一种SF增强型双层油罐的制作方法

本实用新型属于油罐的技术领域，具体涉及一种SF增强型双层油罐。

背景技术：

伴随着人们对自然资源的开发利用强度的增加，石油的勘探、开采、加工、储运及销售等生产经营活动不同程度地影响地下水水质，加油站渗漏污染地下水的问题日益显现。加油站大多位于城市中心及交通干道沿线，数量大而分散，其地下储罐渗漏已成为世界地下水环境污染防治和监管领域面临的严重问题。

早在 2007 年，中国地质科学院一名研究员的调查已提出预警，在苏南地区的 29 个加油站调查样本中，超过七成存在渗漏。2010 年，中国科学院对天津市部分加油站做了调查。地下水样品中，总石油烃检出率为 85 %，强致癌物多环芳烃为 79 %。根据北京市环科院的数据，截至 2010年 7 月，全国共有加油站 95740 座。加油站储罐的渗漏情况尚不明确。可供对照的是，20 世纪 90年代初，美国对其国内 16 万个加油站进行调查，发现其中 40 % 有渗漏现象，建成超过 20 年的加油站几乎都有渗漏。有报告指出，2008 年我国的台湾地区拥有加油站 2 648 座，而加油站储罐泄漏已成为台湾地区土壤和地下水的第二大污染来源。

据 2004 年中国工程院发布的《中国腐蚀调查报告》中表述，当时国内大部分加油站仍然采用传统的钢制单层储油罐，如果按一年腐蚀 0.5 mm计算，6 mm 壁厚的钢罐罐壁，经过 12 年使用就可全部锈透。储罐漏油事故多发生在运行 7 年以后，而经过 10 ～15 年的使用，孔蚀的风险会不断增加，平均穿孔率达 14 %。据初步统计，我国 20世纪 90 年代中期建成的加油站约占 10 %，2002年前建成的超过 60 %。2002 年前建成的加油站按照每年 0． 3 %的油品泄漏至平均含水层高度为10 m 的地下水情形进行估算，不考虑其迁移转化，将有约 20 ×104km2的地下水受到污染。

随着国家环境保护法律法规的健全和大众环保意识的增强，国家对地埋油罐泄漏污染越来越重视。我国在 2013 年 3 月颁布实施的 GB50156—2012《加油加气站设计施工规范》的条文说明中提到: 双层油罐是目前国外加油站防止地下油罐渗( 泄) 漏普遍采取的一种措施。双层储油罐指由内罐和将内罐完全密封的外罐构成的储罐，内罐和外罐之间具有间隙空间，用于安装泄漏检测系统。其过渡历程与趋势为: 单层罐－双层钢罐( SS 罐)－内钢外玻璃纤维增强塑料双层罐(SF罐)－双层玻璃纤维增强塑料油罐(FF罐)。

与传统单层钢制埋地油罐相比，ＳＦ双层罐在安全、环保、经济实用等方面具有无法比拟的优势。我国２０世纪初开始从欧美、日本等发达国家引进相关技术，进行双层油罐的制造，但都按照国外标准进行制作，不太适应我国的实际情况，同时国内也没有相应的制造标准。

ＳＦ双层油罐是指内钢外玻璃纤维增强塑料（ＦＲＰ）双层油罐，从内壳向外壳依次包括钢制内壳、微小夹层和ＦＲＰ外壳，同时油罐顶部纵向中心线上设有检测立管，用于安装泄漏检测装置。泄漏检测装置需要对微小夹层内的液体进行２４ｈ全程监控，其结构如图１所示。整个微小夹层是一个贯通空间，一旦钢制内壳的油品或者ＦＲＰ外壳的地下水发生泄漏，导致液体进入到夹层结构的底部，泄漏检测仪能够立刻检测到并发出警报，从而保证油罐的安全使用目前夹层的成形方式主要有两种：一种是将缠绕丝状胶带呈３６０°缠绕于钢制内壳的外表面，然后在缠绕丝状胶带外表面包裹聚酯薄膜，缠绕丝状胶带和聚酯薄膜就构成了一个微小夹层空间；另一种是在钢制内壳的外表面沿周向和纵向相隔一定距离涂刷带有塑料颗粒的油漆，待油漆固化后再包裹聚酯薄膜，从而构成夹层空间。

但是目前的泄漏检测装置很难保证24小时不间断监测，一旦检测仪损坏，就影响连续监测，而且如果微小夹层包裹太紧，液体在其中很难流动，会遭成监控失误，目前的监控空白率为7%左右。目前需要改进现有的泄漏检测装置提高连续监测率。

