一种用于仪表总成的包装箱及包装方法与流程

本发明属于运输包装领域，特别涉及一种用于仪表总成的包装箱及包装方法。

背景技术：

随着汽车零部件出口量逐渐增大，汽车零部件出口运输包装的质量问题得到了越来越多的关注。常见的包装方法是通过包装箱将汽车零部件进行打包，以便于运输。

对于汽车零部件中的仪表总成来说，为了节省运送成本及便于后续的组装，通常会将仪表总成的仪表横梁和仪表板放置在同一个包装箱内，并且为了避免仪表横梁和仪表板在运输的过程中相互擦碰，会在包装箱内填充海绵条。

然而，现有的这种包装方式无法使得仪表横梁和仪表板得到良好的固定，并且由于需要在包装箱内填充大量的海绵条，所以导致了包装箱内的空间无法得到充分的利用。

技术实现要素：

为了解决包装箱内的空间无法得到充分的利用的问题，本发明实施例提供了一种用于仪表总成的包装箱及包装方法。所述技术方案如下：

一方面，本发明实施例提供了一种用于仪表总成的包装箱，仪表总成包括仪表横梁和仪表板，所述包装箱包括：长方体形状的箱体和设置在所述箱体内的限位组件，所述限位组件包括设置在所述箱体的底部的安全气囊支架支撑件、空调支架支撑件和组合仪表支架支撑件，所述安全气囊支架支撑件、所述空调支架支撑件和所述组合仪表支架支撑件沿所述箱体的长度方向依次间隔布置且相互平行，所述安全气囊支架支撑件的两端与所述箱体的一对侧壁分别相抵，所述安全气囊支架支撑件的顶部设有用于容纳所述仪表横梁的安全气囊支架的第一限位槽，所述空调支架支撑件的顶部设有用于容纳所述仪表横梁的空调支架的第二限位槽，所述组合仪表支架支撑件的两端与所述箱体的一对侧壁分别相抵，所述组合仪表支架支撑件的顶部设有用于容纳所述仪表横梁的组合仪表支架的第三限位槽，所述仪表横梁沿所述箱体的长度方向放置在所述限位组件上，所述仪表横梁的两端与所述箱体的另一对侧壁相抵，所述仪表板放置在所述限位组件的顶部。

在本发明的一种实现方式中，所述安全气囊支架支撑件为矩形框架，所述矩形框架包括两个相对间隔设置的第一隔板和两个相对间隔设置的第一连接板，所述两个第一隔板的顶部均设有所述第一限位槽，所述两个第一隔板通过所述两个第一连接板固定连接。

在本发明的另一种实现方式中，所述空调支架支撑件为矩形框架，所述矩形框架包括两个相对间隔设置的第二隔板和两个相对间隔设置的第二连接板，所述两个第二隔板的顶部均设有所述第二限位槽，所述两个第二隔板通过所述两个第二连接板固定连接。

在本发明的又一种实现方式中，所述组合仪表支架支撑件包括第一支撑件和第二支撑件，所述第一支撑件和所述第二支撑件间隔布置且相互平行，所述第二支撑件位于所述第一支撑件和所述箱体的侧壁之间，所述第二支撑件的顶部设有所述第三限位槽。

在本发明的又一种实现方式中，所述第一支撑件为矩形框架，所述矩形框架包括两个相对间隔设置的第三隔板和两个相对间隔设置的第三连接板，所述两个第三隔板的顶部均设有所述第三限位槽，所述两个第三隔板通过所述两个第三连接板固定连接。

在本发明的又一种实现方式中，所述第二支撑件为乙烯-醋酸乙烯共聚物发泡材质制成。

在本发明的又一种实现方式中，所述包装箱还包括设置在所述箱体的底部的中控面板支架支撑件，所述中控面板支架支撑件与所述空调支架支撑件位于同一平面上，且所述中控面板支架支撑件夹设在所述空调支架支撑件和所述箱体的侧壁之间，所述中控面板支架支撑件的顶部设有用于承载所述仪表板的中控面板支架的第四限位槽。

