梁部111d、两个侧梁部111d相对设置、且两个侧梁部111d均位于底梁部111c的同一侧即可，并不对侧梁部111d和底梁部111c之间的夹角以及侧梁部111d和底梁部111c之间的过渡方式等加以明确限定。
58.第一梁体1还包括盖板梁12，盖板梁12可覆盖于开口梁11的侧部开口111b。这样，第一梁体1最终也将呈现为闭口梁，能够保证第一梁体1的结构强度。
59.第二梁体2为矩形梁，第二梁体2包括嵌装段21。第二梁体2本身即为闭口梁，结构强度更高。嵌装段21的具体长度在此不作限定，具体可以结合一定的计算等进行确定。
60.在装配状态下，嵌装段21位于u型梁段111的内腔111a中，盖板梁12可覆盖于开口梁11，并同时覆盖嵌装段21，盖板梁12和开口梁11焊接固定，开口梁11和第二梁体2焊接固定，以将第一梁体1和第二梁体2焊接为一体。
61.区别于常规设计，本发明实施例中的车架大梁采用了分段式设计，其中，第一梁体1的结构强度相对较弱，第二梁体2的结构强度相对较强，可以方便地根据车辆的承载要求对车架大梁进行强度分配，能够较大程度地避免出现承载能力过剩或者不足的情形，并且，有利于车架大梁的轻量化设计。
62.对于具有非承载式车身的车辆而言，其后部由于装载货物的质量较大、车架大梁所需要的结构强度相对较高，其前部主要是安装发动机以及驾驶室等、车架大梁所需要的结构强度相对较低，因此，可以将第一梁体1布置在车辆的前部，并可以将第二梁体2布置在车辆的后部。应理解，这里的前后方向具体是指车辆的长度方向(也称纵向或者行驶方向等)，其中，相对靠近车头的方向为前，相对靠近车尾的方向为后。
63.需要说明的是，本发明实施例并不限定第一梁体1和第二梁体2的延伸方向以及在各自延伸方向上的截面尺寸变化，在实际应用中，本领域技术人员可以结合具体的使用需要进行配置，只要是能够满足使用的要求即可。
64.示例性的，第一梁体1和第二梁体2均可以是沿直线方向延伸，这样，第一梁体1和
第二梁体2均为直梁，或者，第一梁体1和第二梁体2也可以是沿曲线方向延伸，这样，第一梁体1和第二梁体2为弯梁；在各自的延伸方向上，第一梁体1和第二梁体2的截面尺寸可以不发生变化，这样，第一梁体1和第二梁体2均可以为等截面梁，或者，第一梁体1和第二梁体2的截面尺寸可以发生变化，这样，第一梁体1和第二梁体2均可以变截面梁，在为变截面梁时，具体的变截面位置等可以参照实际的要求等进行确定，在此不作限定。
65.请继续参考图1，在一些可选的实施方式中，开口梁11还可以包括翼板梁段112，翼板梁段112可以和u型梁段111的侧梁部111d相连，并且，翼板梁段112可以位于侧梁部111d远离底梁部111c的一端，盖板梁12具体可以是和翼板梁段112焊接固定。
66.翼板梁段112和底梁部111c可以分别位于侧梁部111d的两侧，这样，开口梁11基本可以呈现为“几”字型，翼板梁段112和盖板梁12之间的焊接空间较大，焊接操作可以相对容易。
67.或者，翼板梁段112和底梁部111c也可以分别位于侧梁部111d的同一侧，此时，开口梁11的结构更为紧凑，盖板梁12的尺寸可以相对较小，盖板梁12和开口梁11焊接固定后所形成的第一梁体1的占用空间可以相对较小。
68.在一些可选的实施方式中，盖板梁12和第二梁体2也可以进行焊接固定，这样，盖板梁12也可以和第二梁体2连接为一体，能够更大程度地提升第一梁体1和第二梁体2之间的连接可靠性。
69.这里，本发明实施例并不限定第一梁体1和第二梁体2之间的焊连方式，在实际应用中，本领域技术人员可以结合具体的使用需要进行配置，只要是能够满足使用的要求即可。为便于理解，以下本发明实施例将结合二氧化碳保护焊、槽焊、悬挂电阻焊、激光焊等几种焊接工艺，对第一梁体1和第二梁体2之间的焊连结构进行说明。
70.在第一种实施方式中，如图1-图4所示，第一梁体1和第二梁体2之间可以采用二氧化碳保护焊工艺进行焊接，这种焊接工艺成熟、简单，对焊接设备要求低。
71.具体的焊接步骤可以参照如下：
