一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置的制作方法

本发明涉及全自动打包捆扎机扎带捆扎状态检测装置，具体为一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置。所述一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置安装在与全自动打包捆扎机位置相对固定的装置上，用于检测扎带捆扎是否成功，当扎带捆扎成功时，检测装置的摆杆贴伏在被打包的货物表面，否则，检测装置的摆杆离开被打包的货物表面，用于检测打包时扎带是否牢固的扎住。

背景技术：

全自动打包捆扎机在众多包装行业具有广泛的应用，一般采用热合方法将扎带的两端连接起来，但是，在自动打包捆扎机工作时，有时候会出现热合效果不好造成的扎带没有扎住的情况，如果是人工操作，可以人工处理，如果自动打包捆扎机安装在自动包装生产线上，出现这种情况时没有专人看护，就造成打包捆扎不牢的情况。

鉴于以上问题，本发明公开一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置，应用本装置能及时检测扎带是否扎牢，利于自动包装生产线的控制器自动检测与控制自动扎带机的工作。

技术实现要素：

对现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是，提供一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置，本发明解决所述问题的解决方案是：设计一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置，其特征在于所述全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置包括摆杆、摆杆连接件、摆杆位置调节部件、弹簧及传感器；所述摆杆位置调节部件为一端与弓架位置相对固定安装、另一端与弓架之间距离可以调节的部件，摆杆连接件为安装在摆杆位置调节部件上、与弓架相对位置固定安装的铰链部件，摆杆为分段弯曲的细长板状或杆状部件，摆杆安装在摆杆连接件上，摆杆摆动的末端有一直段，摆杆末端的直段在摆杆摆动的任何位置能够被弓架中拉出的扎带拉动，摆杆具有在与被捆扎货物移动方向平行的平面内摆动的自由度，当摆杆被扎带拉紧贴伏到被捆扎的货物表面时，摆杆末端直段处于水平方向，并与货物表面贴合，当摆杆末端贴伏到被捆扎货物的表面时，摆杆末端朝向全自动打包捆扎机上被捆扎货物移动的方向，摆杆的一端悬挂安装在摆杆连接件上，并能绕摆杆连接件的铰链转轴轴心转动，弹簧作用力作用在摆杆上，弹簧作用力的方向使摆杆末端有远离被捆扎货物表面的趋势，并使摆杆自由状态时摆杆末端的水平板段远离货物表面，传感器为与弓架位置相对固定安装的、检测摆杆摆动位置的部件，在检测装置工作时，传感器与弓架相对位置固定。

藉由以上机构，本发明一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置的工作原理为：被捆扎的货物通过弓架区域时，摆杆处于远离货物表面的初始位置，扎带扎到货物上以后，摆杆被扎带拉紧贴伏到货物的表面，摆杆末端直段与货物表面贴伏，如果扎带没有成功扎住，弹簧克服扎带与货物之间的阻力将摆杆拉动抬起离开货物表面，控制器通过传感器的输出检测到摆杆抬起即认为本次捆扎没有成功，重新进行捆扎，捆扎完成后，货物离开弓架位置，摆杆从扎带下面抽出后恢复至初始位置。被捆扎货物截面尺寸变化时，通过摆杆位置调节部件调节摆杆安装端的初始位置，使摆杆被扎带拉紧时其末端直段能贴伏到被捆扎货物表面。

与现有技术相比，本发明一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置安装在自动打包捆扎机的捆扎区域，在自动包装生产线上有助于避免捆扎不良现象的发生。

附图说明

图1为本发明所述一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置实施例1的原理示意主视图。

图2为本发明所述一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置实施例1的原理示意右视图。

图3为本发明所述一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置实施例1的原理示意俯视图。

图4为本发明所述一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置实施例2的原理示意俯视图。

图中：1.打包机机架 2.扎带安装盘 3.弓架 4.摆杆 5.摆杆连接件 6.摆杆位置调节部件 61.连杆 7.摆杆支撑支架 8.拉伸弹簧 81.扭簧 9.传感器安装支架 10.传感器

具体实施方式

下面结合图例给出本发明一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置的具体实施例，实施例仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明权利要求的限制，本发明未述及之处适用于现有技术。

本发明一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置实施例1(参见图1-3)：

一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置，其安装在全自动打包捆扎机上，特征在于其包括摆杆4、摆杆连接件5、摆杆位置调节部件6、摆杆支撑支架7、拉伸弹簧8、传感器安装支架9、传感器10；

