自动穿管机的送料机构的制作方法

本实用新型涉及针灸针穿管包装设备技术领域，特别涉及一种自动穿管机的送料机构。

背景技术：

现代的针灸针一般由针体、针尖和针柄组成，针体的前端为针尖，后端为针柄，针体和针尖都是光滑的，而针柄是有螺纹的，这是为了使用的时候可以提插捻转，而针灸针在生产中都需要进行包装，方便运输和保存；

目前使用的最为广泛的包装方式是穿管包装方式，如图1和图2所示，这种穿管包装的具体实施方式如下：将针灸针1穿入塑料管2内，再用楔形的塑料片0插入塑料管2的一端，将管和针压紧，以防针灸针1从管中滑出，塑料管2既起到保护针体不受折弯的作用，又是针灸操作时的辅助用具。

在专利申请号为“201110347335.7”的一篇中国专利文件中，记载了一种针灸针自动穿管包装机的穿管机构，其中，包括循环送料机构，该机构由一组V形槽、移料板、第一直线驱动机构和第二直线驱动机构配合的循环送料机构，送料时，塑料管和针灸针从同步送入端同时送入V形槽中，一组移料板在第一直线驱动机构和第二直线驱动机构联合推动下相对一组V形槽按右半部给出的路径进行运动，即第一步a向上移动，移料板将所有V形槽中针灸针和塑料管抬起，第二步向右移动，移料板将抬起的针灸针和塑料管依次平移到相邻的下一个V形槽位置，第三步a向下移动，移料板将所有的针灸针和塑料管放入V形槽中，第四步b向左移动，移料板回到起始位置，重复以上四步，以此循环往复构成循环送料运动。

但是，上述针灸针自动穿管包装机的循环送料机构的不足之处在于，输送针灸针和塑料管的移料板通过气缸的驱动实现上下左右移动，在移动的过程中，由于气缸气压的不稳定，容易导致移料板移动行程过大，从而导致移料板上的针灸针和塑料管放置位置产生偏移，甚至从V形槽内跑出，针灸针和塑料管输送的稳定性得不到保障。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种提高针灸针和塑料管输送稳定性的自动穿管机的送料机构。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动穿管机的送料机构，包括工作台，所述工作台上设置有输送针灸针和塑料管的输送带组件，所述输送带组件的一端为出料端，所述工作台上设置有同轴线转动的送针轮和送管轮，所述送针轮的圆周外壁上设置有与送针轮轴线平行的送针槽，所述送管轮的圆周外壁上设置有与送管轮轴线平行的送管槽，从输送带组件的出料端输送出来的针灸针和塑料管分别进入到送针槽和送管槽内，所述送针轮上设置有将针灸针吸住的吸针部件，所述送管轮上设置有将塑料管吸住的吸管部件。

通过采用上述技术方案，输送带组件将针灸针和塑料管输送至出料端，针灸针和塑料管进入到送针槽和送管槽内，此时，送针轮和送管轮进行自转，将针灸针和塑料管从两轮的一侧输送至两轮的另一侧，通过吸针部件和吸管部件将针灸针和塑料管分别吸附在槽内，从而使针灸针和塑料管在输送的过程中更加的稳定，不会从槽内脱离出来。

进一步的，所述吸针部件包括有位于送针槽内的吸针孔、与吸针孔连通的吸气源。

通过采用上述技术方案，吸气源控制吸气孔吸气，通过吸针孔将针灸针吸附在送针槽内，随着送针轮的转动，吸针孔和吸气源的配合，使针灸针在输送的过程中牢固、稳定的在送针槽内。

进一步的，所述吸针孔的数量至少为2个。

通过采用上述技术方案，吸针孔的数量设置为至少2个，从而增强吸针孔的吸针效果，将针灸针牢固的吸附在送针槽内，增强吸针部件的吸针效果。

进一步的，所述吸管部件包括有位于送管槽内的吸管孔，所述吸管孔与所述吸气源连通。

通过采用上述技术方案，吸气源控制吸管孔吸气，通过吸管孔将塑料管吸附在送管槽内，随着送管轮的转动，吸管孔与吸气源配合，将塑料管牢固的固定在送管轮上，达到的吸附效果较好。

