双层油罐及其制造方法与流程

本发明属于油罐技术领域，尤其涉及一种双层油罐及其制造方法。

背景技术：

石油化工的发展尽管造福人类，方便了大家的生活，但大量旧式埋地单层钢油罐经过长时间与地下土壤接触，腐蚀严重，漏油是必然现象，造成严重的地下水源层污染。埋地钢质汽、柴油储罐一旦渗漏，液体汽、柴油扩散速度非常快，渗透力极强，危害面积非常大。微少汽、柴油渗漏，即可污染很大体积的地下水源，给人类生命安全，带来了不堪设想之恶果。

美国80年代期间，单层钢质埋地汽油储罐的腐蚀破裂，造成对地下水源层的严重污染，于是在1984年，加州颁布了相关法律，规定全州必须使用双层储油罐，并安装渗漏监测仪。欧洲也经历了相似的地下单层钢质储油罐渗漏污染地下水源的严重恶果。国内尽管未有科学严谨的钢质油罐渗漏地下水源污染的相关数据，但相信情况已经不容乐观。

目前国外的石化行业已经普遍使用双层储油容器，国内也逐步推广双层储油容器，目前双层油罐有三种形式：双层钢制油罐(s/s型)、双层玻璃纤维增强塑料油罐(f/f型)、内钢外玻璃纤维增强塑料(s/f型)。对这三种形式进行分析，其中有二种形式实际上没有根本解决腐蚀和渗漏问题，因油品对钢制油罐有腐蚀作用，油品中的微量含酸水份，积少成多对钢铁腐蚀穿孔，向外泄漏，对地下水源及土壤造成的严重污染。但双层钢制油罐(s/s型)、内钢外玻璃纤维增强塑料的双层罐(s/f型)，并未彻底解决其腐蚀问题。如双层储油容器采用钢制内壳和强化玻璃纤维外壳双层结构，内外壳之间留有空隙，油不会渗透到地下，并配备高级泄漏检测仪，能够及时感应泄漏流量并发出蜂鸣警报，这是“被动”措施，并没有彻底解决腐蚀问题，钢壳腐蚀后还是有修复问题。

再则，大量目前在使用的储油罐还未到使用寿命，据统计，仅仅新疆一省，现有加油站贮油罐近千只，每四只新罐连设备加安装，估计要60万元左右，全部更换估计要15000万元。

技术实现要素：

基于此，针对上述技术问题，提供一种双层油罐及其制造方法，是一种对巳腐蚀单层钢质埋地汽油储罐的修复方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种双层油罐，包括油罐本体、漏液传感器以及泄漏报警器，所述油罐本体包括钢制外壳以及内衬，所述钢制外壳的底部具有倒扣于其内壁上的玻璃钢漏油槽，所述内衬的厚度为2-8mm，其包括玻璃钢层以及导静电层，所述玻璃钢层固定于所述钢制外壳的内壁上，所述导静电层固定于所述玻璃钢层的内侧，所述钢制外壳的上部具有与其内腔相通的入人孔以及延伸至所述玻璃钢漏油槽的走线管道，所述漏液传感器设于所述玻璃钢漏油槽内，所述泄漏报警器设于所述走线管道口，且通过布设于所述走线管道内的线缆与所述漏液传感器连接。

所述玻璃钢层包括2d玻璃钢层以及3d玻璃钢层，所述2d玻璃钢层与所述钢制外壳固定，所述3d玻璃钢层与所述2d玻璃钢层固定，所述导静电层与所述3d玻璃钢层固定。

所述3d玻璃钢层由3d玻璃纤维织物浸渍酚醛型乙烯基酯树脂制成。

所述2d玻璃钢层由无碱玻璃纤维布铺叠制成。

所述导静电层采用碳纤维表面毡。

本方案还涉及一种双层油罐的制造方法，包括：

在单层油罐的钢制外壳的底部的内壁上固定倒扣的玻璃钢漏油槽，并在该玻璃钢漏油槽内设置漏液传感器，所述钢制外壳的上部具有与其内腔相通的入人孔以及延伸至所述玻璃钢漏油槽的走线管道；

在所述钢制外壳的内壁上固化玻璃钢层；

在所述玻璃钢层上固化导静电层；

在所述走线管道口设置泄漏报警器，且通过布设于所述走线管道内的 线缆与所述漏液传感器连接；

其中，所述玻璃钢层以及导静电层的总厚度为2-8mm。

所述玻璃钢层包括2d玻璃钢层以及3d玻璃钢层，所述2d玻璃钢层与所述钢制外壳固定，所述3d玻璃钢层与所述2d玻璃钢层固定，所述导静电层与所述3d玻璃钢层固定。

所述3d玻璃钢层由3d玻璃纤维织物浸渍酚醛型乙烯基酯树脂制成，所述2d玻璃钢层由无碱玻璃纤维布铺叠制成。

所述导静电层采用碳纤维表面毡。

本发明的双层油罐经久耐用，无腐蚀渗漏，安全可靠，可保护地下水源，并且f/s型油罐投资小，与更换全新的f/f型罐相比，成本只有后者的1/4不到，但同时可保证20年的使用年限。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式本发明进行详细说明：

