本发明涉及船舶建造技术领域，特别是涉及一种集装箱船绑扎桥总段正态总组方法。
背景技术：
目前，集装箱船绑扎桥总段的总组方法普遍采用卧态总组，即左右两个绑扎桥片段卧态建造完成后，直接吊运至总组平台进行卧态总组，总组成总段后再起吊翻身90度送去搭载。
使用卧态总组的方法，有以下几个缺陷：
第一、集装箱船绑扎桥总段宽度和高度较大，卧态总组时所占用面积较大。而多个绑扎桥总段一起总组会导致场总组地流转不开，极大延长总组周期，降低施工效率。
第二、集装箱船绑扎桥总段卧态总组完成，需要翻身90度后才能进行后续搭载。而在翻身过程中，绑扎桥总段容易发生变形，整体精度较难控制。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术的不足，设计出一种集装箱船绑扎桥总段正态总组方法，减少了集装箱船绑扎桥总段总组时的占地面积，缩短了总组周期，提高了生产效率，降低了船厂的生产成本；并且避免了对总段进行翻身，更有利于减少总段的变形，控制总段的整体精度。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种集装箱船绑扎桥总段正态总组方法，具体包括以下步骤：
步骤1：在总组平台区域布置胎架；
步骤2：在胎架的一侧边上并排布置多个第一支撑架，所述第一支撑架竖直焊接在位于其底部的预埋铁上；
步骤3：在第一支撑架的前端面上固定倾斜设置的第一槽钢，在其后端面上垂直焊接第一马板，所述第一槽钢的两端分别焊接在第一支撑架和平台预埋铁上；
步骤4：正态总组首端绑扎桥总段，并使其与第一支撑架上的第一马板固定连接；
步骤5：将后续的绑扎桥总段正态总组在首端绑扎桥总段的后端，后续的绑扎桥总段呈平行等间距排布，相邻两个绑扎桥总段通过固定抱箍进行固定连接；
步骤6：在胎架的另一侧边上并排布置多个第二支撑架，所述第二支撑架通过第二马板与最末端绑扎桥总段固定连接；
步骤7：设置第二槽钢使其槽面与第一支撑架、每一个绑扎桥总段以及第二支撑架的侧面固定连接。
作为优选地，所述步骤4中正态总组首端绑扎桥总段的具体步骤为：
步骤4.1：采用龙门吊分别将卧态建造完成的绑扎桥的左片段和右片段吊起，翻身90度后，竖直放置在胎架上；
步骤4.2：调整左片段和右片段与第一支撑架之间的距离，使两个片段的侧面与第一支撑架上第一马板的自由端相接触；
步骤4.3：将两个片段与第一马板的接触面进行焊接固定，同时，在该绑扎桥立柱的下部侧壁上焊接第三马板，所述第三马板的底部焊接在胎架上；
步骤4.4：对该绑扎桥左片段和右片段的对接缝进行焊接，完成首个集装箱船绑扎桥总段的正态总组。
作为优选地，所述步骤5中将后续的绑扎桥总段正态总组在首端绑扎桥总段后端的具体步骤为：
步骤5.1：在前一个绑扎桥总段的后端面上焊接固定抱箍；
步骤5.2：采用龙门吊分别吊装当前绑扎桥总段的左片段和右片段，翻身90度后，竖直放置在胎架上；
步骤5.3：调整当前绑扎桥左、右片段与前一个绑扎桥总段之间的距离，使两个片段的侧面与前一个绑扎桥总段上固定抱箍的自由端相接触；
步骤5.4：将当前绑扎桥的两个片段与固定抱箍的接触面进行焊接固定，同时，在该绑扎桥立柱的下部侧壁上焊接第三马板，所述第三马板的底部焊接在胎架上；
步骤5.5：对该绑扎桥左片段和右片段的对接缝进行焊接，完成当前绑扎桥总段的正态总组。
作为优选地，所述第三马板的数量与其相对应的绑扎桥的立柱数量相同。
作为优选地，所述第一槽钢的倾斜角度大于30度。
作为优选地，所述第一支撑架上的第一马板为两排，一排设置在第一支撑架的上端，另一排设置在第一支撑架的中部，每排中至少设置有2个马板。
作为优选地，第二马板的布置数量以及布置位置与第一马板均相同。
作为优选地，所述第一槽钢和第二槽钢均采用20#槽钢。
作为优选地，所述第一槽钢的两端经削斜处理。
作为优选地，所述第一支撑架和第二支撑架均为四个。
