一种全自动上下料机的制作方法

本实用新型涉及一种全自动上下料机。

背景技术：

模组，是自动识别领域对一维条码扫描模组和二维条码扫描模组的简称。模组是进行二次开发的关键零件之一，具备完整独立的扫描功能，可以嵌入到手机，电脑，打印机，流水线等各行各业的设备中。

在模组的整个加工过程中，其中一道工序为：模组放置在基板上，然后通过吸取装置吸取基板上的模组将其贴合在用于承载模组的载具上。

上述工序中，首先要将基板输出，夹板放置在弹夹内，弹夹内设有多个沿弹夹高度方向间隔排列的卡槽，多个载有模组的基板分别卡接于卡槽并可沿卡槽的长度方向滑动，因此，在吸取模组之前，首选要将基板输出，现有技术的做法为：在弹夹的输出端设有一勾板，然后将勾板勾住基板远离输出端的一端，将基板拉出。

上述实现基板输出的步骤比较繁琐，首先得先将勾板伸入弹夹内两基板之间，被勾的那块基板位于勾板的上方，然后通过一升降机构使得基板下降，基板落在勾板的上表面上，勾板勾住基板的远离输出端的一端，最后勾板拉动基板将基板输出，操作比较繁琐，如果定位不够精准，在勾板伸入弹夹内的时候，勾板很容易碰触到位于勾板下方的模组，使其发生偏移，不利于后续的操作，另外，在勾板拉动基板输出的过程中，基板容易发生摆动，输出的过程不稳定，并且，基板的一端到另一端的长度较长，因此，需要设置一个比较长的勾板才能将基板拉出，使用很不方便。

而且，现有的上下料机自动化程度低，其中部分操作还需人工进行处理，劳动力成本高。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种全自动上下料机，全自动化实现基板的输出、载具的输出、模组的吸取和贴合、载具和基板的回收，使得基板的输出更加稳定，操作更加简单。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种全自动上下料机，用于基板的输送、模组的贴合和载具的输送，基板的一侧的中间位置开设有一通孔，包括机架、用于放置基板的第一弹夹、用于输出基板的第一输出装置、用于放置载具的第二弹夹、用于输出载具的第二输出装置和用于吸取基板上的模组并将其贴合在载具上的吸取装置，第一弹夹、第一输出装置、第二弹夹、第二输出装置和吸取装置均安装与机架，第一输出装置与第一弹夹的输出端对接，第二输出装置与第二弹夹的输出端对接，吸取装置位于第一输出装置的上方，第一输出装置包括用于输送基板的两条并列的第一输送轨道、勾板、用于驱动勾板勾住通孔内壁的第一动力机构、分别对应位于勾板两侧第一顶压块和第二顶压块、用于驱动第一顶压块顶压基板一端的第二动力机构、用于驱动第二顶压块顶压基板一端的第三动力机构、用于驱动勾板、第一顶压块和第二顶压块沿第一输送轨道的长度方向往复滑动的第四动力机构，第四动力机构安装于机架。

优选地，勾板为两块，分别为上勾板和下勾板，上勾板和下勾板分别与第一动力机构的驱动相连，上勾板和下勾板上下相对设置并且上勾板和下勾板分别对应位于基板的上方和下方，第一动力机构用于驱动上勾板和下勾板闭合和张开。

优选地，上勾板的下表面设有一当上勾板位于通孔的正上方时与基板的一侧抵压配合的挡板。

优选地，第一动力机构为第一气缸，第二动力机构为第二气缸，第三动力机构为第三气缸，第四动力机构为第一电动滑轨，第一气缸、第二气缸和第三气缸分别安装于第一气动滑轨的滑块上。

优选地，第一弹夹内壁设有多个沿第一弹夹高度方向间隔排列的卡槽，基板为多少个，多个基板分别对应卡接于多个卡槽并与卡槽滑动配合，第一弹夹的下方设有一用于控制第一弹夹升降的升降机构，该升降机构安装于机架。

