一种用于铝壳供料的振动盘装置的制作方法

本发明涉及小型零件的供料装置，尤其涉及一种用于铝壳供料的振动盘装置。

背景技术：

目前，电磁振动技术传送小的零部件在自动化系统中应用非常广泛，铝壳在其中的几道加工过程或中途转运中都会用到振动盘的供料。中国发明专利ZL200420089959.9公开了“一种电容器铝壳连续拉伸自动送料装置”介绍一种铝壳的送料装置，结构比较复杂，而且反向铝壳的剔除装置存在一定的不稳定性，后面也没有检测机构的保证。中国发明专利ZL200820088219.1公开了“电容器铝壳冲制之自动喂料装置”介绍一种通过送料轨道宽度变化来调整铝壳的正反向的装置(铝壳的底部朝下为正)，通过铝壳倾倒时重心在底部一面而使铝壳得到有序排列，有很大的偶然性，同样后面没有检测机构来保证。

本发明提及的一种用于铝壳供料的振动盘装置通过对振动盘输送上来的铝壳进行筛选，剔除，检测保证到达下一个工位的铝壳全部为正向，确保进料的准确。

技术实现要素：

针对上述问题中存在的不足之处，本发明提供一种用于铝壳供料的振动盘装置。

为实现上述目的，本发明提供一种用于铝壳供料的振动盘装置，包括：

振动盘，所述振动盘的内部安装旋转轨道，所述旋转轨道的最上面部分为上轨道；

所述上轨道上加工上轨道缺口；

正反铝壳剔除机构，所述正反铝壳剔除机构安装在所述上轨道缺口的下面，包括正反铝壳剔除轨道，所述正反铝壳剔除轨道上安装前挡板及后挡板，所述前挡板与后挡板之间加工缺口；

所述后挡板上安装凸起，与所述凸起对应的一侧加工过渡圆弧；

气嘴，所述气嘴安装在所述上轨道的后部；

下料轨道，所述下料轨道与所述正反铝壳剔除轨道的出口处连接；

等分轮，所述等分轮安装在所述下料轨道的上部；

铝壳检测机构，所述铝壳检测机构安装在所述下料轨道的下部，包括摆杆。

作为本发明进一步改进，所述上轨道缺口的宽度大于铝壳的直径，为铝壳直径加通过间隙，方向为所述上轨道的法线方向。

作为本发明进一步改进，所述上轨道缺口接近出口处加工斜口。

作为本发明进一步改进，所述正反铝壳剔除轨道宽度大于铝壳的长度，为铝壳长度加通过间隙。

作为本发明进一步改进，所述缺口的深度为所述正反铝壳剔除轨道的一半。

作为本发明进一步改进，所述下料轨道的截面形状为V形。

作为本发明进一步改进，所述等分轮的外面包覆弹性体。

作为本发明进一步改进，所述摆杆的上端通过轴承连接转轴，所述摆杆的下部加工钩子。

作为本发明进一步改进，所述下料轨道的中间段下面安装光电开关。

本发明的有益效果为：

1.通过对振动盘输送上来的铝壳进行筛选，剔除，检测保证到达下一个工位的铝壳全部为正向，确保进料的准确。

2.利用振动盘的工作原理，在后挡板上安装凸起，与凸起对应的一侧加工过渡圆弧，使铝壳实现自动的位置调整(从与上轨道的法线方向变为切线方向)，使铝壳出料时为正向(铝壳的底朝下)。

3.在下料轨道上安装等分轮，保证后面的铝壳检测机构实现单个检测，消除检测时的误差。

4.用简单的摆杆来剔除反向的铝壳(铝壳的口朝下)，利用铝壳下滑时的冲力，无需动力，且检测的准确率高。

附图说明

图1为本发明一种用于铝壳供料的振动盘装置的主视图；

图2为一种用于铝壳供料的振动盘装置的俯视图；

图3为图1中A-A的剖视图；

图4为图1中局部剖视图；

图5为图4的俯视图；

图6为部件6正反铝壳剔除机构的俯视图；

图7为图6中B位置的放大图(铝壳待转弯)；

图8为图6中B位置的放大图(铝壳转弯中)；

图9为图6中B位置的放大图(铝壳转弯完成后)；

图10为部件11铝壳检测机构的放大图(正铝壳通过)；

图11为部件11铝壳检测机构的放大图(反铝壳不通过)。

图中：1、振动盘；2、旋转轨道；3、铝壳；4、上轨道；5、上轨道缺口；6、正反铝壳剔除机构；7、气嘴；8、下料轨道；9、等分轮；10、光电开关；11、铝壳检测机构；51、斜口；61、前挡板；62、缺口；63、后挡板；64、凸起；65、过渡圆弧；66、正反铝壳剔除轨道；111、摆杆；112、轴承；113、钩子。