本发明的积极有益效果：本发明提供了一种新的集装箱船绑扎桥总段正态总组方法，不仅可以减少集装箱船绑扎桥总段总组时的占地面积，也减少了总段的翻身，避免总段翻身时发生变形，保证了总段的整体质量，更有利于控制总段的变形和整体精度，降低了船厂的生产成本。
附图说明
图1为本发明方法的流程示意图。
图中标号的具体含义为：1为第一槽钢，2为第一支撑架，3为第一马板，4为首端绑扎桥总段，5为固定抱箍，6为第二槽钢，7为第二马板，8为第二支撑架，9为第三马板，10为胎架，11为后续的绑扎桥总段。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实施例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
结合图1说明本实施方式，本发明的一种集装箱船绑扎桥总段正态总组方法，具体包括以下步骤：
步骤1：在总组平台区域布置胎架10。
步骤2：在胎架10的一侧边上并排布置多个第一支撑架2，所述第一支撑架2竖直焊接在位于其底部的预埋铁上，本实施例中，设置有四个第一支撑架。
步骤3：在第一支撑架2的前端面上固定倾斜设置的第一槽钢1，所述第一槽钢1的两端经削斜处理，分别焊接在第一支撑架2和平台预埋铁上，本实施例中，所述第一槽钢采用20#槽钢，第一槽钢的倾斜角度大于30度。
在第一支撑架2的后端面上垂直焊接第一马板3，第一马板3设置有两排，一排设置在第一支撑架2的上端，另一排设置在第一支撑架2的中部，每排中至少设置有2个马板。
步骤4：正态总组首端绑扎桥总段4，并使其与第一支撑架上的第一马板3固定连接；
具体地，采用龙门吊分别将卧态建造完成的绑扎桥的左片段和右片段吊起，翻身90度后，竖直放置在胎架10上；然后，调整左片段和右片段与第一支撑架之间的距离、以及左右片段的水平度和高低位置，使两个片段的侧面与第一支撑架上第一马板3的自由端相接触；当两个片段满足相关固定精度要求后，将两个片段与第一马板3的接触面进行焊接固定，同时，在该绑扎桥立柱的下部侧壁上焊接第三马板9，所述第三马板9的底部焊接在胎架10上，所述第三马板9的数量与该绑扎桥的立柱数量相同；最后，对该绑扎桥左片段和右片段的对接缝进行焊接，完成首端集装箱船绑扎桥总段4的正态总组。
步骤5：将后续的绑扎桥总段11正态总组在首端绑扎桥总段4的后端，后续的绑扎桥总段11呈平行等间距排布，相邻两个绑扎桥总段通过固定抱箍5进行固定连接；
具体地，在前一个绑扎桥总段的后端面上焊接固定抱箍5；其次，采用龙门吊分别吊装当前绑扎桥总段的左片段和右片段，翻身90度后，竖直放置在胎架10上；然后，调整当前绑扎桥左、右片段与前一个绑扎桥总段之间的距离、以及该绑扎桥左右片段的水平度和高低位置，使两个片段的侧面与前一个绑扎桥总段上固定抱箍5的自由端相接触；当该绑扎桥的两个片段满足相关固定精度要求后，将当前绑扎桥的两个片段与固定抱箍5的接触面进行焊接固定，同时，在该绑扎桥立柱的下部侧壁上焊接第三马板9，所述第三马板9的底部焊接在胎架10上，第三马板9的数量与该绑扎桥的立柱数量相同；最后，对该绑扎桥左片段和右片段的对接缝进行焊接，完成当前绑扎桥总段的正态总组。
步骤6：在胎架10的另一侧边上并排布置多个第二支撑架8，本实施例中，第二支撑架8为4个。所述第二支撑架8通过第二马板7与最末端绑扎桥总段固定连接，所述第二马板7的布置数量以及布置位置与第一马板3均相同。
步骤7：设置第二槽钢6使其槽面与第一支撑架、每一个绑扎桥总段以及第二支撑架的侧面固定连接，本实施例中，所述第二槽钢6采用20#槽钢。
最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解；依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。