在本发明的又一种实现方式中，所述中控面板支架支撑件为矩形框架，所述矩形框架包括两个相对间隔设置的第四隔板和两个相对间隔设置的第四连接板，所述两个第四隔板的顶部均设有所述第四限位槽，所述两个第四隔板通过所述两个第四连接板固定连接。

在本发明的又一种实现方式中，所述包装箱还包括支撑角板，所述支撑角板沿所述箱体的长度方向布置，所述支撑角板包括安装板和支撑板，所述安装板与所述支撑板固定连接且相互垂直布置，所述安装板插装在所述限位组件和所述箱体的侧壁之间，所述支撑板夹装在所述限位组件和所述仪表板之间。

另一方面，本发明实施例提供了一种用于仪表总成的包装方法，所述包装方法适用于上述包装箱，所述包装方法包括：

将限位组件设置在所述箱体的底部，使得所述限位组件的所述安全气囊支架支撑件、所述空调支架支撑件和所述组合仪表支架支撑件沿所述箱体的长度方向依次间隔布置；

将所述仪表横梁搁置在所述限位组件上，使得所述仪表横梁的安全气囊支架插装在所述第一限位槽内、所述仪表横梁的空调支架插装在所述第二限位槽内、所述仪表横梁的组合仪表支架插装在所述第三限位槽内；

将所述仪表板设置在所述限位组件的顶部。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

在使用本发明实施例所提供的包装箱时，首先将安全气囊支架支撑件、空调支架支撑件和组合仪表支架支撑件沿箱体的长度方向依次间隔设置在箱体的底部，为固定仪表横梁做好准备，然后将仪表横梁的安全气囊支架插装在第一限位槽上、仪表横梁的空调支架插装在第二限位槽上、仪表横梁的组合仪表支架插装在第三限位槽上，使得仪表横梁沿箱体的长度方向插装在限位组件上，以起到固定仪表横梁的作用，最后将仪表板设置在限位组件的顶部，由于仪表横梁整体通过第一限位槽、第二限位槽和第三限位槽装嵌在限位组件内，所以与放置在限位组件顶部的仪表板不会发生干涉，从而避免了仪表横梁和仪表板之间发生擦碰。在采用本发明所提供的包装箱包装仪表总成时，由于未使用海绵条，所以使得包装箱内的空间得到了充分的利用，从而能够有效的缩小包装箱的尺寸，降低了运输成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一提供的仪表横梁的结构示意图；

图2是本发明实施例一提供的包装箱的结构示意图；

图3是本发明实施例一提供的包装箱的打包示意图；

图4是本发明实施例一提供的安全气囊支架支撑件的结构示意图；

图5是本发明实施例一提供的空调支架支撑件的结构示意图；

图6是本发明实施例一提供的第一支撑件的结构示意图；

图7是本发明实施例一提供的第二支撑件的结构示意图；

图8是本发明实施例一提供的中控面板支架支撑件的结构示意图；

图9是本发明实施例一提供的支撑角板的结构示意图；

图10是本发明实施例二提供的包装方法的流程图；

图中各符号表示含义如下：

1-箱体，2-限位组件，21-安全气囊支架支撑件，211-第一限位槽，212-第一隔板，213-第一连接板，22-空调支架支撑件，221-第二限位槽，222-第二隔板，223-第二连接板，23-组合仪表支架支撑件，231-第三限位槽，232-第三隔板，233-第三连接板，24-第二支撑件，25-中控面板支架支撑件，251-第四限位槽，252-第四隔板，253-第四连接板，26-第一支撑件，3-支撑角板，31-安装板，32-支撑板，100-安全气囊支架，200-空调支架，300-第一组合仪表支架，400-第二组合仪表支架，500-托盘，600-护角板，700-打包带。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例一

