一种环形输送系统的制作方法

本发明涉及物料输送技术领域，尤其公开了一种环形输送系统。

背景技术：

继电器是一种常用的电子控制器件，继电器实际上是利用较小的电流控制较大电流的一种“自动开关”，避免使用者直接操控大电流而发生触电危险，继电器在电路中可以起到自动调节、安全保护或转换电路等作用，因而广泛应用在各种自动控制电路中。

实际制造时，继电器基本都采用流水线的作业方式进行生产组装，生产过程中，需要将继电器通过输送装置在不同的加工工位之间依次经过，配合加工机台对继电器依次加工。现有的输送装置不但结构复杂，使用不便，而且继电器输送过程中受到的冲击较大，输送不稳定，不利于对继电器的精准加工。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种环形输送系统，结构简单，使用方便，降低输送过程中的冲击现象，确保继电器的输送更加平稳。

为实现上述目的，本发明的一种环形输送系统，包括架体、装设于架体的第一驱动件、可转动连接于架体的环形体，第一驱动件的输出端与环形体连接，所述环形体装设有承载车，架体设有环形槽，承载车设有容设于环形槽内的第一滚动体。

优选地，所述承载车设有第一突柱，第一滚动体套设于第一突柱，第一滚动体为轴承。

优选地，所述架体设有固定板，环形槽贯穿固定板，承载车包括车体、装设于车体的卡柱、装设于环形体的卡块，卡柱可转动连接于卡块，卡柱容设于环形槽内，车体与卡块分别位于固定板的两侧，第一滚动体装设于车体。

优选地，所述卡块设有卡槽，卡柱设有缩颈部，缩颈部容设于卡槽内。

优选地，所述承载车的两侧分别装设有抵接于架体的第二滚动体，架体设有用于容设第二滚动体的环形导槽。

优选地，所述承载车的同一侧分别装设有彼此间隔设置的两个第二突柱，两个第二突柱均套设有第二滚动体，第二滚动体为轴承，承载车一侧的第二滚动体容设于环形导槽内。

优选地，所述架体还装设有定位机构，定位机构包括装设于架体的第二驱动件、可转动连接于架体的定位件，第二驱动件的输出端与定位件连接，承载车设有与定位件配合的定位槽。

优选地，所述定位件包括可转动连接于架体的转轴、装设于转轴的连接板及定位柱，连接板的一端装设于转轴，连接板的另一端与第二驱动件的输出端可转动连接，定位件用于卡设入定位槽内。

优选地，所述定位柱远离转轴的一端套设有第三滚动体，第三滚动体用于卡设入定位槽内。

优选地，所述承载车设有用于容设继电器的承载槽及彼此间隔设置的两个卡板，定位槽位于两个卡板之间，两个卡板彼此相邻的两侧均设有用于导引定位件的导引斜面。

本发明的有益效果：实际使用时，将待加工的继电器等产品放入到承载车中，第一驱动件驱动环形体连带承载车转动，承载车转动时即可将继电器输送至预定位置进行加工；本发明环形输送系统结构简单，使用方便，且第一滚动体与架体之间为滚动摩擦，有效降低输送过程中的冲击现象，确保继电器的输送更加平稳，提升继电器加工的精准度。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为图1中A部分的局部放大示意图；

图3为本发明另一视角的立体结构示意图；

图4为本发明的承载车的立体结构示意图；

图5为本发明的承载车的分解结构示意图；

图6为本发明的定位机构的立体结构示意图。

附图标记包括：

1—架体 11—第一驱动件 12—环形体

13—环形槽 14—固定板 15—环形导槽

2—承载车 21—第一滚动体 22—第一突柱

23—车体 24—卡柱 25—卡块

26—卡槽 27—缩颈部 28—第二滚动体

29—第二突柱 291—定位槽 292—容置板

293—承载槽 294—卡板 295—导引斜面

3—定位机构 31—第二驱动件 32—定位件

33—转轴 34—连接板 35—定位柱

36—第三滚动体。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

请参阅图1至图5，本发明的一种环形输送系统，包括架体1、装设在架体1上的第一驱动件11、可转动连接在架体1上的环形体12，第一驱动件11的输出端与环形体12连接，所述环形体12装设有承载车2，架体1设有环形槽13，承载车2设有容设在环形槽13内的第一滚动体21。根据实际需要，本领域技术人员可以增设承载车2的数量，例如，在环形体12上装设二十个彼此间隔设置的承载车2。

