一种粉料包装生产线和用于该生产线的破碎料仓的制作方法

本实用新型涉及包装生产线领域，具体涉及一种粉料包装生产线和用于该生产线的破碎料仓。

背景技术：

随着科学技术的不断发展，工农业生产中的包装作业已经越来越多地采用全自动包装生产工艺。对于一些高含水率、流动性差、粘附性强的物料，由于物料的特殊性导致无法输送，不能自动精确的控制下料，一直使用人工作业，主要采用传统的称重方式和人工包装方式，此种方式容易造成称重不精确、物料粘壁、效率低下、人工成本较高等问题。此外，由于工人的工作环境恶劣，工作危险系数高，工作强度大，须连续作业，因此影响企业正常生产，增加企业的生产成本。

现有生产线的破碎机构都用于较坚固物料的破碎，其破碎叶片与轴垂直设置，叶片的形状为直线型，在高含水率、流动性差、粘附性强的物料中，破碎叶片只能将物料切开一道缝隙，叶片旋转时始终在缝隙里运行，无法达到很好的破碎效果，而且物料没有受到向下的推力，无法在仓内实现向下的流动。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有包装生产线称重不精确、效率低下、人工成本较高的问题，提供一种可精确称重、减少人工成本、显著提高工作效率的破碎料仓，以及使用该破碎料仓的粉料包装生产线。

本实用新型的技术解决方案如下：

一种破碎料仓，包括外仓体，其特殊之处在于：外仓体内设置有多组或单组破碎叶片，所述破碎叶片为扭曲叶片，且与叶片转轴呈倾斜即非垂直设置，破碎料仓与物料接触的表面均设置有防粘结层。

上述技术解决方案中所述破碎料仓的外仓体内设置有多组破碎叶片时，相邻两组叶片可以呈错开、且转向相反设置，这样可最大化的增加叶片破碎的空间。

上述技术解决方案中所述破碎料仓的外仓体内设置有多组破碎叶片时，所述多组破碎叶片(或叶片转轴)可以是水平设置，也可以是垂直设置，还可以是交叉错开设置。

为了防止物料堆积和易卡死等问题，上述技术解决方案中所述破碎叶片的旋转可设置为间隔式正反转。

一种粉料包装生产线，包括破碎料仓、螺旋加料机构、夹袋器、毛重秤和缝包输送系统；所述破碎料仓的下方设置有螺旋加料机构，螺旋加料机构下方设置有夹袋器、毛重秤，所述缝包输送系统设置于毛重秤后方；

所述破碎料仓包括外仓体，外仓体内设置有多组或单组破碎叶片，所述破碎叶片为扭曲叶片，且与叶片转轴呈倾斜即非垂直设置，破碎料仓与物料接触的表面均设置有防粘结层，解决了破碎料仓存在粘壁、棚架等问题，防止流动性差的物料堵料。

上述技术解决方案中所述破碎料仓的外仓体内设置有多组破碎叶片时，相邻两组叶片可以呈错开、且转向相反设置，最大化的增加叶片破碎的空间。

上述技术解决方案中所述破碎料仓的外仓体内设置有多组破碎叶片时，多组破碎叶片可以为水平设置，也可以是垂直设置，还可以是交叉错开设置。

上述技术解决方案中所述破碎料仓的外仓体底部还可以设置有一组伸入螺旋加料机构的破碎叶片，使得破碎装置尽量靠近螺旋叶片。

上述技术解决方案中所述缝包输送系统可以包括有依次设置的折边机、缝包立柱、缝包机、缝包输送机、倒包机、爬坡输送机、转弯输送机和过渡输送机。

相对于现有技术，本实用新型具有以下积极效果：实现了包装袋的自动化装袋、降低了劳动强度，节省了人力成本，提高了包装效率，适合大批量生产，让物料的包装变成智能自动化，工作环境和用工数量上都有大幅度的改善，劳工分配问题和经济效果良好，保障了生产企业的连续运行，节约了生产成本，同时还解决了粘壁、精确加料等问题。

破碎料仓的破碎叶片为扭曲叶片，且与叶片转轴呈倾斜即非垂直设置，其扭曲方向在旋转时产生向下的推力，叶片与轴非垂直设置可以最大化增加旋转叶片的破碎空间，多组应用时，相邻两组交错布置，使物料在仓内无规则的翻滚和挤压，破碎效果显著提高。

附图说明

图1为本实用新型实施例生产线的正面示意图；

图2为图1的第一部分局部放大图；

图3为图1的第二部分局部放大图；

图4为图1的第三部分局部放大图；

图5为本实用新型实施例生产线的侧面示意图；

图6为本实用新型破碎料仓第一个实施例的结构示意图；

图7为本实用新型破碎料仓第二个实施例的结构示意图；

附图标记：1-破碎料斗，2-带式输送机，3-翻斗提升机，4-卷扬机，5-破碎料仓，6-螺旋加料机构，7-夹袋器，8-毛重秤，9-折边机，10-缝包立柱，11-缝包机，12-缝包输送机，13-倒包机，14-爬坡输送机，15-转弯输送机，16-过渡输送机，17-整形输送机18-压平输送机，19-缓冲输送机,20-待码输送机，21-机械手码垛机，23-托盘仓，24-托盘输送机，25-码垛盘输送机，26-满垛盘输送机，27-缓停盘输送机，51-外仓体，52-叶片转轴，53-破碎叶片，54-伸入螺旋加料机构的破碎叶片