优选地，第二弹夹和第二输出装置分别为两组，两组第二弹夹和两组第二输出装置分别对应位于第一弹夹的两侧，吸取装置为两个，两吸取装置分别用于吸取基板上的模组并将其分别贴合在位于第一弹夹两侧的载具上。

优选地，第二输送装置包括第二电动滑轨、两条并列的第二输送轨道和第三输送轨道以及螺杆，第二电动滑轨包括滑座，滑座与机架固接并位于第二输送轨道和第三输送轨道之间，第二输送轨道与滑座固接，第三输送轨道与滑座滑动配合连接，第三输送轨道可沿垂直于第二输送轨道的方向往复滑动，螺杆安装于第三输送轨道并用于调节第二输送轨道和第三输送轨道之间的距离。

优选地，滑座下表面设有一滑轨，滑轨的下端设有一与滑轨滑动配合的第一滑块，第三输送轨道通过连接板与第一滑块固接，滑轨、第一滑块和连接板分别为两个，两滑轨分别位于滑座下表面的两侧。

优选地，第三输送轨道包括上下排列的第一横向板和第二横向板，第一横向板的两端分别通过竖直板与第二横向板的两端固接，滑座的下表面一与滑座固接的固定块，第二横向板远离第二输送轨道的一侧设有一与第二横向板固接的弧形块，螺杆分别穿过弧形块、第二横向板和固定块，并与弧形块和固定块螺纹连接。

优选地，弧形块上设有一用于锁紧螺杆的锁紧螺丝。

优选地，第二输送轨道和第三输送轨道之间设有用于测量第三输送轨道推进距离并带有刻度的测量尺。

优选地，第二电动滑轨还包括一滑杆和第二滑块，第二输送轨道和第三输送轨道之间还安装有用于夹紧并输出载具的夹紧机构，滑杆安装于滑座，第二滑块与滑杆滑动配合连接，夹紧机构与第二滑块固接。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型的自动上下料机可全自动化实现基板的输出、载具的输出、模组的吸取和贴合、载具和基板的回收，自动化程度高，提高了模组在加工过程中的加工效率；

(2)通过勾板、第一顶压块和第二顶压块将基板完全固定进行输出，使得基板在输出的过程中更加稳定，不会发生偏移，基板的输出更加顺畅，而且结构简单，使用方便，操作也很简单，省去了现有技术中很多繁琐的操作，实用性更强。

(3)通过在滑座的下表面设有滑轨，第三输送轨道与滑轨滑动配合，通过一螺杆来灵活调节第二输送轨道和第三输送轨道之间的间距，适用于输出各种型号和各种宽度的载具，大大增加了载具输出装置的实用性，而且结构简单，调节非常方便。

附图说明

图1为本实用新型全自动上下料机的结构示意图；

图2为图1中第一输出装置的结构示意图；

图3为图2中上勾板的结构示意图；

图4为图1中第二输出装置其中一个视角的结构示意图；

图5为图1中第二输出装置另一个视角的结构示意图。

图中：1、机架；2、第一弹夹；3、第一输出装置；31、第一输送轨道；32、勾板；321、上勾板；322、下勾板；323、挡板；33、第一动力机构；34、第一顶压块；35、第二顶压块；36、第二动力机构；37、第三动力机构；38、第四动力机构；4、第二弹夹；5、第二输出装置；51、第二电动滑轨；511、滑杆；512、第二滑块；52、第二输送轨道；53、第三输送轨道；531、第一横向板；532、第二横向板；533、竖直板；54、螺杆；55、滑座；56、滑轨；57、第一滑块；58、连接板；59、固定块；60、弧形块；7、测量尺；8、夹紧机构；10、基板。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1和图2所示，一种全自动上下料机，用于基板10的输送、模组的贴合和载具的输送，基板10的一侧的中间位置开设有一通孔，包括机架1、用于放置基板的第一弹夹2、用于输出基板的第一输出装置3、用于放置载具的第二弹夹4、用于输出载具的第二输出装置5和用于吸取基板上的模组并将其贴合在载具上的吸取装置(图未示出)，第一弹夹2、第一输出装置3、第二弹夹4、第二输出装置5和吸取装置均安装与机架1，第一输出装置3与第一弹夹2的输出端对接，第二输出装置5与第二弹夹4的输出端对接，吸取装置位于第一输出装置3的上方，第一输出装置3包括用于输送基板10的两条并列的第一输送轨道31、勾板32、用于驱动勾板勾住通孔内壁的第一动力机构33、分别对应位于勾板32两侧第一顶压块34和第二顶压块35、用于驱动第一顶压块34顶压基板一端的第二动力机构36、用于驱动第二顶压块35顶压基板10一端的第三动力机构37、用于驱动勾板32、第一顶压块34和第二顶压块35沿第一输送轨道31的长度方向往复滑动的第四动力机构38，第四动力机构38安装于机架1。

