一种船舶分段搭载用支撑架的制作方法

本实用新型涉及船厂总组、船台/坞搭载的工装技术领域，具体来说涉及一种船舶分段搭载用支撑架。

背景技术：

现代造船分段合拢总组时，需要采用支撑装置将各个分段支撑进行合拢总组。现有支撑装置一般为十米以上钢管和拉索，以实现对分段的临时刚性支撑，并且需吊车一直配合移动，整个船舶搭载过程中存在安全隐患较大、搭载定位时间较长、精度较低、设备资源浪费等问题，严重影响了船舶搭载的质量及效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种船舶分段搭载用支撑架，以解决船舶分段搭载支撑存在的支撑过程繁琐、时间长、安全性差的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案予以实现：

一种船舶分段搭载用支撑架，包括底板、工作架以及连接于所述底板、工作架之间的支撑框架，所述支撑框架包括多个支撑段以及焊接于所述支撑段端部以用于螺栓连接的连接框，所述支撑段包括立柱、横撑以及第一肘板：所述立柱至少具有三根平行且不共面设置，所述横撑焊接于相邻两所述立柱之间，所述第一肘板焊接于所述立柱、横撑之间。

如上所述的船舶分段搭载用支撑架,所述支撑框架具有两个支撑段，分别为第一支撑段、第二支撑段，所述工作架的下端、所述第一支撑段的上端以及所述第二支撑段的上、下两端均焊接有所述连接框。

如上所述的船舶分段搭载用支撑架,所述第一支撑段中的所述立柱与所述底板之间通过连接板、第二肘板以及第一斜撑焊接连接。

如上所述的船舶分段搭载用支撑架,所述支撑段具有形成矩形阵列的四根立柱，相邻所述立柱之间等间隔焊接有多根横撑，所述立柱、横撑之间的夹角区域均焊接有所述第一肘板。

如上所述的船舶分段搭载用支撑架,所述连接框包括焊接成框形的多根横柱以及焊接于所述横柱内的筋板。

如上所述的船舶分段搭载用支撑架, 所述立柱、横撑采用无缝钢管制成，所述连接框采用工字钢梁制成。

如上所述的船舶分段搭载用支撑架,所述工作架包括支座、工作台、第二斜撑以及防护栏：所述支座的下端焊接有所述连接框，所述工作台焊接于所述支座上端，所述第二斜撑焊接于所述支座、工作台之间，所述防护栏焊接于所述工作台。

如上所述的船舶分段搭载用支撑架,所述支座包括焊接形成棱台形的多个侧板以及焊接于所述侧板之间的加强板。

如上所述的船舶分段搭载用支撑架,所述工作架包括安装可调支墩用的安装区以及半环绕所述安装区的站立区，所述站立区采用防滑钢板制成。

如上所述的船舶分段搭载用支撑架,所述站立区的外侧形成有两段所述防护栏，两段所述防护栏之间连接有防护链。

与现有技术相比，本实用新型的优点及有益效果是：

本实用新型船舶分段搭载用支撑架采用了模块化设计，安全可靠、搭设简便，其配合可调支墩可快速实现对分段的有效支撑，起重设备只要将分段吊装到位即可，节省了分段定位时间，也有效缩短了吊车的使用时间，不仅提高了船舶搭载速度，缩短船坞周期，还避免了设备资源的浪费。具体来说，支撑架包括有底板、工作架以及支撑段、连接框，在搭载支撑架前，作业人员可根据安装需要预先将支撑段中的立柱、横撑以及第一肘板焊接固定，实现支撑段的整段搭设，连接框可根据需要预先焊接在支撑段的端部，以减少后续作业人员在坞内搭设支撑架的作业量，实现了支撑架搭设过程的简化，且利用连接框实现支撑段之间的螺栓连接，可方便作业人员快速的拆卸、组装支撑架。

此外，支撑段上的立柱、横撑以及第一肘板的设置可以有效确保支撑架整体的牢固性、可靠性，底板的设置则用于实现支撑架与坞内地面的可靠接触，确保支撑架对船舶分段的垂直支撑。

结合附图阅读本实用新型实施方式的详细描述后，本实用新型的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

图1是本实用新型一实施例中船舶分段搭载用支撑架的主视图；

图2是本实用新型一实施例中船舶分段搭载用支撑架的使用状态示意图；

图3是本实用新型一实施例中工作架的侧视图；

图4是本实用新型一实施例中工作架的俯视图；

图5是本实用新型一实施例中第二支撑段的主视图；

图6是本实用新型一实施例中第一支撑段的主视图;

