专利名称：深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的分段方法
技术领域：
本发明涉及一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座分段方法，具体是一种对精度控制好、圆筒底座的垂直扶强材不断开，保证其本身的强度的同时还能有效实现分段吊运、减少翻身难度的深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座分段方式。
背景技术：
目前大型的深水铺管起重船上建造重达813. 20吨的重型海洋工程起重机底座还没有可参考的工艺，由于体积庞大，底座上口椭圆度要求高，不能采用传统的整体安装方法；如果完全拆解后组装，则工作量太大，并且各个部分的组装精度不能保证，影响整体质量。
发明内容
本发明的主要任务在于提供一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座分段方法，具体是一种对精度控制好、还能有效保证底座强度不受破坏的深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座分段工艺。为了解决以上技术问题，本发明的一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的分段方法，其底座底部安装在船体的9100mm的平台甲板上面，上部分别贯穿于 14000mm的主甲板和20300mm的A甲板，其特征在于将该底座从所述的平台甲板至主甲板分为下部分段，记为301B ；从该主甲板至该A甲板为上部分段，记为301A ；该301A分段的上面为TUB分段。还可将底座的301A段和301B段划分为左右2个分段，分界面在左舷距船体中线面的200mm处，左舷一侧的中部和下部分别为301AC和301BC段，右舷一侧的中部和下部分别为301AD和301BD段；301A段的上面为TUB段仍作为一个独立的分段，不再进行分段，且该TUB段在搭载301A、301B的左右分段的船坞合拢后进行建造。另一方案为一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的分段方法，其底座底部安装在船体的9100mm的平台甲板上面，上部分别贯穿于14000mm的主甲板和 20300mm的A甲板，其特征在于将该底座划纵向分为左右2个分段，分界面在左舷距船体中线面的200mm处，左舷一侧从该平台甲板至该A甲板为左侧分段，记为301C ；右舷一侧从该平台甲板至该A甲板为右侧分段，记为301D ；位于A甲板上面的部分为该底座的TUB段仍作为一个独立的分段，不再进行分段，且该TUB段在搭载301A、301B的左右分段的船坞合拢后进行建造。本发明的优点在于采用以上分段，对精度控制好、圆筒底座的垂直扶强材不断开，保证其本身的强度的同时还能有效实现分段吊运，减少翻身难度，提高安装效率，保证了整体质量和精度。
图1为本发明的底座正立状态的立体结构示意图； 图2为本发明的底座倒立状态的立体结构示意图3为本发明第一方案分段方式示意图； 图4为本发明第二方案分段方式示意图； 图5为本发明第三方案分段方式示意图。
具体实施例方式参见图1-图5，本发明拟建重型海洋工程起重机底座位于船体尾部，起重机自身重量为4000吨。艉固定模式时，回转半径为43m，起重能力是4000吨；全回转模式时，回转半径33m，起重能力是3500吨。拟建起重机底座是直径为24. 3m的圆筒型结构，其高度为13. 40m，筒体上部是壁厚为45mm材质为EH36-Z35的钢板，下部为板厚30mm和45mm材质为EH36的钢板。筒体底部焊在距基线9100mm的平台14上，其上部在A甲板2上尚有2. 2m高的筒体壁。由于本发明的起重机底座结构总重813. 20吨，船坞搭载时，安全起重能力可达到 700吨，为保证安全施工，必须将圆筒型的底座进行分段建造，该分段既要保证精度，又要保证圆筒自身的强度不受影响，还要考虑到建造时的工艺及起吊。本发明的整个圆筒型底座的建造工艺已经确定为以反造为主与正常建造相结合的方式。本发明的底座结构如图1和图2所示底座回转半径为33m，以主甲板1和A甲板 2为底，分为三层。每一层在其底部铺设有甲板底板3，在甲板底板3上等距离设有加强筋 4，且在甲板底板3的横向方向铺设有横梁5，横梁5上竖直焊接横舱壁6 ；在甲板底板3的纵向方向铺设纵梁7,纵梁7上竖直焊接有纵舱壁8。在上述底座半径的外沿竖直向上设扶强材9，并在扶强材上铺筒壁板10，在底座最顶端箍有加强环11。为了主甲板1可以贯通，在主甲板1上部的圆筒型底座上开有拱洞，拱洞底部铺设一层铺管滑道13。在制造时，提出两个方案