具体实施方式

如图1-2所示，本发明实施例所述的一种用于铝壳供料的振动盘装置，包括：振动盘1的内部安装旋转轨道2，旋转轨道2的最上面部分为上轨道4；上轨道4上加工上轨道缺口5，上轨道缺口5接近出口处加工斜口51，方便铝壳掉下，上轨道缺口5的宽度大于铝壳3的直径，为铝壳3直径加通过间隙，方向为上轨道4的法线方向，使沿着上轨道切向运动的铝壳通过轨道缺口，继续往上运动，直到到达气嘴处，被气嘴吹向振动盘的底部，重新参加振动上料。而沿着上轨道法向运动的铝壳从轨道缺口掉到正反铝壳剔除机构处。正反铝壳剔除机构6安装在上轨道缺口5的下面，气嘴7安装在上轨道4的后部；下料轨道8与正反铝壳剔除轨道66的出口处连接；等分轮9安装在下料轨道8的上部，等分轮9的外面包覆弹性体，保证后面的铝壳检测机构实现单个检测。铝壳检测机构11安装在下料轨道8的下部，包括摆杆111。下料轨道8的中间段下面安装光电开关10。

如图3所示，下料轨道的截面形状为V形。

如图4-6所示，正反铝壳剔除机构包括正反铝壳剔除轨道66，正反铝壳剔除轨道66上安装前挡板61及后挡板63，前挡板61与后挡板63之间加工缺口62。正反铝壳剔除轨道66宽度大于铝壳3的长度，为铝壳3长度加通过间隙，缺口62的深度为正反铝壳剔除轨道66的一半。由于振动盘的振动力使铝壳沿着振动盘上旋转轨道直径最大处往上运动，所以在正反铝壳剔除轨道上的铝壳同样在直径最大处往上运动，此时铝壳有两种状态，铝壳底朝向振动盘中心，此时其重心在缺口的外侧，铝壳掉到振动盘底部，重新参加振动上料；铝壳口朝向振动盘中心，此时其重心在缺口62的内侧，通过缺口到达后面的凸起处进行位置调整。

如图7-9所示，后挡板63上安装凸起64，与凸起64对应的一侧加工过渡圆弧65，使铝壳实现自动的位置调整。

如图10-11所示，摆杆111的上端通过轴承112连接转轴，摆杆111的下部加工钩子113。

通过对振动盘输送上来的铝壳进行筛选，剔除，检测保证到达下一个工位的铝壳全部为正向，确保进料的准确。利用振动盘的工作原理，在后挡板上安装凸起，与凸起对应的一侧加工过渡圆弧，使铝壳实现自动的位置调整(从与上轨道的法线方向变为切线方向)，使铝壳出料时为正向(铝壳的底朝下)。在下料轨道上安装等分轮，保证后面的铝壳检测机构实现单个检测，消除检测时的误差。用简单的摆杆来剔除反向的铝壳(铝壳的口朝下)，利用铝壳下滑时的冲力，无需动力，且检测的准确率高。

具体使用时，为方便理解本发明，结合附图分阶段进行描述；

1.铝壳进入上轨道阶段(参见图4-5)，铝壳从旋转轨道输送到上轨道处，存在两种状态，沿上轨道切向(如图5中中间铝壳)及沿着上轨道法向(如图5中右侧铝壳)；沿着上轨道切向运动的铝壳因为从长度方向通过，通过上轨道缺口，继续往上运动，直到到达气嘴处，被气嘴吹向振动盘的底部，重新参加振动上料。而沿着上轨道法向运动的铝壳因为从铝壳圆周方向通过，上轨道缺口5的宽度大于铝壳3的直径，铝壳从上轨道缺口掉到正反铝壳剔除机构处。

2.进入正反铝壳剔除阶段(参见图4、6)，由于振动盘的振动力使铝壳沿着振动盘上旋转轨道直径最大处往上运动，所以在正反铝壳剔除轨道上的铝壳同样在直径最大处往上运动，由于正反铝壳剔除轨道66宽度大于铝壳3的长度，为铝壳3长度加通过间隙，所以铝壳在正反铝壳剔除轨道66处运动时只能前行，不会发生旋转，缺口62的深度为正反铝壳剔除轨道66的一半。此时铝壳有两种状态，铝壳底朝向振动盘中心，铝壳的重心偏心铝壳底部方向，此时其重心在缺口的外侧，铝壳掉到振动盘底部，重新参加振动上料；铝壳口朝向振动盘中心，此时其重心在缺口62的内侧，通过缺口到达后面的凸起处进行位置调整。

3.位置调整阶段(参见图7-9)，从缺口处出来的铝壳都是铝壳口朝向振动盘中心的，铝壳口碰到凸起64(见图7)，在振动盘的振动力作用下，铝壳继续前行，此时发生倾斜(见图8)，铝壳继续前行，此时铝壳底部是往前的(见图9)，保证进入下料轨道时铝壳为正向(铝壳底部朝下)。

4.铝壳等分阶段(见图1)，底部朝下的铝壳通过等分轮的下面时，由于等分轮的转动速度慢，等分轮的周边弹性体接触铝壳，对铝壳有一个阻止作用，使通过等分轮的铝壳按照一定的间隔进入到下面的检测机构处，防止粘连的铝壳进入到检测机构处时发生误动作。

5.铝壳检测阶段(参见图10-11)，当铝壳通过检测机构处时，两种状态，铝壳底部朝下(正常情况下全部朝下)，铝壳口朝下(装置误动作造成)。底部朝下的铝壳在自身冲力下撞开钩子，通过进入到下一个环节(见图10)，口子朝下的铝壳通过钩子处，口子被钩子勾住(见图11)，使后面的铝壳发生堆积现象，直到光电开关检测到，发信号给操作人员，人工处理。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。