图7是本实用新型一实施例中连接框的俯视图;

图8是本实用新型一实施例中支撑架的局部示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1、图2所示，本实施例提出了一种船舶分段搭载用支撑架100，属于船舶工装设备技术领域，主要在大型散货船、油船等槽型壁分段与小甲板、顶边舱等分段高空搭载过程中应用，其包括有底板10、工作架20、支撑框架30，底板10用于支撑架100与坞内地面的可靠接触，其可通过加设压载物或焊接于坞内地面来确保支撑架100的垂直放置，工作架20既用于作业人员在上面安全操作，也用于安装可调支墩来支撑船舶分段。

其中，支撑框架30连接在底板10、工作架20之间，用来有效加高工作架20。为了实现高空使用，其包括两个支撑段。为了便于阐述，两个支撑段分别为由下至上排布的第一支撑段31、第二支撑段32。两个支撑段均包括立柱（311、321）、横撑（312、322）以及第一肘板（313、323），其中，立柱（311、321）具有四根，四根立柱（311、321）平行设置并呈方形阵列，相邻两立柱（311、321）之间均焊接有横撑（312、322），以便加固支撑段。为了减小应力集中进一步提高支撑段的刚性，在立柱（311、321）、横撑（312、322）之间焊接有第一肘板（313、323），如图5、图6所示，本实施例具体在相邻立柱（311、321）之间等间隔焊接有多根横撑（312、322），并在立柱（311、321）、横撑（312、322）之间的夹角区域均焊接有第一肘板（313、323）。

当然，在其他实施例中还可根据船舶分段的高度设置三个、四个等多个支撑段，每个支撑段中也可具有至少三根立柱，所有立柱不共面设置以确保稳定支撑，相邻立柱之间的横撑可根据结构稳定性的需要设置设定的间距。

为了方便作业人员快速实现对两个支撑段之间的连接固定，本实施例支撑框架30还包括焊接在支撑段端部的连接框33，其中，第一支撑段31的上端、第二支撑段32的下端均焊接有连接框33，以便于二者之间的快速拆装。

为了快速实现第二支撑段32与工作架20之间的连接固定，本实施例还在第二支撑段32的上端、工作架20的下端上均焊接有连接框33，以便于二者之间的快速拆装。

为了确保第一支撑段31与底板10之间连接牢固，如图8所示，本实施例第一支撑段31中的立柱（311、321）与底板10之间通过连接板11、第二肘板12以及第一斜撑13焊接连接，本实施例底板10为与支撑框架30同一中心的方形板，在第一支撑段31的四根立柱（311、321）外侧均焊接有第一斜撑13、第二肘板12，第一斜撑13、立柱（311、321）的底端均焊接有连接底板10用的连接板11，以确保支撑框架30的垂直设置。

连接框33的结构并不唯一，如图7所示，本实施例中根据每个支撑段中四根立柱（311、321）的布置方式设计出方形的连接框33，其采用四根横柱331焊接成方形，为了提高连接框33的刚性，本实施例还在横柱331内焊接有筋板332。

如图5至图7所示，本实施例立柱（311、321）、横撑（312、322）采用无缝钢管制成。为了节省材料的同时方便螺栓连接，本实施例连接框33的横柱331采用工字钢梁制成。

为了确保作业人员在工作架20上操作的安全性，如图3、图4所示，本实施例工作架20包括支座21、工作台22、第二斜撑23以及焊接在工作台22上的防护栏24，其中，用来螺栓连接第二支撑段32的连接框33焊接在支座21的下端，工作台22焊接于支座21的上端，用来支撑的第二斜撑23斜向的焊接在支座21、工作台22之间。

根据本实施例支撑段中四根立柱的布置方式，本实施例支座21对应的包括组成四棱台形的四个侧板211。为了确保对工作台22的支撑强度，在相对的侧板211之间还焊接有加强板212。

如图4所示，本实施例工作台22包括有安装可调支墩用的安装区A以及半环绕安装区的站立区B，以便于作业人员安全操作。为了起到防滑效果，本实施例采用防滑钢板铺垫站立区。

为了方便作业人员进出的同时起到良好的防护效果，本实施例在站立区的外侧安装有两段防护栏24，两段防护栏24之间连接有可打开的防护链25，被起重设备运送至高空的作业人员在打开防护链25后，便可安全、快速地进入站立区内实施后续的安全操作。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。