早期的渗泄漏监测系统包括安装在罐区监控井中的传感器监测系统、液位仪监测系统、集油槽或双层间隙传感器监测系统以及压力或真空监测系统。后期发展起来的还有液媒监测系统。

目前双层油罐中为了防爆，会在油罐内设置很多防爆网，但是防爆网在安装的时候非常容易倒塌，给防爆网的安装带来不便，安装时间长，效率低。

但是目前由于国情限制，我国的油罐改成液媒检测系统成本高，不现实，如何在现有的设备基础上改造实现连续有效的监测，如何高效方便的安装防爆网就成为目前我国双层油罐面临的难题。

技术实现要素：

为解决上述已有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种SF增强型双层油罐。

本实用新型的发明思路表现为：将传统的检漏管增加为同心的两个管，可以设置两个传感器，避免一个传感器失灵的情况导致检测失误，油罐内部填充防爆网增强安全性。

一种SF增强型双层油罐，包括外壳，所述外壳由外层壳体1与内层壳体2组成，外层壳体1与内层壳体2之间设置夹层3，所述夹层3为中空层，其内设置丝状胶带与pet隔离膜，所述丝状胶带缠绕于内层壳体2的外表面，所述pet隔离膜包裹在丝状胶带的外部，所述外层壳体1包覆于pet隔离膜的外表面；油罐还包括人孔4与检漏管5，所述人孔4开设在所述外壳上，所述人孔4穿过所述外层壳体1与内层壳体2，且与油罐的内部空间连通；所述检漏管5贯穿油罐罐体，所述检漏管5顶端位于油罐罐体外侧，底端位于油罐底部的夹层3中，所述检漏管5包括内管6与外管7，所述内管6位于外管7内部，所述内管6与外管7底端均设置有渗漏感应器8，所述渗漏感应器8与所述检漏管5顶端的远程监控渗漏检测系统9连接；

油罐还包括气体检漏装置，所述气体检漏装置包括气管10与气体传感器11，所述气管10的尾端延伸至所述夹层3中，顶端设置所述气体传感器11；

油罐内部填充防爆装置，所述防爆装置包括防爆材料卷、夹具13及支架12，所述支架12架设在油罐内部，支架12上设置夹具13，夹具13中夹持防爆材料卷。

优选为，所述人孔4开设两个。

优选为，所述内管6与外管7同轴设置。

优选为，所述支架12包括水平设置的主杆121，主杆121上设置若干竖直杆122，所述竖直杆122的两端与所述内层壳体2的内壁相接触，竖直杆122上水平设置若干所述夹具13。

优选为，所述夹具13包括底部连接板131与夹持架132，所述夹持架132包括立杆133，所述立杆133两端设置夹杆134，所述夹杆134由两根夹角为120度的横杆组成；所述夹持架132共设有6个，且组成六棱柱形框架，6个所述夹持架132的所述夹杆134两两之间通过弹簧135连接，所述底部连接板131两端分别与两个所述夹持架132的所述夹杆134铰接；所述底部连接板131通过螺栓与所述竖直杆122固定连接。

优选为，所述夹杆134内侧设置若干凸起136。

优选为，所述竖直杆122之间设置若干连接杆123，所述连接杆123两端分别连接两根竖直杆122。

优选为，底部连接板131朝向夹具13内部的一侧设置若干支撑杆137，夹持架132的立杆133、支撑杆137均为伸缩杆，通过螺栓锁紧，所述夹具13一端设置底部连接板131，另一端设置挂带138，所述挂带138共设置两个，分别设置在所述夹具13的两个平行边上，两个所述挂带138通过粘扣连接；

所述挂带138包括挂钩1381、松紧带1382，所述松紧带1382一端连接所述挂钩1381的上侧面，另一端设置粘扣；所述夹持架132的所述夹杆134上侧两端设置与所述挂钩1381对应设置有连接柱1383。

本实用新型工作时，当油罐出现渗漏，渗漏感应器8可以及时发现并通过渗漏检测系统做出反馈。工作人员通过人孔4进入罐体内，首先将支架12的主杆121及竖直杆122架设好，然后手动略微撑开夹持杆132，将防爆材料卷塞入夹具13内，在凸起136和弹簧135的作用下可夹紧防爆材料卷。之后将挂钩1381分别连接相互平行的两个夹杆134上的连接柱1383，然后将两个挂带138的粘扣相互粘合即可。

