一种船舶分段离胎及总组吊装用的T型吊环及其安装结构的制作方法

本实用新型涉及吊重技术领域，尤其涉及一种船舶分段离胎及总组吊装用的T型吊环及其安装结构。

背景技术：

船厂建造的大部分分段离胎及总组吊装吊环采用的是D型吊环，对于D型吊环使用时需在结构下面增加吊环下加强，而很多吊环下加强在吊环使用完后需拆除(消除应力集中、船东要求、重量控制需要等因素)，其中一方面拆除的工作量很大，另一方面工作环境狭小及恶劣，给现场施工带来诸多困难。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种船舶分段离胎及总组吊装用的T型吊环及其安装结构，安装时，既不需要增加吊环下加强，又可以满足吊重要求，减少拆下加强的工作量。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种船舶分段离胎及总组吊装用的T型吊环，所述T型吊环包括具有吊环孔的吊环竖板以及垂直连接于所述吊环竖板的一端的吊环翼板，所述吊环孔的两端端面设有加强孔板。

作为上述T型吊环优选的技术方案，所述吊环竖板的一端设有垂直边部，所述吊环翼板设有两个，分别垂直焊接于所述吊环竖板的垂直边部的两侧。

作为上述T型吊环优选的技术方案，所述吊环竖板的顶端设有圆弧边部，所述圆弧边部与所述垂直边部相切。

作为上述T型吊环优选的技术方案，所述T型吊环允许30吨以上负荷时的尺寸如下：

所述吊环竖板的高度不小于356mm；

所述吊环竖板的底部长度不小于545mm；

所述吊环竖板的厚度不小于30mm；

所述吊环翼板的高度不小于210mm；

所述吊环翼板的底部长度不小于160mm；

所述吊环翼板的厚度不小于25mm；

所述加强孔板的外圆半径不小于130mm；

所述加强孔板的内圆半径不小于50mm；

所述加强孔板的厚度不小于25mm；

所述吊环翼板到所述吊环孔的圆心的垂直距离不小于170mm。

此外，本实用新型还提供了一种船舶分段离胎及总组吊装用的T型吊环的安装结构，所述T型吊环固定安装在平台的纵壁或横壁处。

作为上述安装结构优选的技术方案，所述吊环竖板的底部与平台背面的纵壁相对，所述吊环翼板的底部与平台背面的横壁相对。

作为上述安装结构优选的技术方案，所述吊环竖板的底部与平台背面的横壁相对，所述吊环翼板的底部与平台背面的纵壁相对。

作为上述安装结构优选的技术方案，所述吊环竖板的底部与平台背面的纵壁或横壁相对，所述吊环翼板的底部与平台背面的型材相对。

实施本实用新型的一种船舶分段离胎及总组吊装用的T型吊环及其安装结构，与现有技术相比较，具有如下有益效果：本实用新型T型吊环具有结构简单，荷载性能好，安全可靠的优点，满足船舶分段离胎及总组吊装使用要求；安装时，将T型吊环安装在平台的纵壁或横壁处，利用了平台背面的纵壁或横壁作为T型吊环安装的加强结构，既不需要增加吊环下加强，又可以满足吊重要求，减少拆下加强的工作量，施工方便，每条船可省去60余个吊环下加强的拆除工作，节省人工及从材料成本约3.5万，每年建造船舶以15条计算，全年可节省约52.5万成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，背面将对实施例的附图作简单地介绍。

图1是本实用新型的T型吊环的主视图；

图2是本实用新型的T型吊环的侧视图；

图3是本实用新型的T型吊环的俯视图；

图4是本实用新型的T型吊环的第一种安装结构示意图；

图5是于图4所示结构中B-B向的剖面图；

图6是本实用新型的T型吊环的第二种安装结构示意图；

图7是于图6所示结构中C-C向的剖面图；

图8是本实用新型的T型吊环的第三种安装结构示意图；

图9是于图8所示结构中A-A向的剖面图。

具体实施方式

背面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图3所示，本实用新型的优选实施例，一种船舶分段离胎及总组吊装用的T型吊环，所述T型吊环1包括具有吊环孔11的吊环竖板12以及垂直连接于所述吊环竖板12的一端的吊环翼板13，所述吊环孔11的两端端面设有加强孔板14。具体实施时，所述加强孔板14通过焊接方式固定于所述吊环孔11的两端端面，保证了加强孔板14与吊环竖板12的连接强度，提高吊环孔11的荷载性能。所述吊环竖板12的一端设有垂直边部，所述吊环翼板13设有两个，分别垂直焊接于所述吊环竖板12的垂直边部的两侧，从而使整个吊环翼板13结构具有四个焊接点，保证了吊环竖板12和吊环翼板13的连接强度。所述吊环竖板12的顶端设有圆弧边部，所述圆弧边部与所述垂直边部相切，从而有利于吊重时吊环孔11与吊绳连接。

进一步，本实施例中，为了满足船舶分段离胎及总组吊装使用要求，所述T型吊环1允许30吨以上负荷时的尺寸如下：

所述吊环竖板12的高度不小于356mm；所述吊环竖板12的底部长度不小于545mm；所述吊环竖板12的厚度不小于30mm；所述吊环翼板13的高度不小于210mm；所述吊环翼板13的底部长度不小于160mm；所述吊环翼板13的厚度不小于25mm；所述加强孔板14的外圆半径不小于130mm；所述加强孔板14的内圆半径不小于50mm；所述加强孔板14的厚度不小于25mm；所述吊环翼板13到所述吊环孔11的圆心的垂直距离不小于170mm。

此外，本实用新型还提供了一种船舶分段离胎及总组吊装用的T型吊环的安装结构，所述T型吊环1固定安装在平台2的纵壁21或横壁22处。其中，T型吊环1的具体安装形式包括如下3种：第一种，参见图4和图5所示，所述吊环竖板12的底部与平台2背面的纵壁21相对，所述吊环翼板13的底部与平台2背面的横壁22相对；第二种，参见图6和图7所示，所述吊环竖板12的底部与平台2背面的横壁22相对，所述吊环翼板13的底部与平台2背面的纵壁21相对；第三种，参见图8和图9所示，所述吊环竖板12的底部与平台2背面的纵壁21或横壁22相对，所述吊环翼板13的底部与平台2背面的型材23相对。

由此可见，实施本实用新型的一种船舶分段离胎及总组吊装用的T型吊环及其安装结构，与现有技术相比较，本实用新型的T型吊环具有结构简单，荷载性能好，安全可靠的优点，满足船舶分段离胎及总组吊装使用要求；安装时，将T型吊环安装在平台的纵壁或横壁处，利用了平台背面的纵壁或横壁作为T型吊环安装的加强结构，既不需要增加吊环下加强，又可以满足吊重要求，减少拆下加强的工作量，施工方便，每条船可省去60余个吊环下加强的拆除工作，节省人工及从材料成本约3.5万，每年建造船舶以15条计算，全年可节省约52.5万成本。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。