本发明实施例提供了一种用于仪表总成的包装箱，适用于包装仪表总成的仪表横梁和仪表板，为了能够更清楚的描述包装箱的具体结构，现对汽车的仪表总成的结构做一个简单的介绍，仪表总成包括仪表横梁和仪表板，图1为仪表横梁的结构示意图，如图1所示，仪表横梁包括安全气囊支架100、空调支架200和组合仪表支架，组合仪表支架包括第一组合仪表支架300和第二组合仪表支架400，安全气囊支架100、空调支架200、第一组合仪表支架300和第二组合仪表支架400为一体化结构。

图2为包装箱的结构示意图，如图2所示，该包装箱包括：长方体形状的箱体1和设置在所述箱体内的限位组件2，限位组件2包括设置在箱体1的底部的安全气囊支架支撑件21、空调支架支撑件22和组合仪表支架支撑件23，安全气囊支架支撑件21、空调支架支撑件22和组合仪表支架支撑件23沿箱体1的长度方向依次间隔布置且相互平行，安全气囊支架支撑件21的两端与箱体1的一对侧壁分别相抵，安全气囊支架支撑件21的顶部设有用于容纳仪表横梁的安全气囊支架的第一限位槽211，空调支架支撑件22的顶部设有用于容纳仪表横梁的空调支架的第二限位槽221，组合仪表支架支撑件23的两端与箱体1的一对侧壁分别相抵，组合仪表支架支撑件23的顶部设有用于容纳仪表横梁的组合仪表支架的第三限位槽231，仪表横梁沿箱体1的长度方向放置在限位组件2上，仪表横梁的两端与箱体1的另一对侧壁相抵，仪表板放置在限位组件2的顶部。

在使用本发明实施例所提供的包装箱时，首先将安全气囊支架支撑件21、空调支架支撑件22和组合仪表支架支撑件23沿箱体1的长度方向依次间隔设置在箱体1的底部，为固定仪表横梁做好准备，然后将仪表横梁的安全气囊支架插装在第一限位槽211上、仪表横梁的空调支架插装在第二限位槽221上、仪表横梁的组合仪表支架插装在第三限位槽231上，使得仪表横梁沿箱体1的长度方向插装在限位组件2上，以起到固定仪表横梁的作用，最后将仪表板设置在限位组件2的顶部，由于仪表横梁整体通过第一限位槽211、第二限位槽221和第三限位槽231装嵌在限位组件2内，所以与放置在限位组件2顶部的仪表板不会发生干涉，从而避免了仪表横梁和仪表板之间发生擦碰。在采用本发明所提供的包装箱包装仪表总成时，由于未使用海绵条，所以使得包装箱内的空间得到了充分的利用，从而能够有效的缩小包装箱的尺寸，降低了运输成本。

在本实施例中，由于第一限位槽211能够容纳安全气囊支架，第二限位槽221能够容纳空调支架，第三限位槽231能够容纳组合仪表支架，所以仪表横梁整体可以装嵌在限位组件2内。

在本实施例中，箱体1的尺寸可以为1440*725*580(长*宽*高，单位：mm)，需要说明的是，箱体1的尺寸可以根据仪表总成的尺寸做出相应的调整，本发明对箱体1的尺寸不作限制。

优选地，在包装箱打包完成后，为了便于通过集装箱运输，可以将多个包装箱打包组装在一起，为了适应集装箱的装载，可以先将三个包装箱并排放置在托盘500上，形成一层包装箱组，然后再将两层包装箱组叠放在一起，叠放完成后，在叠放好的包装箱的棱角处设置护角板600，并在叠放好的包装箱外套装10丝厚的PE(Polyethylene，聚乙烯)膜，最后通过PET(Polyethylene terephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)打包带700进行“井字形”整体打包(详见图3)，打包完成后的整体尺寸为2280*1480*1280(长*宽*高，单位：mm)。

图4为安全气囊支架支撑件的结构示意图，结合图4，具体地，安全气囊支架支撑件21为矩形框架，矩形框架包括两个相对间隔设置的第一隔板212和两个相对间隔设置的第一连接板213，两个第一隔板212的顶部均设有第一限位槽211，两个第一隔板212通过两个第一连接板213固定连接从而使得安全气囊支架支撑件21能够具有良好的结构稳定性，从而更稳固的支撑仪表横梁。