72.步骤11，通过冲压工艺、裁剪工艺等制备尺寸合乎要求的开口梁11、盖板梁12和第二梁体2；
73.步骤12，如图3所示，嵌装段21可以嵌装在内腔111a内，且嵌装段21远离底梁部111c的一端可以通过两条直线焊缝a和第一梁体1相连，以完成开口梁11和第二梁体2的定位和初步连接；
74.步骤13，嵌装段21还具有轴向内端部和轴向外端部，仍如图3所示，嵌装段21的轴向内端部可通过u型焊缝b和第一梁体1相连，以进行加强；
75.步骤14，如图4所示，盖板梁12可以覆盖于开口梁11，并可以通过点焊所形成的若干焊点f完成盖板梁12和开口梁11的连接，焊点f的数量根据承载能力的需求进行确定；
76.步骤15，嵌装段21的轴向外端部可通过矩形焊缝c和第一梁体1相连，以进一步地进行加强。应理解，该步骤中的矩形焊缝c也可以替换为u型焊缝b。
77.在这种实施方式中，矩形焊缝c、直线焊缝a和u型焊缝b可以相连接，以构成一个封闭的焊缝，能够更大程度地提升第一梁体1和第二梁体2的连接强度。当然，矩形焊缝c、直线焊缝a和u型焊缝b也可以相互隔离，这在具体实践中也是可以采用的，只要是能够满足结构强度的要求即可。
78.在第二种实施方式中，如图5和图6所示，第一梁体1和第二梁体2之间还可以采用二氧化碳保护焊、并基于槽焊方式的工艺进行焊接。这种焊接工艺对于焊接空间要求不高，容易实现，焊接前不用量尺寸，效率高。并且，槽焊可以针对受到不同的载荷、不同厚度的钢板、结构梁连接处重叠的长度，来选择钢板重叠表面上的最佳焊槽、塞焊孔形状与焊槽、塞焊孔位置，工艺灵活性高，可更好地满足承载能力需求。
79.具体的焊接步骤可以参照如下：
80.步骤21，通过冲压工艺、裁剪工艺等制备尺寸合乎要求的开口梁11、盖板梁12和第二梁体2；
81.步骤22，对冲压形成的开口梁11进行切割或者冲压，以便形成所需要的焊槽113，焊槽113的数量在此不做限定；
82.步骤23，嵌装段21可以嵌装在内腔111a内，且嵌装段21远离底梁部111c的一端可以通过两条直线焊缝a和第一梁体1相连，以完成开口梁11和第二梁体2的定位和初步连接；
83.步骤24，嵌装段21还具有轴向内端部和轴向外端部，嵌装段21的轴向内端部和轴向外端部均可以通过u型焊缝b和第一梁体1相连，以进行加强；
84.步骤25，在各焊槽113内填充焊液、以形成有槽焊缝d，槽焊缝d用于和第二梁体2相连，以对第一梁体1和第二梁体2进行连接加强；
85.步骤s26，盖板梁12可以覆盖于开口梁11，并可以通过点焊所形成的若干焊点f完成盖板梁12和开口梁11的连接，焊点f的数量根据承载能力的需求进行确定。
86.应理解，上述步骤s24中轴向外端部的u型焊缝b也可以是在步骤s26执行完成后形成，此时，该u型焊缝b也可以替换为矩形焊缝c，参见前述的步骤15；槽焊缝d和u型焊缝b的成型顺序在此不作限定，也就是说，步骤24和步骤25的执行顺序可以不作限定；在槽焊缝d已经可以满足强度要求时，嵌装段21轴向内端部以及轴向外端部的u型焊缝b也可以不存在，也就是说，可以仅通过槽焊缝d进行加强；并且，焊槽113可以不全部使用，也就是说，可以不是全部的焊槽113均填充有焊液、以形成槽焊缝d。
87.上述实施方式中，焊槽113的形状可以是多种多样的，示例性的，焊槽113的形状可以为u型、z型、x型、l型等均可。
88.焊槽113可以是普通的切割机切割形成，也可以是由激光切割机切割形成，还可以为等离子切割机切割形成。或者，焊槽113还可以是通过冲压工艺形成。
89.在第三种实施方式中，如图7-图9所示，第一梁体1和第二梁体2之间还可以采用悬挂电阻焊工艺进行焊接。悬挂式电阻焊接是利用电流，将焊接头夹紧的金属接触面进行局部融化结合，形成焊点，该工艺成熟、成本低、生产效率高、操作简单、易实现机械化生产。并且，采用悬挂式电阻焊接产生的金属烟极低、无弧光辐射、有毒气体等，几乎无职业病危害因素，属于一种较安全环保的焊接工艺，能够有效地保护焊接作业人员的身体健康。