工作时，第四动力机构38驱动勾板32、第一顶压块34和第二顶压块35沿输送轨道的长度方向靠近第一弹夹2内的基板10，勾板32伸入第一弹夹2内，此时，勾板32位于通孔的正上方或者正下方，第一动力机构33驱动勾板32向上或者向下移动使得勾板32的勾取端进入通孔内，然后第二动力机构36和第三动力机构37同时驱动第一顶压块34和第二定压块35沿靠近基板10的方向移动，使得第一顶压块34和第二顶压块35压紧基板10一端的两侧，此时，基板10沿垂直于第一输送轨道31方向的位移被完全限制，第四动力机构38驱动勾板32将基板10拖出，完成基板10的输出，与此同时，第二输出装置5将载具从第二弹夹4内输出，吸取装置吸取位于基板10上的模组并将其贴合在载具上，最后，当基板上的所有模组都被吸走后，第四动力机构38驱动第一顶压块和第二顶压块推动基板10沿靠近第一弹夹2的方向运动，将基板10推送至第一弹夹2内完成对基板10的回收，同时，第二输送装置5反向输送将载有模组的载具输送至第二弹夹4内完成对载具的复位，便于后面工序中对载具上模组的加工。

如此，通过上述整个过程，可全自动化实现基板的输出、载具的输出、模组的吸取和贴合、载具和基板的回收，自动化程度高，提高了模组在加工过程中的加工效率，另外，通过勾板32、第一顶压块34和第二顶压块35将基板完全固定进行输出，使得基板10在输出的过程中更加稳定，不会发生偏移，基板10的输出更加顺畅，而且结构简单，使用方便，操作也很简单，省去了现有技术中很多繁琐的操作，实用性更强。

勾板32为两块，分别为上勾板321和下勾板322，上勾板321和下勾板322分别与第一动力机构33的驱动相连，上勾板321和下勾板322上下相对设置并且上勾板321和下勾板322分别对应位于基板10的上方和下方，第一动力机构33用于驱动上勾板321和下勾板322闭合和张开。

如图3所示，为了保证上勾板321和下勾板322分别都能准确的到达基板10通孔的正上方和正下方，上勾板321的下表面设有一挡板323，第四动力机构38驱动上勾板321沿靠近通孔的方向移动，当挡板323刚好抵挡住基板10的一端时，上勾板321刚好位于通孔的正上方。

优选地，第一动力机构33为第一气缸，第二动力机构36为第二气缸，第三动力机构37为第三气缸，第四动力机构38为第一电动滑轨，第一气缸、第二气缸和第三气缸分别安装于第一电动滑轨的滑块上。

第一弹夹2内壁设有多个沿第一弹夹2高度方向间隔排列的卡槽，基板10为多少个，多个基板10分别对应卡接于多个卡槽并与卡槽滑动配合，第一弹夹2的下方设有一用于控制第一弹夹2升降的第一升降机构，该升降机构安装于机架1。