所述摆杆支撑支架7为与弓架相对固定水平安装的板状部件(摆杆支撑支架7安装在弓架上)，摆杆位置调节部件6为铅锤方向安装在摆杆支撑支架7末端的丝杆，摆杆连接件5为利用螺帽安装在摆杆位置调节部件6下端的合页状铰链部件，摆杆4为分段弯曲的板状部件，摆杆4的末端有一段是直的，当摆杆4被扎带拉紧贴伏到被捆扎的货物表面时，摆杆末端直段处于水平方向，与货物表面贴合，且摆杆4末端朝向全自动打包捆扎机上被捆扎货物移动的方向，摆杆的一端悬挂安装在摆杆连接件5上，并能绕摆杆连接件5的铰链转动，拉伸弹簧8顶端安装在摆杆支撑支架上，下端安装在摆杆上，拉伸弹簧8使摆杆自由状态时摆杆末端的水平板段上抬至高于货物顶端的高度，摆杆自由状态时的初始高度位置可以通过调节摆杆位置调节部件6上的螺帽进行调节，传感器安装支架9为安装在摆杆支撑支架7上的板状部件，传感器安装支架9与弓架的位置相对固定，传感器10为安装在传感器安装支架末端的电感式传感器(摆杆采用金属材料，如果摆杆采用玻纤复合材料或塑料材料时，传感器10可以采用电容式或光电式传感器)，摆杆在摆动时传感器10的检测端能检测到由于摆杆摆动使其远离与接近传感器的状态变化。

藉由以上机构及部件，结合图例进一步说明本发明一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置的工作原理：

被捆扎的货物通过弓架区域时，摆杆4处于高于货物上表面的高度位置，扎带扎到货物上以后，摆杆4被扎带拉紧贴伏到货物的上表面，如果扎带热合没有成功将扎带粘住，拉伸弹簧8克服扎带与货物之间的阻力将摆杆拉伸抬起，控制器通过传感器10的输出检测到摆杆抬起即认为本次捆扎没有成功，重新进行捆扎，捆扎完成后，货物离开弓架位置，摆杆从扎带下面抽出后恢复至初始高度位置。被捆扎货物高度变化时，通过调节摆杆位置调节部件6上的螺帽调节摆杆的初始高度位置。

本发明一种全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置的实施例2(参见图4)：

实施例2与实施例1的不同在于：扎带捆扎时被压在货物的下面，因此，有时候即使扎带没有被热合粘住，也不容易从货物下面抽出，为了将扎带从货物下面抽出，需要增加拉伸弹簧8的弹力，而增加拉伸弹簧8的弹力则对于粘合住的扎带会有一个附加的拉力，容易把扎带拉松，为了避免这种情况的不利影响，同时减小摆杆重量对检测的影响，将扎带检测装置安装在扎带机弓架的侧面(实施例1安装在扎带机弓架的顶面)，使摆杆在水平面内摆动，弹簧作用在摆杆上的力由货物中心指向弓架外侧的方向，这样，即使货物压着扎带，如果粘合不良，也容易将扎带拉出，使摆杆更容易摆动。

将拉伸弹簧更换为扭簧81，并将扭簧81安装在摆杆连接件5的铰链轴上。

摆杆位置调节部件采用两根连杆61及锁紧螺栓组成的转动调节机构调节摆杆4的初始位置，一根杆61安装在弓架3上，另一根杆固定在摆杆连接件5上，同时不排除可以采用曲柄滑块、导轨滑块等机构调节摆杆4的初始位置，这属于业内常识，只要能调节摆杆4距离被捆扎表面的距离的机构均可，因为摆杆位置调节部件是用于调节摆杆与被捆扎货物表面之间的距离，使摆杆末端贴伏在货物表面时，摆杆末端与货物表面平行贴伏。

藉由以上机构及部件，进一步说明本发明实施例2的工作原理：被捆扎的货物通过弓架区域时，摆杆4处于远离货物侧面的位置，扎带扎到货物上以后，摆杆4被扎带拉在水平面内转动紧贴伏到货物的上表面，如果扎带热合没有成功将扎带粘住，扭转弹簧克服扎带与货物之间的阻力将摆杆拉伸至其初始位置，控制器通过编码器的输出检测到摆杆拉出即认为本次捆扎没有成功，重新进行捆扎，捆扎完成后，货物离开弓架位置，摆杆从扎带下面抽出后恢复至初始位置。被捆扎货物宽度变化时，通过调节摆杆位置调节部件两根杆之间的角度调节摆杆的初始高度位置。

除以上实施例之外，还可以将摆杆与摆杆连接件的铰链轴固定连接，将传感器更换为编码器，编码器通过连接板与弓架相对固定安装，编码器的轴与摆杆连接件的铰链轴固定联接，通过编码器输出摆杆的转动幅度及状态。

并不排除将全自动打包捆扎机扎带扎紧检测装置安装在与全自动打包捆扎机位置相对固定的其他装置上。

本发明不限于上文讨论的实施例，本领域技术人员可根据本发明推理出其它变体形式，这些变体形式也属于本发明的主题。