90.具体的焊接步骤可以参照如下：
91.步骤31，通过冲压工艺、裁剪工艺等制备尺寸合乎要求的开口梁11、盖板梁12和第二梁体2；其中，盖板梁12可以设置有工艺孔121，以便进行焊接操作，并且，该工艺孔121还可以减轻盖板12的重量，以达到轻量化的设计目的；该工艺孔121的形状、尺寸等在此不作限定，具体可以根据实际使用需求进行确定；
92.步骤32，对开口梁11、盖板梁12和第二梁体2的焊接表面进行清洁，去除油污、锈迹
等影响导电性能的因素；
93.步骤33，将第二梁体2的嵌装段21插入开口梁11内，并通过夹具(现有设备，图中未示出)进行定位夹紧；
94.步骤34，采用悬挂焊机沿第一方向进行点焊，以对底梁部111c和第二梁体2进行焊接，焊点可以呈一字型分布；
95.步骤35，采用悬挂焊机分别沿第二方向和第三方向进行点焊，以对侧梁部111d和第二梁体2进行焊接，焊点可以呈口字型分布，具体可以参见图8；
96.步骤36，将盖板梁12覆盖于开口梁11，并通过点焊进行连接，以对盖板梁12和开口梁11进行连接，焊点的数量可以根据承载性能要求进行确定；
97.步骤37，如图8和图9所示，悬挂焊机的焊钳4可以穿过工艺孔121，并沿第四方向进行点焊，以对第二梁体2和盖板梁12进行连接，焊点可以呈一字型分布。
98.应理解，第一方向、第二方向、第三方向以及第四方向的四个焊接方向中，可以仅是在部分方向上进行焊接，具体需要结合实际承载需求等进行确定。当不需要在第四方向上对盖板梁12和第二梁体2进行焊接时，工艺孔121也可以不设置。
99.另外，上述有关焊点分布形状的说明仅是本发明实施例结合附图所作出的示例性说明，并不能够构成对本发明所提供车架大梁的实施范围的限定，在实际应用中，本领域技术人员也可以根据具体的需要对焊点的分布性状进行调整，只要是能够满足结构强度的要求即可。示例性的，侧梁部111d和第二梁体2之间的焊点也可以呈
“×”
型分布、“w”型分布、“回”型分布等。
100.在一些可选的方案中，工艺孔121可以配置有翻边(图中未示出)，该翻边可以弥补因开设工艺孔121而造成的强度损失。翻边的具体形状和尺寸在此不作限定。
101.在第四种实施方式中，如图10和图11所示，第一梁体1和第二梁体2仍可以采用悬挂电阻焊工艺进行焊接，并配合结构胶进行使用的制造工艺。结构胶是具体强度高、抗剥离、耐冲击的胶粘剂，但与焊接相比，强度有所不足，无法单独用于承受载荷大的结构连接，在本实施方式中，通过结构胶来加强复合梁，减小焊点应力集中现象，可吸收一定冲击、振动，有效提升结构的连接强度、疲劳性能，使连接更稳定可靠。
102.具体的焊接步骤可以参照如下：
103.步骤41，通过冲压工艺、裁剪工艺等制备尺寸合乎要求的开口梁11、盖板梁12和第二梁体2；其中，盖板梁12可以设置有工艺孔121，以便进行焊接操作，并且，该工艺孔121还可以减轻盖板12的重量，以达到轻量化的设计目的；该工艺孔121的形状、尺寸等在此不作限定，具体可以根据实际使用需求进行确定；
104.步骤42，对开口梁11、盖板梁12和第二梁体2的焊接表面进行清洁，去除油污、锈迹等影响导电性能的因素；、
105.步骤43，如图10所示，在嵌装段21涂覆结构胶3，该结构胶3的厚度以及种类等在此不作限定；
106.步骤44，将第二梁体2的嵌装段21插入开口梁11内，并通过夹具(现有设备，图中未示出)进行定位夹紧；
107.步骤45，采用悬挂焊机沿第一方向进行点焊，以对底梁部111c和第二梁体2进行焊接，焊点可以呈一字型分布；
108.步骤46，采用悬挂焊机分别沿第二方向和第三方向进行点焊，以对侧梁部111d和第二梁体2进行焊接，焊点可以呈口字型形状分布，具体可以参见图11；
109.步骤47，将盖板梁12覆盖于开口梁11，并通过点焊进行连接，以对盖板梁12和开口梁11进行连接，焊点的数量可以根据承载性能要求进行确定；
