滚筒输送设备的制作方法

本实用新型涉及传送装置
技术领域：
，特别涉及一种滚筒输送设备。
背景技术：
：在传统的滚筒输送设备上输送工件时，由于工件一般呈自由状态，故当工件输送到需要定位作业的工站时，就需要先对工件进行向同一侧靠齐的定位处理。而目前，对工件的定位处理一般采用推夹的方式。这种定位处理的方式需要增加额外的将工件推移至靠齐一侧而定位的推夹结构，这就使得滚筒输送设备结构复杂。技术实现要素：本实用新型的主要目的是提供一种滚筒输送设备，旨在使滚筒输送设备的结构更简单。为实现上述目的，本实用新型提出的滚筒输送设备，用于输送工件并使工件向一侧自动靠齐定位，所述滚筒输送设备包括多个传动滚筒、机架、驱动电机、及由所述驱动电机驱动的传动齿轮组，所述机架包括平行设置的第一侧架及第二侧架，多个所述传动滚筒相互平行排列于所述第一侧架与所述第二侧架之间，多个所述传动滚筒与输送方向呈倾斜设置，每一所述传动滚筒的一端可转动连接于所述第一侧架，另一端可转动连接于所述第二侧架，所述传动齿轮组与所述传动滚筒连接，并驱动所述传动滚筒转动。优选地，所述第一侧架的上端面和所述第二侧架的上端面高于所述传动滚筒的顶部。优选地，所述传动滚筒与输送方向的倾斜夹角为45°～85°。优选地，所述传动齿轮组包括多个传动齿轮及多个过渡齿轮，所述多个传动齿轮设于所述多个传动滚筒的同一侧，且所述多个传动齿轮一一对应同轴连接于所述多个传动滚筒，每一过渡齿轮位于相邻的两个所述传动齿轮之间，并与两侧的所述传动齿轮啮合。优选地，所述过渡齿轮具有一同轴设置的支撑轴，所述支撑轴一端设置于所述机架上，所述过渡齿轮绕所述支撑轴转动。优选地，多个所述传动滚筒朝向所述第一侧架倾斜。优选地，所述滚筒输送设备还包括竖直设置于所述第一侧架上的限位挡边。优选地，所述限位挡边为一限位滚筒排，所述限位滚筒排包括多个竖直且相互平行排列于所述第一侧架上的限位滚筒，所述限位滚筒包括滚筒轴及与所述滚筒轴同轴设置的外圆筒，所述滚筒轴的下端与所述第一侧架固定，所述外圆筒可绕所述滚筒轴转动。优选地，所述滚筒输送设备还包括旁设于所述第一侧架的用以获取并记录当前工件具体位置的传感器。优选地，所述滚筒输送设备还包括与所述传动滚筒连接的用以记录所述传动滚筒转速的编码器。本实用新型的技术方案中，由于传动滚筒与输送方向呈倾斜设置，所以，在输送过程中，处于传动滚筒上的工件除了具有沿输送方向的第一速度之外，还会具有指向机架一侧的第二速度，如此，工件在输送过程中会逐渐自动向机架一侧靠边对齐，从而实现靠边定位。相较于目前常用的推夹的定位方式，本实用新型的技术方案取消了推夹机构，在输送过程中工件可以自动靠边对齐实现定位，而不需要额外的推夹作用实现，从而使得滚筒输送设备的结构更简单。附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本实用新型滚筒输送设备一实施例的结构示意图；图2为图1中滚筒输送设备的俯视图；图3为图2中B处的放大示意图；图4为图1中A处的放大示意图。附图标号说明：标号名称标号名称1工件2传动滚筒组21传动滚筒3机架31第一侧架32第二侧架4传动齿轮组41传动齿轮42过渡齿轮43支撑轴5限位挡边51限位滚筒511滚筒轴512外圆筒6传感器本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。本实用新型提出一种滚筒输送设备。参照图1和图2，在本实用新型一实施例中，该滚筒输送设备用于输送工件1并使工件1向一侧自动靠齐定位，以便于后续工位对工件1进行作业。该滚筒输送设备包括多个传动滚筒21、机架3、驱动电机(未图示)、及由驱动电机驱动的传动齿轮组4，机架3包括平行设置的第一侧架31及第二侧架32，多个传动滚筒21平行间隔排列于第一侧架31与第二侧架32之间，多个传动滚筒21与输送方向呈倾斜设置，每一传动滚筒21的一端可转动连接于第一侧架31，另一端可转动连接于第二侧架32，同时，传动齿轮组4与传动滚筒21连接，并驱动传动滚筒21转动。需要说明的是，在本实施例中，多个传动滚筒21朝向所述第一侧架31倾斜，工件1沿图1和图2中的箭头方向输送，且向第一侧架31所在的一侧自动靠齐定位。本实施例中，由于传动滚筒21与输送方向呈倾斜设置，所以，在输送过程中，处于传动滚筒21上的工件除了具有沿输送方向的第一速度之外，还会具有指向机架一侧的第二速度，如此，工件在输送过程中会逐渐自动向机架一侧靠边对齐，从而实现靠边定位。相较于目前常用的推夹定位方式，本实用新型的技术方案取消了推夹机构，在输送过程中工件1可以自动靠边对齐实现定位，而不需要额外的推夹作用实现，从而使得滚筒输送设备的结构更简单；另外，本实用新型的技术方案还取消了目前常用的推夹定位方式中与推夹机构配合使用的阻挡结构，从而有效避免了因阻挡定位造成的短时停顿，使得输送过程能够完全连续，如此，本实用新型的技术方案在使滚筒输送设备的结构更简单的同时，还可使工件1能够连续输送，从而提高了生产效率。