进一步的，所述输送带组件包括相互平行设置的送针带和送管带，所述工作台上设置有将送针带上的针灸针和送管带上的塑料管分隔开的第一隔挡板。

通过采用上述技术方案，第一隔挡板位于针灸针和塑料管之间，通过第一隔挡板将针灸针和塑料管分隔开，避免塑料管和针灸针混合在一起，影响输送带组件的正常输送，起到分料输送的作用，使输料不受影响。

进一步的，所述第一隔挡板与塑料管的一端接触，所述工作台上设置有与第一隔挡板相对且与塑料管的另一端接触的第二隔挡板。

通过采用上述技术方案，塑料管的两端分别与第一隔挡板和第二隔挡板接触，通过第一隔挡板和第二隔挡板的配合，将塑料管限制在两个隔挡板之间，提高塑料管输送的精准度，避免塑料管在输送的过程中出现偏移的情况。

进一步的，所述工作台上设置有对送管带的出料端处是否有塑料管存在进行检测的红外线检测机构，所述红外线检测机构控制送管带工作。

通过采用上述技术方案，红外线检测机构用于检测送管带的出料端处的塑料管是否存在，若该出料端处没有塑料管，红外线检测机构控制送管带工作，送管带将塑料管书输送到出料端，避免送管轮上出现断料的情况，提高塑料管输送的效率。

进一步的，所述工作台上设置有限制送管带出料端处的塑料管叠放高度的限位件。

通过采用上述技术方案，限位件位于送管带出料端的上方，限位件与出料端处的工作台表面配合，起到限高的作用，限制出料端处的塑料管的堆叠高度，避免出料端处的塑料管堆叠过高，对送管轮的正常转动造成影响。

进一步的，所述工作台上设置有将预脱离送管槽的塑料管重新推送到送管槽内的导向部。

通过采用上述技术方案，送管轮转动，导向部与送管槽内的塑料管保持接触，在送管轮的转动下，导向部对塑料管进行导向，将预脱离送管槽的塑料管重新推送到送管槽内，避免塑料管从送管槽内意外脱离出来，保障送管输送塑料管的稳定性。

进一步的，所述导向部在工作台上沿送管轮的轴线方向上滑移。

通过采用上述技术方案，导向部可在工作台上沿着送管轮的轴线方向滑移，即导向部沿着靠近或者远离塑料管的方向移动，从而调节推动塑料管在送管槽内滑移的行程，可适应不用长度的塑料管的输送。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：1、将针灸针和塑料管从两轮的一侧输送至两轮的另一侧，通过吸针部件和吸管部件将针灸针和塑料管分别吸附在槽内，从而使针灸针和塑料管在输送的过程中更加的稳定，不会从槽内脱离出来；2、第一隔挡板和第二隔挡板的配合，将塑料管限制在这两个隔挡板之间，提高塑料管输送的精准度，避免塑料管在输送的过程中出现偏移的情况；3、红外线检测机构用于检测送管带的出料端处的塑料管是否存在，避免送管轮上出现断料的情况，提高塑料管输送的效率。