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案作进一步详细说明。

如图6、图1所示，该破碎料仓5的第一实施例包括外仓体51，外仓体51内交叉错开的设置有多组破碎叶片53，相邻两组叶片错开、且转向相反的设置，破碎叶片53为扭曲叶片，且与叶片转轴52非垂直设置，对物料起到破碎及破拱的作用，叶片在回转范围内，最大化的增加破碎的三维空间。破碎料仓5与物料接触的表面均喷涂有聚四氟乙烯作为防粘结层，解决了破碎料仓5存在粘壁、棚架等问题。破碎料仓5底部设置有一组伸入螺旋加料机构6的破碎叶片54，使得破碎装置尽量靠近螺旋叶片。

如图7所示，该破碎料仓5的第二实施例包括外仓体51，外仓体51内设置有单组破碎叶片53，相邻叶片呈错开、且扭曲方向相反设置，破碎叶片53为扭曲叶片，且与叶片转轴52非垂直设置，对物料起到破碎及破拱的作用，叶片在回转范围内，最大化的增加破碎的三维空间。破碎料仓5内壁用塑料板做内衬，该内衬即为防粘结层，内衬与料仓是铆接，叶片表面喷涂有聚四氟乙烯作为防粘结层，使叶片运行时摩擦力更小，防腐性能更好，塑料板内衬和聚四氟乙烯的设置解决了破碎料仓5存在粘壁、棚架等问题，可防止流动性差的物料堵料。

通过程序的设定，破碎叶片53的旋转可设置为间隔式正反转，可以防止物料堆积和易卡死等问题。

如图1、图2、图3、图4、图5所示的粉料包装生产线，包括破碎料斗1、带式输送机2、翻斗提升机3、卷扬机4、破碎料仓5、螺旋加料机构6、夹袋器7、毛重秤8、缝包输送系统和机器人码垛系统；所述破碎料斗1设置于离心机出料口处，带式输送机2将离心机串联连接，带式输送机2末端设置有一道或多道软刮板，将物料卸至翻斗提升机3，然后用翻斗提升机3将物料从0平面提升至料仓高度并做翻转动作，将物料卸至破碎料仓5，破碎料仓5下方设置有螺旋加料机构6，螺旋加料机构6下方设置有夹袋器7、毛重秤8，毛重秤8的采用，尽量缩短了物料需要流动的距离与面积，直接进入夹袋器7落进包装袋，同时省去秤桶和落料斗等装置，解决了因挂料引起的称量精度不稳定，堵料等问题。毛重秤8后方依次设置有缝包输送系统和机器人码垛系统，缝包输送系统包括依次设置的折边机9、缝包立柱10、缝包机11、缝包输送机12、倒包机13、爬坡输送机14、转弯输送机15和过渡输送机16。机器人码垛系统包括依次设置的整形输送机17、压平输送机18、缓冲输送机19、待码输送机20和机械手码垛机21，还包括依次设置于机械手码垛机21侧面的托盘仓23、托盘输送机24、码垛盘输送机25、满垛盘输送机26和缓停盘输送机27。

螺旋加料机构6配合破碎料仓5使用，所述螺旋加料机构6叶片表面喷涂有聚四氟乙烯或塑料，能防止流动性差的物料堵料，实现精确的粗细加料，解决物料粘结，堵料和腐蚀的问题。

带式输送机2采用塑料静音免维护托辊，使得皮带输送机能稳定长周期运行，对皮带的磨损也非常小，特别适合于腐蚀强的场合。输送机上下有防尘罩，避免输送过程中造成的扬尘、漏料以及残留物料的收集。离心机出口输送机前端两边设置有可拆卸挡板，末端设置有一道或多道软刮板，包装物料不会在回程皮带上残留。输送带均设置有拉绳等急停安全防护装置，保证发生人身或设备紧急事故时能在最短的距离内停止设备。皮带均有皮带防偏机构，皮带发生偏载时，可有效防止皮带跑偏造成的皮带撕裂、磨损等问题。

由于现场空间限制，以及物料粘壁，瞬时出料量大，含湿量不确定等因素，翻斗提升机3将物料从0平面提高到5米高度，料斗容积0.5m3，翻斗提升机采用不锈钢料斗，料斗内喷涂聚四氟乙烯。

机器人码垛系统采用码垛机器人IRB 460进行码垛操作，码垛机器人能自动识别并判断托盘的数量，若输送线上无托盘，显示等待信号。码垛机械手接收到进料输送线上产品到达的信号后，能准确抓手闭合夹紧产品，并不得出现包装袋被破损情况，夹持产品后，抓手能按既定运行路线移动，然后将产品放置到程序规定的位置。