本实用新型属于煤矿机械设备技术领域，涉及一种气动架柱式钻机用单体千斤顶。
背景技术：
气动架柱式钻机具有安全防爆、转矩大、转速高、体积小、重量轻、结构简单、拆装方便等优点，可以配套使用高效螺旋钻杆和地质钻杆，广泛应用于煤矿探水、注水、探排瓦斯、泄放压力孔、巷道帮锚杆孔等的钻孔施工。为了保证不同高度空间的使用要求，钻机的立柱一般具有可伸缩功能，而这一功能通常是由气缸或油缸来实现的，但气缸和油缸均需电机为其提供动力，这就加大了钻机使用过程中的电能消耗，在电能不是十分充足的地方(如煤矿内)使用，十分不便，且这一电机的设置增加了钻机整体的重量和体积，搬运起来十分不便。
技术实现要素：
本实用新型提出一种气动架柱式钻机用单体千斤顶，解决了现有技术中钻机立柱采用电动气缸或油缸进行伸缩，加大了钻机使用过程中的电能消耗，且电机的设置增加了钻机整体的重量和体积，使用起来多有不便的技术问题。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
气动架柱式钻机用单体千斤顶，包括与底座和立柱均连接的壳体，所述壳体内设置有相互连通的大油缸和小油缸，所述大油缸包括相互连通的内油缸和外油缸，所述内油缸内设置有与所述立柱连接的柱塞，所述小油缸内设置有活塞，所述活塞与杠杆手柄连接，所述杠杆手柄铰接设置在所述壳体上。
作为进一步的技术方案，所述内油缸上部和底部分别设置有与所述外油缸连通的导气管和导油管，所述导油管上设置有止油阀，
所述内油缸底部还依次通过相互连接的进油管、出油管与所述外油缸连通，所述进油管上部和下部均设置有单向阀，中部与所述小油缸连通。
作为进一步的技术方案，所述杠杆手柄包括与所述壳体铰接的第一连接件，所述第一连接件上设置有可拆卸的手柄杆，所述手柄杆的另一端设置有用于卡接所述止油阀顶帽的卡口。
作为进一步的技术方案，所述出油管包括相互连通且上下设置的第一出油管和第二出油管，所述第一出油管为两个且均与所述外油缸连通，所述第二出油管与所述进油管连通。
作为进一步的技术方案，所述柱塞和所述活塞上均设置有密封圈，且所述柱塞和所述活塞与液压油接触端均设置有凸起。
作为进一步的技术方案，所述底座外缘设置有环形托盘，所述环形托盘底部设置有卡爪。
作为进一步的技术方案，所述立柱与所述外油缸之间有空隙，所所述壳体内对称设置有两个空腔。
作为进一步的技术方案，所述立柱上部设置有预紧防松装置，所述预紧防松装置包括依次连接的上筒和下筒，所述上筒滑动设置在所述下筒内，且两者之间设置有弹簧，
所述上筒顶部设置有竖杆，所述下筒中部设置有隔板，所述竖杆穿过所述隔板与限位块螺纹连接，所述弹簧设置在所述隔板上方。
作为进一步的技术方案，所述第一连接件的纵截面呈人字型，所述导油管纵截面呈U字型。
作为进一步的技术方案，所述活塞与所述杠杆手柄之间设置有第二连接件，所述第二连接件与所述活塞和所述杠杆手柄均铰接。
本实用新型使用原理及有益效果为：
1、本实用新型改变了气动架柱式钻机采用电动气缸或油缸进行立柱伸缩的固有模式，运用液压传动的原理，设计了一款适于气动架柱式钻机使用的单行千斤顶，巧妙的利用杠杆原理和帕斯卡原理实现立柱的伸缩，无需设置电机为其提供动力，有效减少了钻机使用过程中的电能消耗，非常适于电能不足的地区使用，同时降低了钻机整体的重量和体积，搬运起来更加方便，且整体结构紧凑，工作平稳，内置止油阀防止过载，同时实现自锁功能，使用性能安全可靠，可长时间支撑重物和负载回缩，非常适于电力、建筑、机械制造、矿山、铁路桥梁、造船等多种行业的设备安装起顶拆卸作业。
2、本实用新型中第一出油管设为两个，有效保证了出油管的畅通性，避免了单一第一出油管设置发生堵塞后影响使用效果，同时增加了出油管内油液的散热速度。
密封圈的设置有效保证了柱塞与内油缸之间油腔或活塞与小油缸之间油腔的气密性良好，避免了液压油向油腔外泄露，符合设备的使用需求。