优选地，由于安全气囊支架100包括两个平行布置的支架(支架100a和支架100b)，所以为了保证安全气囊支架100能够稳定放置在安全气囊支架支撑件21上，可以在两个第一隔板212的顶部分别设有两个第一限位槽221，其中，第一限位槽221a为条状凹槽，第一限位槽221a的底部为坡形结构，第一限位槽211b可以为条状凹槽，第一限位槽211b的底部为圆弧形结构，从而能够容置安全气囊支架100，并避免了安全气囊支架100因压迫条状凹槽而产生损伤。

优选地，第一隔板212和第一连接板213可以构成一体化结构，从而进一步地提高了安全气囊支架支撑件21的结构稳定性。

图5为空调支架支撑件的结构示意图，结合图5，具体地，空调支架支撑件22为矩形框架，矩形框架包括两个相对间隔设置的第二隔板222和两个相对间隔设置的第二连接板223，两个第二隔板222的顶部均设有第二限位槽221，两个第二隔板222通过两个第二连接板223固定连接，从而使得空调支架支撑件22能够具有良好的结构稳定性，从而更稳固的支撑仪表横梁。

在上述实现方式中，第二限位槽221可以为条状凹槽，第二限位槽221的底端为圆弧形结构，从而能够容置仪表横梁的空调支架，并避免了空调支架因压迫条状凹槽而产生损伤。

优选地，第二隔板222和第二连接板223可以构成一体化结构，从而进一步地提高了空调支架支撑件22的结构稳定性。

在本实施例中，组合仪表支架支撑件23包括第一支撑件26和第二支撑件24，第一支撑件26和第二支撑件24间隔布置且相互平行，第二支撑件24位于第一支撑件26和箱体1的侧壁之间，第二支撑件24的顶部设有第三限位槽231。

图6为第一支撑件的结构示意图，结合图6，具体地，第一支撑件26为矩形框架，矩形框架包括两个相对间隔设置的第三隔板232和两个相对间隔设置的第三连接板233，两个第三隔板232的顶部均设有第三限位槽231，两个第三隔板232通过两个第三连接板233固定连接，从而使得组合仪表支架支撑件23能够具有良好的结构稳定性，从而更稳固的支撑仪表横梁。

优选地，由于第一组合仪表支架300包括两个平行布置的支架(支架300a和支架300b)，所以为了保证第一组合仪表支架300能够稳定放置在组合仪表支架支撑件23上，可以在两个第三隔板232的顶部分别设有两个第三限位槽231，其中，第三限位槽231a为条状凹槽，第三限位槽231a的底部为坡形结构，第三限位槽231b可以为条状凹槽，第三限位槽231b的底部为圆弧形结构，从而能够容置第一组合仪表支架300，并避免了第一组合仪表支架300因压迫条状凹槽而产生损伤。

优选地，第三隔板232和第三连接板233可以构成一体化结构，从而进一步地提高了第一支撑件26的结构稳定性。

图7为第二支撑件的结构示意图，结合图7，第二支撑件24的顶部设有第三限位槽231c，第三限位槽231c与第二组合仪表支架400相匹配，从而使得限位组件2能够更好的对仪表横梁进行限位支撑。

优选地，第二支撑件24为乙烯-醋酸乙烯共聚物发泡材质制成，对于常见的仪表横梁来说，第二组合仪表支架通常要比第一组合仪表支架重，所以为了保证第二支撑件24能够稳固的支撑第二组合仪表支架，采用乙烯-醋酸乙烯共聚物发泡材质制作第二支撑件24。

在本实施例中，包装箱还包括中控面板支架支撑件25，中控面板支架支撑件25与空调支架支撑件22位于同一平面上，中控面板支架支撑件25设置在箱体1的底部，中控面板支架支撑件25夹设在空调支架支撑件22和箱体1的侧壁之间，中控面板支架支撑件25的顶部设有第四限位槽251，第四限位槽251与仪表板的中控面板支架相匹配，从而使得中控面板支架支撑件25能够对仪表板的中控面板支架起到支撑的作用，进而提高仪表板在包装箱内的稳定度。