本实施例中，所述架体1上铰接有彼此间隔设置的主动棘轮及从动棘轮，环形体12的两端分别套设在主动棘轮上及从动棘轮上，环形体12设有与主动棘轮的轮齿及从动棘轮的轮齿啮合的卡口，第一驱动件11为电机，第一驱动件11的输出轴通过带传动、链传动或齿轮传动等与主动棘轮连接，利用第一驱动件11驱动主动棘轮转动，进而实现环形体12的转动，环形体12转动时即可连带与其固定在一起的承载车2转动。

实际使用时，将待加工的继电器等产品放入到承载车2中，第一驱动件11驱动环形体12连带承载车2转动，承载车2转动时即可将继电器输送至预定位置，然后配合特定的加工机台对继电器进行加工组装；本发明环形输送系统结构简单，使用方便，且承载车2的第一滚动体21与架体1之间为滚动摩擦，有效降低输送过程中的冲击现象，确保继电器的输送更加平稳，大大提升继电器加工的精准度。

请参阅图4和图5，所述承载车2装设有第一突柱22，第一突柱22自承载车2的下端向下突设而成，第一滚动体21套设在第一突柱22的外侧，第一滚动体21为轴承。通过将第一滚动体21设置为轴承，降低第一滚动体21与第一突柱22之间的摩擦，轴承作为机械领域常用的标准件之一，亦可简化整个承载车2的结构设计，降低承载车2的制造成本。本实施例中，承载车2的前后两端均设置有一个第一突柱22，每一第一突柱22均套设有一个第一滚动体21；当然，本领域技术人员可以将第一滚动体21设置为滚轮或滚球等。

请参阅图1至图5，所述架体1的上端装设有固定板14，固定板14大致为矩形平板，环形槽13沿上下方向贯穿固定板14，承载车2包括车体23、装设在车体23上的卡柱24、装设在环形体12上的卡块25，卡柱24可转动连接在卡块25上，确保卡柱24与卡块25之间可以发生相对转动，防止承载车2转弯时被卡死；卡柱24及第一突柱22均自车体23的下端向下突伸而成，卡柱24位于两个第一突柱22之间，卡柱24容设在环形槽13内，车体23与卡块25分别位于固定板14的上下两侧，优选地，车体23的宽度、卡块25的宽度均大于环形槽13的宽度，当承载车2安装好之后，车体23抵接在固定板14的顶面上，卡块25抵接在固定板14的底面上，防止承载车2因上下移动发生位置变化。

所述卡块25设有卡槽26，卡槽26自卡块25的一端凹设而成，方便将卡柱24组装到卡槽26内，卡块25的另一端装设环形体12上，本实施例中，环形体12的中部套设在主动棘轮与从动棘轮上，卡块25的上端与环形体12的上端固定在一起，卡块25的下端与环形体12的下端固定在一起；当第一驱动件11驱动环形体12连带卡块25转动时，卡槽26的侧壁抵接在卡柱24的外表面上进而推动承载车2沿环形槽13移动。

请参阅图4和图5，所述卡柱24设有缩颈部27，缩颈部27的轴径小于卡柱24其它部位的轴径，缩颈部27容设在卡槽26内，缩颈部27的轴径小于卡槽26的宽度，当承载车2转弯时，确保缩颈部27可以在卡槽26内转动。优选地，卡槽26的宽度小于缩颈部27上下两侧卡柱24的轴径，如此，缩颈部27上侧的卡柱24端面用于抵接卡块25的顶面，缩颈部27下侧的卡柱24端面用于抵接卡柱24的底面，当卡柱24的缩颈部27装设在卡槽26内之后，防止卡柱24因上下移动而从卡块25内脱出。