凸起的设置保证了柱塞或活塞运动到油缸底后，不会完全堵塞液压油流通通道，使得内油缸或小油缸内始终存有液压油，保证了不同区域液压油的连续性，进而确保了千斤顶工作时的顺畅性。
3、本实用新型中环形托盘的设置有效增大了底座与工作区底面的接触面积，避免了长期使用下底座下限的可能性。环形托盘底部卡爪的设置有效保证了底座与工作区底面连接的稳定性，确保了使用过程中钻机与工作区相对位置的稳定性，符合其使用要求。
4、本实用新型中空隙的设置有效空隙的设置预留了立柱外壳的变形空间，同时对外部冲击力起到了缓冲作用，降低了外油缸发生磕碰的风险，保证了大油缸的安全性和使用寿命，设置科学合理。
5、本实用新型中连接件的设置有效确保了活塞与杠杆手柄之间连接的灵活性，使得小油缸的容积较小，可以更好的实现液压顶推作用。
6、本实用新型改变了传统立柱单一伸缩功能的固有模式，巧妙的在立柱与顶座之间设计了一款可压缩的预紧防松机构，利用弹簧、上筒和下筒的相互配合，实现了立柱长度使用过程中的可变性，有效降低了立柱出现下陷时立柱与操作空间顶部发生脱离的几率，降低了立柱发生倾倒的概率，增加了设备使用过程中的稳定性和安全性，设置科学、合理。
7、本实用新型既可设置为单立柱形式，又可设置为双立柱形式，其中两个立柱的设置可有效增加钻机支撑机构的支撑强度，提高钻机使用过程中支撑机构的稳定性，这一设置使得本实用新型提出的支撑机构更加适合大规格气动钻机的使用需求，设置科学合理。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型中导油管结构示意图；
图3为本实用新型中出油管结构示意图；
图4为本实用新型中立柱结构示意图；
图5为本实用新型中预紧防松装置结构示意图；
图中：1-底座，2-壳体，3-立柱，4-大油缸，41-内油缸，42-外油缸，43-导气管，44-导油管，45-止油阀，46-进油管，47-出油管，471-第一出油管，472-第二出油管，48-单向阀，5-小油缸，6-活塞，7-杠杆手柄，71-第一连接件，72-手柄杆，73-卡口，8-预紧防松装置，81-上筒，82-下筒，83-弹簧，84-竖杆，85-隔板，86-限位块，9-第二连接件，10-密封圈，11-凸起，12-环形托盘，13-卡爪，14-空腔，15-柱塞。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1～5所示，本实用新型提出的气动架柱式钻机用单体千斤顶，包括与底座1和立柱3均连接的壳体2，壳体2内设置有相互连通的大油缸4和小油缸5，大油缸4包括相互连通的内油缸41和外油缸42，内油缸41内设置有与立柱3连接的柱塞15，小油缸5内设置有活塞6，活塞6与杠杆手柄7连接，杠杆手柄7铰接设置在壳体2上。
进一步，内油缸41上部和底部分别设置有与外油缸42连通的导气管43和导油管44，导油管44上设置有止油阀45，
内油缸41底部还依次通过相互连接的进油管46、出油管47与外油缸42连通，进油管46上部和下部均设置有单向阀48，中部与小油缸5连通。
使用时，提起杠杆手柄7使活塞6向外移动，活塞6与进油管46之间油腔容积增大，形成局部真空，这时进油管46下方单向阀48打开，通过出油管47从外油缸42中吸油；用力压下杠杆手柄7，活塞6向内移动，活塞6与进油管46之间油腔压力升高，进油管46下部的单向阀48关闭，进油管46上部的单向阀48打开，活塞6与进油管46之间油腔的油液经进油管46输入内油缸41的下腔，迫使柱塞15向上移动，带动柱塞15上部结构上移。再次提起杠杆手柄7吸油时，进油管46上部的单向阀48自动关闭，使油液不能倒流，从而保证了柱塞15不会自行下落。不断地往复扳动手柄，就能不断地把油液压入内油缸41下腔，使柱塞15逐渐地升起。工作结束后，打开止油阀45，内油缸41下腔的油液通过导油管44、止油阀45流回外油缸42，柱塞15逐渐回复原位。