图8为中控面板支架支撑件的结构示意图，结合图8，具体地，中控面板支架支撑件25为矩形框架，所述矩形框架包括两个相对间隔设置的第四隔板252和两个相对间隔设置的第四连接板253，两个第四隔板252的顶部均设有第四限位槽251，两个第四隔板252通过两个第四连接板253固定连接，从而使得包装箱能够更好的对仪表板进行限位支撑。

在本实施例中，包装箱还包括支撑角板3，图9为支撑角板的结构示意图，结合图9，支撑角板3沿箱体1的长度方向(图2的箭头方向)布置，支撑角板3包括安装板31和支撑板32，安装板31与支撑板32固定连接且相互垂直布置，安装板31插装在限位组件2和箱体1的侧壁之间，支撑板32夹装在限位组件2和仪表板之间，从而进一步地提高了限位组件2的结构稳定性。

优选地，箱体1、安全气囊支架支撑件21、空调支架支撑件22、组合仪表支架支撑件23、中控面板支架支撑件25和支撑角板均可以为瓦楞纸构件，瓦楞纸的边压强度不小于12000kpa，从而保证了包装箱的结构强度。

实施例二

本发明实施例提供了一种包装方法，参见图10，该包装方法适用于实施例一的包装箱，该包装方法包括：

步骤101：将限位组件设置在箱体的底部，使得限位组件的安全气囊支架支撑件、空调支架支撑件和组合仪表支架支撑件沿箱体的长度方向依次间隔布置。

步骤102：将仪表横梁搁置在限位组件上，使得仪表横梁的安全气囊支架插装在第一限位槽内、仪表横梁的空调支架插装在第二限位槽内、仪表横梁的组合仪表支架插装在第三限位槽内。

优选地，在箱体的底部设置中控面板支架支撑件，中控面板支架支撑件与空调支架支撑件位于同一平面上，且中控面板支架支撑件夹设在空调支架支撑件和箱体的侧壁之间，中控面板支架支撑件的顶部设有用于承载仪表板的中控面板支架的第四限位槽，从而使得中控面板支架支撑件能够对仪表板的中控面板支架起到支撑的作用，进而提高仪表板在包装箱内的稳定度。

步骤103：将仪表板设置在限位组件的顶部。

优选地，在包装箱打包完成后，为了便于通过集装箱运输，可以将多个包装箱打包组装在一起，为了适应集装箱的装载，可以先将三个包装箱并排放置在托盘500上，形成一层包装箱组，然后再将两层包装箱组叠放在一起，叠放完成后，在叠放好的包装箱的棱角处设置护角板600，并在叠放好的包装箱外套装10丝厚的PE(Polyethylene，聚乙烯)膜，最后通过PET(Polyethylene terephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)打包带700进行“井字形”整体打包(详见图3)，打包完成后的整体尺寸为2280*1480*1280(长*宽*高，单位：mm)。

在使用本发明实施例所提供的包装方法时，首先将安全气囊支架支撑件、空调支架支撑件和组合仪表支架支撑件沿箱体的长度方向依次间隔设置在箱体的底部，为固定仪表横梁做好准备，然后将仪表横梁的安全气囊支架插装在第一限位槽上、仪表横梁的空调支架插装在第二限位槽上、仪表横梁的组合仪表支架插装在第三限位槽上，使得仪表横梁沿箱体的长度方向插装在限位组件上，以起到固定仪表横梁的作用，最后将仪表板设置在限位组件的顶部，由于仪表横梁整体放置在限位组件上，所以与放置在限位组件顶部的仪表板不会发生干涉，从而避免了仪表横梁和仪表板之间发生擦碰。在采用本发明所提供的包装箱包装仪表总成时，由于未使用海绵条，所以使得包装箱内的空间得到了充分的利用，从而能够有效的缩小包装箱的尺寸，降低了运输成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。