请参阅图1至图5，所述承载车2的左右两侧分别装设有抵接在架体1上的第二滚动体28，第二滚动体28均装设在车体23上，第二滚动体28均抵接在固定板14的顶面上，架体1还设置有用于容设第二滚动体28的环形导槽15。通过在承载车2上增设第二滚动体28，使得车体23的底面与固定板14的顶面之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，进一步降低承载车2与架体1之间的磨损，增强承载车2运行时的平稳性。利用环形导槽15对第二滚动体28限位，进而实现对承载车2限位，防止承载车2沿左右方向来回移动。

所述承载车2的同一侧分别装设有彼此间隔设置的两个第二突柱29，第二突柱29自车体23朝远离车体23的方向突设而成，两个第二突柱29均套设有第二滚动体28，通过在同一承载车2上安装四个第二滚动体28，确保承载车2可以平稳放置在固定板14的顶面上；第二滚动体28为轴承，承载车2同一侧的两个第二滚动体28均容设在环形导槽15内。

请参阅图1至图6，所述架体1还装设有定位机构3，定位机构3包括装设在架体1上的第二驱动件31、可转动连接在架体1上的定位件32，第二驱动件31的输出端与定位件32连接，承载车2设有与定位件32配合的定位槽291，利用第二驱动件31驱动定位件32转动，进而将定位件32卡入到承载车2的定位槽291内，从而将承载车2定位在架体1上的预定位置，确保加工机台可以对承载车2上的继电器进行精准加工组装，防止机台加工继电器时因承载车2的移动而致使加工组装错误。当机台加工完承载车2上的继电器之后，第二驱动件31再反向转动定位件32使其从定位槽291内脱出，然后第一驱动件11即可再次驱动承载车2转动。

所述定位件32包括可转动连接在架体1上的转轴33、装设在转轴33上的连接板34及定位柱35，转轴33的两端铰接或枢接在架体1上，连接板34的一端装设在转轴33上，连接板34的另一端与第二驱动件31的输出端可转动连接，如，连接板34的另一端铰接在第二驱动件31的输出端上，定位件32用于卡设入定位槽291内。根据实际需要，可以在转轴33上安装彼此间隔设置的多个定位柱35，每一个定位柱35用于卡入一个承载车2的定位槽291内。

本实施例中，所述第二驱动件31为气缸，连接板34的另一端铰接在第二驱动件31的活塞杆上，当需要定位承载车2时，第二驱动件31的活塞杆缩回，进而拉动连接板34连带转轴33相对架体1转动，转轴33转动时连带定位柱35朝靠近承载车2的方向转动，第二驱动件31的活塞杆持续缩回直至定位柱35卡入到定位槽291内，从而将承载车2定位在架体1上的预定位置。当需要释放承载车2时，第二驱动件31的活塞杆伸出进而将转轴33反向转动，从而将定位柱35从承载车2的定位槽291内移出。

所述定位柱35远离转轴33的一端套设有第三滚动体36，第三滚动体36用于卡设入定位槽291内，通过在定位柱35上套设第三滚动体36，防止定位柱35与定位槽291侧壁之间的接触摩擦对两者造成磨损。

所述承载车2的车体23上还装设有容置板292，容置板292设有用于容设继电器的承载槽293，承载槽293自容置板292的顶面凹设而成，实际使用时，将继电器放置在承载槽293内，根据实际需要，本领域技术人员可以在同一容置板292上设置彼此间隔的多个承载槽293。

所述承载车2的车体23还设有彼此间隔设置的两个卡板294，卡板294自车体23的一侧一体凸设而成，定位槽291位于两个卡板294之间，两个卡板294彼此相邻的两侧均设有用于导引定位件32的导引斜面295。当第二驱动件31驱动定位柱35连带第三滚动体36转动靠近承载车2时，第三滚动体36先抵接在导引斜面295上，随着定位柱35的持续转动，第三滚动体36在导引斜面295的导引作用下，即可轻松地滑入到定位槽291内，从而将承载车2定位在所需的预定位置。

实际使用时，所述架体1上还装设有控制器，各个驱动件通过线缆与控制器连接，利用控制器设定各个驱动件的运行参数，使得本发明的环形输送系统可以实现无人化自动化运行。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。