一种装罐机的制作方法

本发明涉及罐头生产领域，特别是一种装罐机。

背景技术：

现有的的水果罐头加工过程中，完全采用人工来对处理好的水果装罐及称重，这种加工方式效率较低，劳动强度大，而且在人工装罐的过程中水果容易洒落造成浪费，同时人工装罐对每瓶的装罐量不能实现精确的控制，以致在装罐后还需称重工序。这样导致在水果装罐称重工段需要大量的人工，从而加大了生产企业劳动力成本，影响企业的经济效益。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种装罐机，能够实现装罐过程自动化，并且精确控制每罐罐头重量接近一致，保证企业经济效益。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种装罐机，包括下料斗、称重感应装置、空瓶位感应装置和机架，下料斗下方设有称重感应装置和空瓶位感应装置，称重感应装置上设有空瓶输送带，机架上设有实罐输送装置，机架下方设有控制箱和动力装置，控制箱用于控制称重感应装置、空瓶位感应装置、动力装置和空瓶输送带。

优选的方案中，所述的空瓶位感应装置采用红外线感应，由红外线发射装置和红外线接收装置组成。

优选的方案中，所述的实罐输送装置采用螺旋输送机，实罐输送装置与动力装置之间通过皮带连接。

优选的方案中，所述的机架上还设有护栏。

优选的方案中，可设置多个本装置，同时进行装罐称重过程，以此大大提升生产效率。

本发明提供的一种装罐机，通过采用上述结构，通过控制箱控制各感应装置，通过设置称重感应装置精确控制每瓶罐头的重量，保证同一流水线上生产出的罐头重量基本一致，提升了产品质量及企业效益；同时代替了人工称量，节约了劳动力，降低了人工成本投入，并且避免了人工称重过程中造成的原材料浪费。通过采用上述结构，一方面实现了自动化装罐、称重过程，节约了生产成本，提升了生产效率；另一方面，精确控制了每瓶罐头之间的重量差，保证产品质量；再一方面，避免了人工称重装罐过程中造成的罐头原材料浪费；最后，本新型所提供的装置，结构紧凑，可在厂家现有设备基础上实现对接，降低厂家设备购置成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的侧视结构示意图。

图中：下料斗1，称重感应装置2，空瓶位感应装置3，实罐输送装置4，控制箱5，机架6，动力装置7，护栏8，空瓶输送带9，皮带10，红外线发射装置301，红外线接收装置302。

具体实施方式

如图中，一种装罐机，包括下料斗1、称重感应装置2、空瓶位感应装置3和机架6，下料斗1下方设有称重感应装置2和空瓶位感应装置3，称重感应装置2上设有空瓶输送带9，机架6上设有实罐输送装置4；

机架下方设有控制箱5和动力装置7，控制箱5用于控制称重感应装置2、空瓶位感应装置3、动力装置7和空瓶输送带9。通过采用上述结构，实现自动化称重装罐的生产过程，代替人工称重装罐，提升产品质量的同时，也提升了生产效率。

优选的方案如图2中，所述的空瓶位感应装置3采用红外线感应，由红外线发射装置301和红外线接收装置302组成。通过设置红外线发射装置301与红外线接收装置302，当瓶体挡住发射装置发生出的红外线后，接收装置无法接收到红外线信号，会对控制箱发送信号，使控制箱控制空瓶输送带停止。以此保证空瓶位于下料斗下方。

优选的方案中，所述的实罐输送装置4采用螺旋输送机，实罐输送装置4与动力装置7之间通过皮带10连接。动力装置采用电动机，电动机的转动带动皮带转动，皮带带动螺旋输送机转动，实现对装罐好的瓶体的移动。

优选的方案中，所述的机架6上还设有护栏8。所设置的护栏，保证了瓶体移动轨迹不会偏移，避免瓶体掉落的情况发生。

实施例1：

本装置设置在空瓶运输线及水果材料输送网之间，水果材料由前期处理挑选之后，经下料斗落下至位于称重感应装置上方的空瓶中，当称重感应装置感应到重量达到预设标准值之后，将信号传输至控制箱，此时控制箱控制下料斗停止下料，动力装置及空瓶输送带启动，空瓶输送带与实罐输送装置将称重完成的瓶子运输至下一工序。空瓶输送带继续带动空瓶向下料斗下方移动，当空瓶到达空瓶位感应装置，此时空瓶挡住红外线发射装置，红外线接收装置无法接收到发射装置发出的红外线，进而对控制箱发出信号，控制箱控制空瓶输送带与动力装置停止，空瓶此时正好停止在下料斗正下方，然后重复上述过程完成下一次装罐称重工序。