附图说明

图1是针灸针、塑料管和塑料片的爆炸示意图；

图2是针灸针穿管包装后的结构示意图；

图3是自动穿管机的送料机构的结构示意图一；

图4是图3中A部放大示意图；

图5是自动穿管机的送料机构的结构示意图二，用于体现导向部；

图6是实施例2中自动穿管机的送料机构的结构示意图，用于体现导向部。

图中，0、塑料片；1、针灸针；101、针柄；2、塑料管；3、工作台；4、输送带组件；41、出料端；401、送针带；402、送管带；5、送针轮；501、送针槽；502、吸针孔；6、送管轮；601、送管槽；602、吸管孔；7、第一隔挡板；8、第二隔挡板；9、红外线检测机构；10、限位件；11、导向部；12、支架；13、滑移块；14、螺钉。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：一种自动穿管机的送料机构，如图3所示，包括水平设置的工作台3，工作台3上设置有输送针灸针1和塑料管2的输送带组件4，在本实施例中，输送带组件4包括相互平行设置的送针带401和送管带402，送针带401和送管带402都为橡胶材质制成的传送带，送针带401用于输送针灸针1，送管带402用于输送塑料管2，将一簇针灸针1放置在送针带401上，工作台3上设置有用于驱动送针带401传送针灸针1的第一驱动件（图中未示出），第一驱动件可以为电机，该第一驱动件为现有技术，在此不做详细说明；将一簇塑料管2放置在送管带402上，工作台3上设置有用于驱动送管带402传送塑料管2的第二驱动件（图中未示出），第二驱动件也可以为电机，属于现有技术，在此不做详细说明，通过送管带402和送针带401分别将针灸针1和塑料管2进行分开且同向进行输送；

如图3和图4所示，送针带401和送管带402用于出料的一端为出料端41，工作台3上设置有同轴线转动的送针轮5和送管轮6，送针轮5的轴线与送管轮6的轴线为同一轴线，针灸针1的轴线、塑料管2的轴线以及送针轮5的轴线是相平行的，工作台3上设置有驱动送针轮5和送管轮6同步转动的第三驱动件（图中未示出），第三驱动件为现有技术，在此不做详细说明，送管轮6的一侧圆周外壁与送针带401的出料端41抵接，送管轮6出料端41处的工作台3的表面为倾斜的，且朝向送管轮6方向向下倾斜，出料端41的塑料管2通过倾斜的表面滑移到送管轮6的外圆周侧壁上，送管轮6沿其轴线方向上送管槽601，送管槽601沿送管轮6的轴线方向贯穿至送管轮6的两侧壁上，倾斜表面的底端与送管轮6的侧壁抵接，送管轮6转动至送管槽601和塑料管2相对时，塑料管2顺着倾斜的表面滑移至送管槽601内，送管槽601的宽度大致与塑料管2的直径大小相同，送管轮6转动，带动送管槽601的塑料管2从送管轮6的左侧输送至送管轮6的右侧，从而实现塑料管2的输送；

如图3所示，送针轮5的圆周外壁上设置有与送针轮5轴线平行的送针槽501，送针槽501沿送针轮5的轴线方向贯穿至送针轮5的两侧，工作台3位于送针带401出料端41处的表面为倾斜表面，且朝送针轮5的方向向下倾斜，倾斜表面的下端与送针轮5的圆周侧壁抵接，送针轮5的圆周侧壁上设置有与送针轮5轴线平行的送针槽501，送针槽501的槽宽与针灸针1的之间大致相同，从送针带401出料端41出来的针灸针1顺着倾斜的表面滑移至送针槽501内，随着送针轮5的自转，带动送针槽501内的针灸针1从送针轮5的左侧移动至送针轮5的右侧，从而实现针灸针1的输送；

如图3和图4所示，吸针部件包括有位于送针槽501内的吸针孔502、与吸针孔502连通的吸气源，吸气源控制吸针孔502吸气，在本实施例中，吸气源属于现有技术，在此不做详细说明，吸针孔502将进入到送针槽501内的针灸针1吸住，送针轮5在自转的过程中，针灸针1不会从送针槽501内脱离出来；吸管部件包括有位于送管槽601内的吸管孔602，吸管孔602与上述吸气源连通，吸气源控制吸管孔602吸气，即吸气源可同时控制吸管孔602和吸针孔502吸气，吸管孔602将进入到送管槽601内的塑料管2吸住，送管轮6在自转的过程中，塑料管2不会从送管槽601内脱离出来；

吸针孔502的数量至少为2个，由于针灸针1比较细长，吸针孔502的数量为一个的时候，将针灸针1吸附在送针槽501内的效果较差，因此，吸针孔502的数量设置为至少2个，从而增强吸针孔502的吸针效果，将针灸针1牢固的吸附在送针槽501内。