通过试验，本实用新型的有益效果设计合理，结构简单，使用方便，通过采用无螺栓的夹具来夹持防爆材料卷，使用时可以徒手完成防爆材料卷的安装，通过支架保证防爆材料卷不会轻易掉落和滚动。多层壳体的设计，即使钢制内壳发生渗漏，也能保证储罐内渗漏储的化学溶剂、石油等易燃物或有毒物质仅仅在微小夹层内流动，不会渗漏到储罐体外界不会造成污染地下水或土壤危及环境，提高了环保的安全系数。检漏管采用内外管双层结构及两个渗漏感应器，可以防止当一个感应器故障时导致无法检测到渗漏的情况发生。增加气体检漏结构可以在液体还未在夹层中发生渗漏而仅有微小渗漏导致气体流出时便发现问题。

附图说明

图1 为本实用新型实施例的结构示意主视图；

图2 为本实用新型实施例的结构示意侧视图；

图3 为本实用新型实施例的支架结构示意图；

图4 为本实用新型实施例的夹具结构示意图；

图5为本实用新型实施例的夹持架主视图；

图6为本实用新型实施例的夹持架俯视图；

图7为本实用新型实施例2的夹具结构示意图；

图8为本实用新型实施例2的挂带结构示意图；

图9为本实用新型实施例2的夹持架主视图。

其中，附图标记为：1、外层壳体；2、内层壳体；3、夹层；4、人孔；5、检漏管；6、内管；7、外管；8、渗漏感应器；9、渗漏检测系统；10、气管；11、气体传感器；12、支架；121、主杆；122、竖直杆；123、连接杆；13、夹具；131、底部连接板；132、夹持架；133、立杆；134、夹杆；135、弹簧；136、凸起；137、支撑杆；138、挂带；1381、挂钩；1382、松紧带；1383、连接柱。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。当然，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

参见图1至图6，本实用新型是一种SF增强型双层油罐，包括外壳，外壳由外层壳体1与内层壳体2组成，外层壳体1与内层壳体2之间设置夹层3，夹层3为中空层，其内设置丝状胶带与pet隔离膜，丝状胶带缠绕于内层壳体2的外表面，pet隔离膜包裹在丝状胶带的外部，外层壳体1包覆于pet隔离膜的外表面；油罐还包括人孔4与检漏管5，人孔4开设在外壳上，人孔4穿过外层壳体1与内层壳体2，且与油罐的内部空间连通；检漏管5贯穿油罐罐体，检漏管5顶端位于油罐罐体外侧，底端位于油罐底部的夹层3中，检漏管5包括内管6与外管7，内管6位于外管7内部，内管6与外管7底端均设置有渗漏感应器8，渗漏感应器8与检漏管5顶端的远程监控渗漏检测系统9连接；

油罐还包括气体检漏装置，气体检漏装置包括气管10与气体传感器11，气管10的尾端延伸至夹层3中，顶端设置气体传感器11；

油罐内部填充防爆装置，防爆装置包括防爆材料卷、夹具13及支架12，支架12架设在油罐内部，支架12上设置夹具13，夹具13中夹持防爆材料卷。

人孔4开设两个。

内管6与外管7同轴设置。

支架12包括水平设置的主杆121，主杆121上设置若干竖直杆122，竖直杆122的两端与内层壳体2的内壁相接触，竖直杆122上水平设置若干夹具13。

夹具13包括底部连接板131与夹持架132，夹持架132包括立杆133，立杆133两端设置夹杆134，夹杆134由两根夹角为120度的横杆组成；夹持架132共设有6个，且组成六棱柱形框架，6个夹持架132的夹杆134两两之间通过弹簧135连接，底部连接板131两端分别与两个夹持架132的夹杆134铰接；底部连接板131通过螺栓与竖直杆122固定连接。

夹杆134内侧设置若干凸起136。

竖直杆122之间设置若干连接杆123，连接杆123两端分别连接两根竖直杆122。

实施例2

参见图7至图9，在实施例1的基础上，底部连接板131朝向夹具13内部的一侧设置若干支撑杆137，夹持架132的立杆133、支撑杆137均为伸缩杆，通过螺栓锁紧，夹具13一端设置底部连接板131，另一端设置挂带138，挂带138共设置两个，分别设置在夹具13的两个平行边上，两个挂带138通过粘扣连接；

挂带138包括挂钩1381、松紧带1382，松紧带1382一端连接挂钩1381的上侧面，另一端设置粘扣；夹持架132的夹杆134上侧两端设置与挂钩1381对应设置有连接柱1383。安装时挂钩1381分别连接相互平行的两个夹杆134上的连接柱1383，然后将两个挂带138的粘扣相互粘合即可。

本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。