一种用于物流分拣的自动装包流程的制作方法

本发明涉及物流领域，尤其涉及一种用于物流分拣的自动装包流程。

背景技术：

快递物流行业随着电商的普及迅猛发展，快递包裹的处理过程中需要将包裹分拣，分拣后进行人工装袋，而各快递公司为便于运输，对包裹装袋的重量，体积灯有具体要求，单纯人工装袋效率低下而且无法满足对包裹装袋操作的具体要求。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中存在的不足，提供一种一种用于物流分拣的自动装包流程。

本发明是通过以下技术方案予以实现：

一种用于物流分拣的自动装包流程，包括以下步骤：

步骤一：扫码及上料，设于前端的扫码装置扫描包裹的二维码，识别包裹二维码中的包裹重量信息，并将包裹输送到装袋装置；

步骤二：装料及满仓检测，所述装包装置包括支撑底座，垂直固定于支撑底座的支撑架，设于支撑底座的装包仓平移架及铰接于支撑架的装包托板，所述支撑底座内侧设有两条平行支撑轨，所述装包仓平移架包括设于底部的使其沿两条平行支撑轨滑动的平移滑动机构及设于上部的装包仓，支撑底座上设有推动装包仓平移架平移的装包仓平移架驱动气缸，所述装包仓为由固定仓组件与搭接在固定仓组件上的活动仓组件组成的一端开口的仓体，其中固定仓组件在后部设有驱动活动仓组件平移的活动仓组件驱动气缸，固定仓组件与活动仓组件在开口段底侧设有导向螺栓，导向螺栓上设有回复弹簧，所述支撑架上部设有隔断推板，隔断推板插入装包仓，并与装包仓内壁不接触，装包仓下部的支撑架上设有装包托板铰接梁，所述装包托板为L型板，装包托板的一端铰接于装包托板铰接梁，支撑架上还设有驱动装包托板沿铰轴上旋的装包托板驱动气缸，装包托板驱动气缸驱动装包托板上旋至最高位置时，装包托板的水平端贴合于装包仓底部，装包托板的垂直端将装包仓的开口封闭，所述支撑架在装包仓上部设有高度传感器，所述高度传感器的探头朝向装包仓的开口方向，人工将包裹码放至装袋装置的装包仓，装包仓内的位置传感器测量码放包裹的高度；

步骤三：产生锁格信号，装包控制器读取包裹重量数据，当包裹重量到达设定重量时发出超重信号，

装包控制器读取码放包裹的高度数据，当取码放包裹的高度高于设定高度时发出满仓信号，

当超重信号或者满仓信号发出时，按下锁格按钮，装包控制器即产生锁格信号，此时停止向装包仓内的上料操作；

步骤四：执行收紧操作，锁格信号产生后，人工按动装袋装置的启动按钮，装包控制器控制活动挡板驱动气缸，活动挡板驱动气缸带动活动挡板向内侧平移，将码放好的包裹收紧；

步骤五：执行装袋操作，装包控制器控制装包托板驱动气缸，装包托板驱动气缸带动装包托板沿铰轴下旋，人工将包装袋套住码放收紧后的包裹；

步骤六：执行抽回装包仓操作，对包裹套袋后，装包控制器装包托板驱动气缸，装包托板驱动气缸带动装包托板沿铰轴上旋至最高位置，装包控制器控制装包仓平移架驱动气缸，装包仓平移架驱动气缸带动装包仓平移架向后平移，将装包仓收回，装包后的包裹落入包托板；