此外，还需要说明的是，本实用新型的技术方案由于取消了推夹机构，故一方面可避免由推夹机构在推夹工件1的过程中对工件1造成的刮伤或夹伤等损坏；另一方面，还可避免因工件1体位歪斜较大时，推夹机构抵到工件1的棱边而造成定位失败的现象发生，从而可提高工件1定位的可靠性。另外，本实用新型的技术方案中的滚筒输送设备由于结构相对简单，且无大幅度的运动机构，故安全性较高；同时，由于滚筒输送设备不需调节机构即可适用不同尺寸的工件1，故转产方便，兼容性好。需强调的是，对于传动滚筒21，由于不同的倾斜角度会影响工件1的靠齐速度，故根据需要选取合适的倾斜角度能让工件1更好的向一侧靠齐定位。具体地，本实施例中，如图2所示，传动滚筒21与输送方向的倾斜夹角为45°～85°。参照图3，本实施例中，优选地，传动齿轮组4包括多个传动齿轮41和多个过渡齿轮42。多个传动齿轮41设于多个传动滚筒21的同一侧，且多个传动齿轮41一一对应同轴连接于多个传动滚筒21，在本实施例中，传动齿轮41用于驱动滚筒转动，故其传动方向应与传动滚筒21的传动方向一致；同时，每一过渡齿轮42位于两个相邻的传动齿轮41之间，并分别与两侧的传动齿轮41啮合，在本实施例中，过渡齿轮42用于调整传动齿轮41的旋转方向，以保证所有传动齿轮41可以同向转动。需要说明的是，在本实施例中，传动齿轮41设于第一侧架31的一侧，具体地，传动齿轮41设于传动滚筒21的穿设过第一侧架31的末端。当然，传动齿轮41也可设于第二侧架32的一侧，本实用新型对此不作限制。可以理解，于装配状态下，传动齿轮组4的长度延伸方向应与第一侧架31的长度延伸方向一致。另外，由于与传动齿轮41同轴连接的传动滚筒21呈沿输送方向向第一侧架31倾斜设置，故相应地，传动齿轮组4的各个齿轮之间为补偿因传动滚筒21倾斜安装时产生的轴向错位而呈轴向错开设置，如此，传动齿轮组4的端部呈锯齿状。进一步地，在本实施例中，传动齿轮41和过渡齿轮42均优选为宽齿齿轮，这是因为宽齿齿轮的啮合面更大，选用宽齿齿轮可使传动齿轮41与过渡齿轮42之间的传动更平稳高效，从而提高传动滚筒21传动的平稳性及效率。进一步地，为使过渡齿轮42能更稳定的与传动齿轮41啮合，本实施例中，如图3所示，过渡齿轮42具有一同轴设置的支撑轴43，该支撑轴43一端与过渡齿轮42连接，另一端连接于机架3，过渡齿轮42可绕支撑轴43转动。参照图1和图4，本实施例中，进一步地，滚筒输送设备还包括竖直设置于第一侧架31上的限位挡边5。限位挡边5起阻挡作用，可防止工件1在靠边对齐定位时从机架3上跌落，并可使工件1的靠边定位更整齐。当然，于本实用新型的其他未设置限位挡边5的实施例中，由于第一侧架31及第二侧架32的上端面通常是高于传动滚筒21的顶部，故第一侧架31及第二侧架32也具有一定的阻挡作用，但是对工件1的阻挡效果不如限位挡边5。具体地，本实施例中，限位挡边5为一限位滚筒排，限位滚筒排包括多个竖直且相互平行排列于第一侧架31上的限位滚筒51。如图4所示，限位滚筒51包括滚筒轴511及与滚筒轴511同轴设置的外圆筒512，滚筒轴511的下端与第一侧架31固定，外圆筒512可绕滚筒轴511转动。当然，于本实用新型的其他实施例中，限位挡边5还可呈其他设置，例如但不限于，限位挡边5为一挡板。相较于挡板的设置方案，本实施例中，由于工件1与限位滚筒51之间呈滚动接触，故两者之间的摩擦阻力可大大减小，工件1在滚筒输送设备上的输送会更加便利顺畅。参照图1及图2，本实施例中，滚筒输送设备还包括旁设于第一侧架31的用以获取并记录当前工件1具体位置的传感器6。同时，滚筒输送设备还包括与传动滚筒21连接的用以记录传动滚筒21转速的编码器(未图示)。具体地，为减少输送时对工件1的阻挡，传感器6优选位于第一侧架31的远离第二侧架32的一侧。以滚筒输送设备上传感器6可感知工件1的位置为设定位置，当工件1在滚筒输送设备上自动向一侧靠齐定位后，并输送至接近传感器6时，即工件1位于传感器6的感知范围内时，传感器6可瞬时获取并记录该工件1的当前位置，换言之，当一个工件1能触发传感器6时，其必定会处于这一设定位置；此时，再结合从编码器处得到的传动滚筒21的转速的数据，即可通过计算机计算出该工件1在定位后的某时刻的实时位置，从而可对后续作业提供便利。相较于目前常见的在滚筒输送设备上设置阻挡机构的方案，本实施例的在滚筒输送设备上设有传感器6及编码器的方案，可在获取工件1准确位置的同时，避免阻挡机构对工件1造成的定位耗时，使输送设备的作业完全连续，进而提高了生产效率。以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本实用新型的专利保护范围内。当前第1页1 2 3