第一方案，如图3所示将筒体分段按上下进行分段划分，即从9100mm Α/Β平台甲板至 14000mm Α/Β (主甲板1)为下部分段,记为301B段；从14000mm Α/Β主甲板至20300mmA/B (Α甲板2)为上部分段，记为301A段。301A段以上的部分为TUB段，TUB段也作为一个独立的分段，它在301A、301B段船坞搭载合拢后进行建造，见图3。另铺管滑道结构也作为一个分段，最后搭建。此方案的优点是301A段作为一个整体来建造，对精度控制能好一些，另外，它高度尺寸降到6. 3m,吊运和分段翻身方便。缺点是将垂直扶强材9在分段缝处断开了。第二方案，如图4所示将筒体结构按左右进行分段划分，即从9100mmA/B平台甲板至20300mm Α/Β (Α甲板2)的筒体结构划分为左右2个分段，分界面在左舷距船体中线面的200mm处，左舷一侧为301C段，右舷一侧为301D段。A甲板2以上的部分的TUB段与第一方案相同。此方案优点是垂直扶强材9不断开，缺点是分段吊运、翻身增加了难度。以上两个方案一个是上下分段、一个是左右分段，其都有局限性，影响建造。最后，将前两个方案合并，折中出第三个方案，如图5所示
主要为底座在以A甲板2和主甲板1两个基面进行的分段，其分段步骤如下 将图3所示的筒体结构的14000mmA/B主甲板1至9100A/B平台甲板的下部分段301B 段，划分为左右2个分段，其分界面在左舷距船体中线面200mm处，左舷一侧为301BC段， 右舷一侧为301BD段。将图3所示的筒体结构的14000mmA/B (主甲板1)至20300mmA/B (Α甲板2)的上部分段301A段，同样划分为左右2个分段，其分界面在左舷距船体中线面200mm处，左舷一侧为30IAC段，右舷一侧为30IAD段。30IAC段和301AD段上面的部分，即20300mmA/B (Α甲板2)以上的部分作为一个独立的TUB段，不再进行划分。该方案可以将4个分段分别以14000mm的主甲板1和20300mm的A甲板2为基面建造，然后左边的两段301BC段和301AC先拼装，利用起重机底座自身的垂直扶强材结构做为模板散装筒壁板9，翻身后起吊到船体平台上，然后拼装右边的两个分段301BD段和301AD 段，翻身后起吊到船体平台上，再将左右两部分合拼为圆筒状；最后，在成型的圆筒状底座上以A甲板2为底部，精确定位垂直扶强材，以垂直扶强材为模板散装TUB分段筒壁板，完成TUB段建造。该分段方法既解决了建造基面的选取，节省了额外模板的材料，保证了底座的强度，又解决了翻身难、起吊难、容易引起底座椭圆度变形的难题，有效实现了制造大型起重机底座分段的精确建造。
权利要求
1.一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的分段方法，其底座底部安装在船体的9100mm的平台甲板上面，上部分别贯穿于14000mm的主甲板和20300mm的A甲板，其特征在于将该底座从所述的平台甲板至主甲板分为下部分段，记为301B ；从该主甲板至该A 甲板为上部分段，记为301A ；该301A段的上面为TUB段。
2.根据权利要求1所述的深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的分段方法，其特征在于将底座的301A段和301B段各划分为左右2个分段，分界面在左舷距船体中线面的200mm处，左舷一侧的中部和下部分别为301AC和301BC段，右舷一侧的中部和下部分别为301AD和301BD段；301A段的上面为该TUB段仍作为一个独立的分段，不再进行分段，且该TOB段在301A、301B的左右分段船坞搭载后进行船上建造。
3.一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的分段方法，其底座底部安装在船体的9100mm的平台甲板上面，上部分别贯穿于14000mm的主甲板和20300mm的A甲板，其特征在于将该底座划纵向分为左右2个分段，分界面在左舷距船体中线面的200mm处，左舷一侧从该平台甲板至该A甲板为左侧分段，记为301C ；右舷一侧从该平台甲板至该A甲板为右侧分段，记为301D ；位于A甲板上面的部分为该底座的TUB段仍作为一个独立的分段，不再进行分段，且该TUB段在搭载301A、301B的左右分段的船坞合拢后进行建造。
全文摘要
一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的分段方法，其底座底部安装在船体的平台甲板上面，上部分别贯穿于主甲板和A甲板。三种分段方法是将该底座以主甲板和A甲板为界分为上下三部分；或将A甲板以下部分分为左右两部分，A甲板301A上面为独立分段；或将第一种方法划分的下面两部分分为左右两部分。本发明的优点在于采用以上分段划分方式，对精度控制好、圆筒底座的垂直扶强材不断开，保证其本身的强度的同时还能有效实现分段吊运，减少翻身难度，提高安装效率，保证了整体质量和精度。
文档编号B63B9/00GK102328727SQ20111014478
公开日2012年1月25日 申请日期2011年6月1日 优先权日2011年6月1日
发明者贾琪琳, 边道田 申请人:江苏熔盛船舶工程研究设计院有限公司, 江苏熔盛造船有限公司, 江苏熔盛重工有限公司