步骤七：执行取出装包后包裹操作，装包控制器装包托板驱动气缸，装包托板驱动气缸带动装包托板沿铰轴下旋，装包后的包裹跟随装包托板取出，完成包裹装包操作；

步骤八：按下复位按钮，扫码装置及上料装置恢复工作状态。

本发明的有益效果是：

本发明的自动装包流程自动化程度高，便于对包裹的装袋，节省人力，提高效率，而且便于控制装袋的重量及高度灯具体规格参数，满足各大快递公司要求，有较好的推广效果。

附图说明

图1是本发明的左视图。

图2是本发明的后视图。

图3是本发明的俯视图。

图4是本发明的流程示意图。

图中：1.支撑底座，2.支撑架，3.装包仓平移架，4.装包托板，5.平行支撑轨，6.装包仓，7.装包仓平移架驱动气缸，8.固定仓组件，9.活动仓组件，10.活动仓组件驱动气缸，11.导向螺栓，12.隔断推板，13.装包托板铰接梁，14.装包托板驱动气缸，15.高度传感器，16.触碰开关。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和最佳实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图所示，本发明的装包装装置包括支撑底座1，垂直固定于支撑底座的支撑架2，设于支撑底座的装包仓平移架3及铰接于支撑架的装包托板4，所述支撑底座内侧设有两条平行支撑轨5，所述装包仓平移架包括设于底部的使其沿两条平行支撑轨滑动的平移滑动机构及设于上部的装包仓6，支撑底座上设有推动装包仓平移架平移的装包仓平移架驱动气缸7，所述装包仓为由固定仓组件8与搭接在固定仓组件上的活动仓组件9组成的一端开口的仓体，其中固定仓组件在后部设有驱动活动仓组件平移的活动仓组件驱动气缸10，固定仓组件与活动仓组件在开口段底侧设有导向螺栓11，导向螺栓上设有回复弹簧，所述支撑架上部设有隔断推板12，隔断推板插入装包仓，并与装包仓内壁不接触，装包仓下部的支撑架上设有装包托板铰接梁13，所述装包托板为L型板，装包托板的一端铰接于装包托板铰接梁，支撑架上还设有驱动装包托板沿铰轴上旋的装包托板驱动气缸14，装包托板驱动气缸驱动装包托板上旋至最高位置时，装包托板的水平端贴合于装包仓底部，装包托板的垂直端将装包仓的开口封闭，所述支撑架在装包仓上部设有高度传感器15，所述高度传感器的探头朝向装包仓的开口方向。

本发明包括以下步骤：

步骤一：扫码及上料，设于前端的扫码装置扫描包裹的二维码，识别包裹二维码中的包裹重量信息，并将包裹输送到装袋装置；

步骤二：装料及满仓检测，人工将包裹码放至装袋装置的装包仓，装包仓内的位置传感器测量码放包裹的高度；

步骤三：产生锁格信号，装包控制器读取包裹重量数据，当包裹重量到达设定重量时发出超重信号，

装包控制器读取码放包裹的高度数据，当取码放包裹的高度高于设定高度时发出满仓信号，

当超重信号或者满仓信号发出时，按下锁格按钮，装包控制器即产生锁格信号，此时停止向装包仓内的上料操作；

步骤四：执行收紧操作，锁格信号产生后，人工按动装袋装置的启动按钮，装包控制器控制活动挡板驱动气缸，活动挡板驱动气缸带动活动挡板向内侧平移，将码放好的包裹收紧；

步骤五：执行装袋操作，装包控制器控制装包托板驱动气缸，装包托板驱动气缸带动装包托板沿铰轴下旋，人工将包装袋套住码放收紧后的包裹；

步骤六：执行抽回装包仓操作，对包裹套袋后，装包控制器装包托板驱动气缸，装包托板驱动气缸带动装包托板沿铰轴上旋至最高位置，装包控制器控制装包仓平移架驱动气缸，装包仓平移架驱动气缸带动装包仓平移架向后平移，将装包仓收回，装包后的包裹在隔断推板的阻挡下落入装包托板；

步骤七：执行取出装包后包裹操作，装包控制器装包托板驱动气缸，装包托板驱动气缸带动装包托板沿铰轴下旋，装包后的包裹跟随装包托板取出，完成包裹装包操作；

步骤八：按下复位按钮，扫码装置及上料装置恢复工作状态。

本发明的自动装包流程自动化程度高，便于对包裹的装袋，节省人力，提高效率，而且便于控制装袋的重量及高度灯具体规格参数，满足各大快递公司要求，有较好的推广效果。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。