110.步骤48，悬挂焊机的焊钳4可以穿过工艺孔121，并沿第四方向进行点焊，以对第二梁体2和盖板梁12进行连接，焊点可以呈一字型分布。在不需要沿第四方向焊接第二梁体2和盖板梁12时，上述的工艺孔121也可以不存在，例如可以参见图11。
111.在本实施方式中，有关焊点分布、焊接方向的选择等相关限定均可以参见前述的第四种实施方式，在此不做重复性的说明。
112.在第五种实施方式中，如图12和图13所示，第一梁体1和第二梁体2之间还可以采用激光焊工艺进行焊接。激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源，将工件表面融化结合，使工件接起来，该工艺对工件热传导变形小，操作空间限制要求小，可相互接合各种异质材料，易实现自动化高速焊接。
113.具体的焊接步骤参见如下：
114.步骤51，通过冲压工艺、裁剪工艺等制备尺寸合乎要求的开口梁11、盖板梁12和第二梁体2；
115.步骤52，将第二梁体2的嵌装段21插入开口梁11内，盖上盖板梁12，然后利用工装夹具(现有设备，图中未示出)进行定位夹紧，具体的夹紧方式需要结合工装夹具的结构以及焊接顺序等进行确定，在此不做明确限定；
116.步骤53，沿第一方向进行焊接，以完成底梁部111c和第二梁体2的连接，激光焊焊缝e可以为“口”型、
“×”
型或者其他形状，用于保证焊接强度；
117.步骤54，沿第二方向和第三方向进行焊接，以完成侧梁部111d和第二梁体2的连接，激光焊焊缝e可以为“口”型、
“×”
型或者其他形状，用于保证焊接强度；
118.步骤55，沿第四方向进行焊接，以完成盖板梁12和第二梁体2的连接，激光焊焊缝e可以为“口”型、
“×”
型或者其他形状，用于保证焊接强度；
119.步骤56，对盖板梁12和开口梁11进行焊接，激光焊焊缝可以e为一字型。
120.上述步骤s33至步骤s36的顺序并不局限于上述描述，在实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要进行调整，只要是能够满足焊连的需求即可。并且，在实际应用中，第一方向、第二方向、第三方向以及第四方向的四个焊接方向中，可以仅是在部分方向上进行焊接，具体需要结合实际承载需求等进行确定。
121.另外，本实施方式中，激光焊焊缝e的形状并不局限于上述的描述，也可以采用其他的结构形状，只要是能够满足使用的要求即可。示例性的，该激光焊焊缝e还可以呈“w”型等。
122.实施例二
123.本发明还提供一种采用非承载式车身的车辆，包括车架，车架包括在横向上间隔设置的两根大梁，两大梁可以通过横梁相连，该大梁即为实施例二中各实施方式所涉及的车架大梁。
124.由于实施例二中的车架大梁已经具备如上的技术效果，那么，具有该车架大梁的车辆亦当具备相类似的技术效果，故在此不做赘述。
125.实施例三
126.请参考图14和图15，图14为本发明所提供车架大梁的制备方法的一种流程示意图，图15为本发明所提供车架大梁的制备方法的另一种流程示意图。
127.如图14所示，本发明还提供一种车架大梁的制备方法，适用于实施例一中各实施方式所涉及的车架大梁的制备，该制备方法包括：步骤s1，配置开口梁11、盖板梁12和第二梁体2；步骤s2，焊连开口梁11和第二梁体2；步骤s3，焊连盖板梁12和开口梁11，具体的焊接工艺以及焊接步骤可以参见实施例一，在此不做详细说明。
128.在一些可选的实施方式中，还可以包括步骤s4，对盖板梁12和第二梁体2进行焊接，以进一步地提升焊连强度。步骤s4、步骤s2以及步骤s3的执行顺序在此不作限定。
129.在一些可选的实施方式中，在步骤s1和步骤s2之间还包括：步骤s21，在嵌装段21外包裹结构胶3，以搭配结构胶3来连接第一梁体1和第二梁体2。结构胶3可减小焊点应力集中现象，可吸收一定冲击、振动，能够有效提升结构的连接强度、疲劳性能，使连接更稳定可靠。
130.以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。