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的a-a剖视图；

图3为本发明的油罐本体的层状结构示意图。

具体实施方式

如图1-3所示，一种双层油罐，包括油罐本体1100、漏液传感器1200以及泄漏报警器1300。

油罐本体1100包括钢制外壳1110以及内衬1120。

钢制外壳1110的底部具有倒扣于其内壁上的玻璃钢漏油槽1111。

钢制外壳1110的上部具有与其内腔相通的入人孔1112以及延伸至玻璃钢漏油槽1111的走线管道1113，漏液传感器1200设于玻璃钢漏油槽1111内，泄漏报警器1300设于走线管道1113口，且通过布设于走线管道1113内的线缆与漏液传感器1200连接。

内衬1120包括玻璃钢层1121以及导静电层1122，玻璃钢层1121固定于钢制外壳1110的内壁上，导静电层1122固定于玻璃钢层1121的内侧。

对于腐蚀不严重，可以修复的目前尚在使用的单层钢质埋地储油罐，本发明采用内衬1120来修复原有的单层钢质油罐，即现场修复成一个f/s(外钢内玻璃钢)双层油罐，并安装漏液传感器1200以及泄漏报警器1300，外钢内玻璃钢的双层结构，可以防止油液腐蚀钢制外壳1110，导静电层1122可以保证油罐内壁表面的导静电性能，以避免点燃油液。

其中，内衬1120的厚度为2-8mm，内衬1120厚度越厚防腐蚀性能越优，当然，考虑到成本以及钢制外壳1110的腐蚀情况可在2-8mm之间选择。

修复后的油罐与其他类型油罐的性能对比见表1。

表1

表中，s为单层钢制油罐；s/s为双层钢制油罐；s/f为内钢外玻璃钢双层油罐；f/f为双层玻璃钢油罐；f/s外钢内玻璃钢双层油罐。

本发明的双层油罐经久耐用，无腐蚀渗漏，安全可靠，可保护地下水源，并且投资小，与更换全新油罐相比，成本只有后者的1/4不到，但同时可保证20年的使用年限。

具体地，玻璃钢层1121包括2d玻璃钢层1121a以及3d玻璃钢层1121b，2d玻璃钢层1121a与钢制外壳1110固定，3d玻璃钢层1121b与2d玻璃钢层1121a固定，导静电层1122与3d玻璃钢层1121b固定。

其中，3d玻璃钢层1121b由3d玻璃纤维织物浸渍树脂制成，2d玻璃钢层1121a由玻璃纤维布铺叠制成。

具体地，3d玻璃钢层1121b由3d玻璃纤维织物浸渍酚醛型乙烯基酯树脂制成，2d玻璃钢层1121a由无碱玻璃纤维布铺叠制成，耐腐蚀性能优 良，不渗漏，更环保。

导静电层1122采用碳纤维表面毡，性能优良，见表2。

表2

如图1-3所示，本发明还涉及一种双层油罐的制造方法，包括：

在单层油罐的钢制外壳1110的底部的内壁上固定倒扣的玻璃钢漏油槽1111，并在该玻璃钢漏油槽1111内设置漏液传感器1200，钢制外壳1110的上部具有与其内腔相通的入人孔1112以及延伸至玻璃钢漏油槽1111的走线管道1113。

在钢制外壳1110的内壁上固化玻璃钢层1121。

在玻璃钢层1121上固化导静电层1122。

在走线管道1113口设置泄漏报警器1300，且通过布设于走线管道1113内的线缆与漏液传感器1200连接。

本发明对于腐蚀不严重，可以修复的目前尚在使用的单层钢质埋地储油罐，采用内衬1120来修复原有的单层钢质油罐，即现场修复成一个f/s(外钢内玻璃钢)双层油罐，并安装漏液传感器1200以及泄漏报警器1300，外钢内玻璃钢的双层结构，可以防止油液腐蚀钢制外壳1110，导静电层1122可以保证油罐内壁表面的导静电性能，以避免点燃油液。

其中，玻璃钢层以及导静电层的总厚度为2-8mm，厚度越厚防腐蚀性 能越优，当然，考虑到成本以及钢制外壳1110的腐蚀情况可在2-8mm之间选择。

修复后的油罐与其他类型油罐的性能对比见表1。

本发明方法制造的双层油罐经久耐用，无腐蚀渗漏，安全可靠，可保护地下水源，并且投资小，与更换全新的油罐相比，成本只有后者的1/4不到，但同时可保证20年的使用年限。

具体地，玻璃钢层1121包括2d玻璃钢层1121a以及3d玻璃钢层1121b，2d玻璃钢层1121a与钢制外壳1110固定，3d玻璃钢层1121b与2d玻璃钢层1121a固定，导静电层1122与3d玻璃钢层1121b固定。

其中，3d玻璃钢层1121b由3d玻璃纤维织物浸渍树脂制成，2d玻璃钢层1121a由玻璃纤维布铺叠制成。

具体地，3d玻璃钢层1121b由3d玻璃纤维织物浸渍酚醛型乙烯基酯树脂制成，2d玻璃钢层1121a由无碱玻璃纤维布铺叠制成，耐腐蚀性能优良，不渗漏，更环保。

导静电层1122采用碳纤维表面毡，性能优良，见表2。

但是，本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。