当第一顶压块34和第二顶压块35将第一层基板10推送至第一弹夹2内，第一顶压块34和第二顶压块35退回原位，升降机构顶升第一弹夹2使得第一弹夹2上升一个单位，此时，第二层基板10上升至第一层基板10所在的位置，如此，通过该升降机构实现多个基板10的输出。

为了提高模组的贴合效率，第二弹夹4和第二输出装置5分别为两组，两组第二弹夹4和两组第二输出装置5分别对应位于第一弹夹2的两侧，吸取装置为两个，两吸取装置分别用于吸取基板10上的模组并将其分别贴合在位于第一弹夹2两侧的载具上。

如图4和图5所示，第二输送装置5包括第二电动滑轨51、两条并列的第二输送轨道52和第三输送轨道53以及螺杆54，第二电动滑轨51包括滑座55，滑座55与机架1固接并位于第二输送轨道52和第三输送轨道53之间，第二输送轨道52与滑座55固接，第三输送轨道53与滑座55滑动配合连接，第三输送轨道53可沿垂直于第二输送轨道52的方向往复滑动，螺杆54安装于第三输送轨道53并用于调节第二输送轨道52和第三输送轨道53之间的距离。

藉此，通过第三输送轨道53与滑座55滑动配合，然后通过螺杆54调节第二输送轨道52和第三输送轨道53之间的距离，使得第二输送轨道52和第三输送轨道53之间的间距可调，可适合输出不同宽度的载具。

滑座55下表面设有一滑轨56，滑轨56的下端设有一与滑轨56滑动配合的第一滑块57，第三输送轨道53通过连接板58与第一滑块57固接，为了使得第三输送轨道53在滑动的过程中更加稳定，滑轨56、第一滑块57和连接板58分别为两个，两滑轨56分别位于滑座55下表面的两侧。

第三输送轨道53包括上下排列的第一横向板531和第二横向板532，第一横向板531的两端分别通过竖直板533与第二横向板532的两端固接，滑座55的下表面一与滑座55固接的固定块59，第二横向板532远离第二输送轨道52的一侧设有一与第二横向板532固接的弧形块60，螺杆54分别穿过弧形块60、第二横向板532和固定块59，并与弧形块60和固定块59螺纹连接。

当需要拉近第二输送轨道52和第三输送轨道53之间的距离时，旋转螺杆54，螺杆54沿垂直于第三输送轨道53的方向螺纹进给，螺杆54驱动第二横向板532沿滑轨56滑动，第二横向板532带动第一横向板531滑动，第三输送轨道53靠近第二输送轨道52，到达合适位置时，停止旋转螺杆54，当需要将第二输送轨道52和第三输送轨道53远离时，反向旋转螺杆54即可，因此，通过一螺杆54调节第二输送轨道52和第三输送轨道53之间的距离，结构简单，调节方便。

为了防止由于螺杆54松动导致在输送过程中第二输送轨道52与第三输送轨道53之间的距离发生变化，弧形块60上设有一用于锁紧螺杆54的锁紧螺丝。

为了更加精确的控制第二输送轨道52和第三输送轨道53之间的间距，第二输送轨道52和第三输送轨道53之间设有用于测量第三输送轨道53推进距离并带有刻度的测量尺7；当需要输送不同宽度的载具时，只需要将第三输送轨道53推进至特定尺寸的刻度线即可，操作简单方便。

第二电动滑轨51还包括一滑杆511和第二滑块512，第二输送轨道52和第三输送轨道53之间还安装有用于夹紧并输出载具的夹紧机构8，滑杆511安装于滑座55，第二滑块512与滑杆511滑动配合连接，夹紧机构8与第二滑块512固接。

第二电动滑轨51驱动第二滑块512沿滑杆511移动以带动夹紧机构8伸入第二弹夹4内夹紧载具，第二电动滑轨51驱动第二滑块512反向移动以带动夹紧机构8将载具输出；通过第二电动滑轨51和夹紧机构8配合将载具进行输出，使得载具在输出的过程中更加稳定。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。