如图3所示，工作台3上设置有将送针带401上的针灸针1和送管带402上的塑料管2分隔开的第一隔挡板7，第一隔挡板7竖直固定在工作台3的表面上，且位于送针带401和送管带402之间，第一隔挡板7沿着针灸针1和塑料管2输送的方向延伸；第一个隔挡板与塑料管2的一端接触，工作台3上设置有与第一隔挡板7相对且与塑料管2的另一端接触的第二隔挡板8，在本实施例中，第一隔挡板7与针灸针1的针柄101端部接触，第二隔挡板8竖直固定在工作台3的表面上，并且与第一隔挡板7平行，塑料管2放置于送管带402上，且两端分别与第一隔挡板7、第二隔挡板8接触，通过第一隔挡板7和第二隔挡板8的配合，将塑料管2限制在两板之间，避免塑料管2在输送的过程中出现偏移的情况。

如图3和图4所示，工作台3上设置有对送管带402的出料端41处是否存在塑料管2进行检测的红外线检测机构9，红外线检测机构9控制送管带402工作，在本实施例中，红外线检测机构9包括设置在送管带402出料端41上方的红外线检测头以及与红外线检测头电连接的控制器（图中未示出），控制器属于现有技术，在此不做详细说明，控制器与第二驱动件电连接，红外线检测头检测该出料端41处的塑料管2，若该出料端41处没有塑料管2，则将信号反馈给控制器，控制器控制第二驱动件工作，驱动送管带402向出料端41方向输送塑料管2，从而使输送塑料管2的过程中不会出现断料的情况，提高塑料管2的输送效率。

如图3和图4所示，工作台3上设置有限制送管带402的出料端41处的塑料管2叠放高度的限位件10，在本实施例中，限位件10为一端朝下的弹性钢丝环，弹性钢丝环的形状为椭圆形，弹性钢丝环的下端与工作台3的表面配合，起到限高的作用，限制出料端41处的塑料管2的堆叠高度；弹性钢丝环具有一定的弹性，且为椭圆形，从而使弹性钢丝环与塑料管2接触时，不会造成塑料管2表面的刮伤。

如图5所示，工作台3上设置有将预脱离出送管槽601的塑料管2重新推送到送管槽601内的导向部11，在本实施例中，导向部11包括有设置在工作台3上的导向板，导向板位于送管轮6的一侧上方，并且与送管槽601内的塑料管2的一端接触，导向板包括有与塑料管2先接触的上端、与上端相对的下端，导向板从其上端至其下端，逐渐靠近送管轮6的方向倾斜，塑料管2在输送的过程中，塑料管2始终与导向板接触，由于倾斜的设置，导向板将塑料管2从送管槽601的一端向另一端推送，从而使预脱离出送管槽601的塑料管2重新推送到送管槽601内；

实施例2：一种自动穿管机的送料机构，如图6所示，与实施例1不同点在于，导向板的数量为2个，分别位于送管轮6的两侧上方，2个导向板的倾斜方向与实施例1中导向板的倾斜方向相同，在本实施例中，2个导向板的距离大于塑料管2的长度，小于输料管和送管槽601的长度之和，其中，塑料管2的一端始终与送管轮6左侧的导向板接触，2个导向板的设置，限制塑料管2从送管槽601中任意一端脱离出来。

实施例3：一种自动穿管机的送料机构，如图5所示，与实施例1不同点在于，在实施例1的基础上，导向板在工作台3上沿送管轮6的轴线方向上滑移，在本实施例中，工作台3在位于送管轮6的上方设置有与送管轮6轴线相平行的支架12，支架12上设置有沿送管轮6轴线方向滑移的滑移块13，滑移块13与导向板固定连接，滑移块13上设置有与支架12凹凸配合的凹槽，通过凹槽将滑移块13卡接在支架12上，并且在支架12上沿支架12的长度方向滑移，在滑移过程中，导向板朝着靠近或者远离送管槽601的方向移动；滑移块13上设置有螺钉14，滑移块13上设置有与螺钉14螺纹配合的螺纹孔，通过螺钉14穿过螺纹孔后与支架12表面抵接，将滑移块13固定在支架12上，从而实现导向板的固定。