移动式起重机吊臂支架的制作方法

本实用新型涉及一种起重机用吊臂支架，具体是一种移动式起重机吊臂支架。

背景技术：

移动式起重机吊臂支架安装在驾驶室后面的车架上，用于在车辆前端支撑吊臂，防止吊臂和驾驶室干涉。当起重机作业时，吊臂脱离吊臂支架，进行起升作业；当起重机停止作业时，吊臂重新回落到吊臂支架上，此时吊臂支架同吊臂一起随车辆行驶。

由于车辆在非公路路面行驶时，吊臂支架会承受较多来自吊臂的冲击载荷，因此要求吊臂支架具有较高的强度、刚度和稳定性，以免发生疲劳破坏，碰坏驾驶室甚至发生伤人事故。

如图1所示，吊臂支架主体是由两个矩形钢管8、一个弯板2、两块立板6和一个下封板7拼接而成的闭合箱型结构，其中立板6外侧与钢管8外侧平齐。同时上部采用加强板Ⅰ3、加强板Ⅱ4、加强板Ⅲ5所示的总共十二块加强板对伸出的弯板2进行支撑和加强。

弯板2两端分别放置两个尼龙垫块1，垫块1通过沉头螺栓与弯板2相连，垫块1上面与吊臂配合；两个矩形钢管8下面分别焊接连接板9，连接板9通过螺栓固定到车架上。

吊臂自身的重力或来自吊臂的冲击载荷通过尼龙垫块1传递给吊臂支架，吊臂支架再通过连接板9将作用力传递至车架；在此过程中，吊臂支架主要承受垂直于弯板2斜面方向的张力，在特殊情况下，如恶劣工况下行驶，也会受到与张力同方向的冲击载荷或垂直于立板6方向的侧向冲击载荷；该结构通过大弯板配合尼龙垫块获得与吊臂更大的接触面积，增强稳定性。

现有技术虽综合考虑了吊臂支架的强度、刚度和稳定性等因素，但其结构过于复杂，重量较大，弯板过渡圆角较小，常常会产生应力集中；

从稳定性角度来看，由于两个矩形钢管宽度较窄，当车辆在恶劣工况行驶时，抗击来自吊臂的各个方向的冲击载荷的能力较差，稳定性有所不足；

从制造环节来看，该结构拼焊件多，生产效率低，成本较高，可维护性较差。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种结构简单、重量较轻、受力合理且维修方便的移动式起重机吊臂支架。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种移动式起重机吊臂支架，它包括：

垫块、单个弯板、两个立板、两个矩形钢管以及连接板；

所述两个矩形钢管对向布置、并与单个弯板连接，弯板四周伸出矩形钢管以预留空间；

在所述两个矩形钢管与单个弯板的内档空间布置两个立板、立板与矩形钢管外侧平齐；

两个矩形钢管、单个弯板、两个立板连接成一体，共同组成一个开口箱型结构；

弯板两端通过沉头螺栓与垫块相连，两个矩形钢管下面分别通过两个连接板、螺栓固定在车架上。

所述的立板为板材加工成型，其上开有多个减重孔。

所述的弯板与矩形钢管通过预留空间进行四周焊接的方式进行固定。

所述的弯板为板材加工成型，其折弯处采取大圆角过渡。

所述的垫块为尼龙垫块。

与现有的结构相比，本实用新型具有以下优点：

1）结构简单、重量较轻：本实用新型在保持装配件数量不变的情况下，焊接件数量同比减少60%以上，并且立板采取了开孔减重措施，结构总重量同比减少约四分之一；

2）受力合理：结构的抗弯性能及整体稳定性均有所提高，并且避免了应力集中，使得应力分布更加均匀，应力更小，结构的抗疲劳性能提高。

3）拼焊件少，生产效率高，成本低廉，维修方便。

附图说明

图1为现有的吊臂支架结构示意图；

图2为本实用新型结构示意图；

图3为图2的侧视图。

图中：1、垫块，2、弯板，3、加强板Ⅰ，4、加强板Ⅱ，5、加强板Ⅲ，6、立板，7、下封板，8、矩形钢管，9、连接板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图2和图3为一种移动式起重机吊臂支架，它包括：

垫块1、单个弯板2、两个立板6、两个矩形钢管8以及连接板9；

所述两个矩形钢管8对向布置、并与单个弯板2连接，弯板2四周伸出矩形钢管8以预留空间，弯板2与矩形钢管8通过预留空间进行四周焊接的方式进行固定

在所述两个矩形钢管8与单个弯板2的内档空间布置两个立板6、立板6与矩形钢管8外侧平齐；

两个矩形钢管8、单个弯板2、两个立板6连接成一体，共同组成一个开口箱型结构；

弯板2两端通过沉头螺栓与垫块1相连，两个矩形钢管8下面分别通过两个连接板9、螺栓固定在车架上。

进一步，立板6为板材加工成型，其上开有多个减重孔，以减轻重量。

图中的弯板2为板材加工成型，其折弯处采取大圆角过渡，以避免应力集中。

进一步，所述的垫块1为尼龙垫块。

矩形钢管8直接由加宽的钢管型材加工而成，抗弯性能及稳定性均有所增强。

综上所述：与现有的结构相比，本实用新型具有以下优点，

1）结构简单、重量较轻：本实用新型在保持装配件数量不变的情况下，焊接件数量同比减少60%以上，并且立板采取了开孔减重措施，结构总重量同比减少约四分之一；

2）受力合理：结构的抗弯性能及整体稳定性均有所提高，并且避免了应力集中，使得应力分布更加均匀，应力更小，结构的抗疲劳性能提高。

3）拼焊件少，生产效率高，成本低廉，维修方便。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本实用新型技术方案的保护范围之内。