本实用新型改变了气动架柱式钻机采用电动气缸或油缸进行立柱伸缩的固有模式，运用液压传动的原理，设计了一款适于气动架柱式钻机使用的单行千斤顶，巧妙的利用杠杆原理和帕斯卡原理实现立柱的伸缩，无需设置电机为其提供动力，有效减少了钻机使用过程中的电能消耗，非常适于电能不足的地区使用，同时降低了钻机整体的重量和体积，搬运起来更加方便，且整体结构紧凑，工作平稳，内置止油阀45防止过载，同时实现自锁功能，使用性能安全可靠，可长时间支撑重物和负载回缩，非常适于电力、建筑、机械制造、矿山、铁路桥梁、造船等多种行业的设备安装起顶拆卸作业。
进一步，杠杆手柄7包括与壳体2铰接的第一连接件71，第一连接件71上设置有可拆卸的手柄杆72，手柄杆72的另一端设置有用于卡接止油阀45顶帽的卡口73。
柱塞15伸长操作时，将手柄杆72与第一连接件71连接，确保杠杆手柄7的长度，降低劳动强度，方便操作，符合其使用要求。柱塞15收缩操作时，将手柄杆72取下，使用手柄杆72将止油阀45旋出，对内油缸41进行泄压，使得柱塞15复位。
进一步，出油管47包括相互连通且上下设置的第一出油管471和第二出油管472，第一出油管471为两个且均与外油缸42连通，第二出油管472与进油管46连通。
第一出油管471设为两个，有效保证了出油管47的畅通性，避免了单一第一出油管471设置发生堵塞后影响使用效果，同时增加了出油管47内油液的散热速度。
进一步，柱塞15和活塞6上均设置有密封圈10，且柱塞15和活塞6与液压油接触端均设置有凸起11。
密封圈10的设置有效保证了柱塞15与内油缸41之间油腔或活塞6与小油缸25之间油腔的气密性良好，避免了液压油向油腔外泄露，符合设备的使用需求。
凸起11的设置保证了柱塞15或活塞6运动到油缸底后，不会完全堵塞液压油流通通道，使得内油缸41或小油缸5内始终存有液压油，保证了不同区域液压油的连续性，进而确保了千斤顶2工作时的顺畅性。
进一步，底座1外缘设置有环形托盘12，环形托盘12底部设置有卡爪13。
环形托盘12的设置有效增大了底座1与工作区底面的接触面积，避免了长期使用下底座1下限的可能性。环形托盘12底部卡爪13的设置有效保证了底座1与工作区底面连接的稳定性，确保了使用过程中钻机与工作区相对位置的稳定性，符合其使用要求。
进一步，立柱3与外油缸42之间有空隙，所壳体2内对称设置有两个空腔14。
空隙的设置有效空隙的设置预留了立柱3外壳的变形空间，同时对外部冲击力起到了缓冲作用，降低了外油缸42发生磕碰的风险，保证了大油缸4的安全性和使用寿命，设置科学合理。
空腔14的设置有效降低了设备的整体重量，更易于搬运。
进一步，立柱3上部设置有预紧防松装置8，预紧防松装置8包括依次连接的上筒81和下筒82，上筒81滑动设置在下筒82内，且两者之间设置有弹簧83，
上筒81顶部设置有竖杆84，下筒82中部设置有隔板85，竖杆84穿过隔板85与限位块86螺纹连接，弹簧83设置在隔板85上方。
使用时，控制立柱3伸长并抵住操作区域顶部，且压缩预紧防松机构8中上筒81和下筒82间的弹簧83，使得上筒81顶部向隔板85靠近，进而缩短预紧防松装置8的高度。这一设置使得工作时立柱3的顶座顶部始终受到预紧防松机构8所提供的向上推力，当长时间使用下立柱3出现一定距离的下陷时，顶座在这个推力的作用下仍可与操作空间顶部相抵触，进而保证架柱式钻机立柱在使用过程中始终与操作空间保持良好且稳定的固定关系，保证设备的使用效果。
本实用新型改变了传统立柱单一伸缩功能的固有模式，巧妙的在立柱与顶座之间设计了一款可压缩的预紧防松机构，利用弹簧、上筒和下筒的相互配合，实现了立柱长度使用过程中的可变性，有效降低了立柱出现下陷时立柱与操作空间顶部发生脱离的几率，降低了立柱发生倾倒的概率，增加了设备使用过程中的稳定性和安全性，设置科学、合理。
进一步，第一连接件71的纵截面呈人字型，导油管44纵截面呈U字型。
进一步，活塞6与杠杆手柄7之间设置有第二连接件9，第二连接件9与活塞6和杠杆手柄7均铰接。
第二连接件9的设置有效确保了活塞6与杠杆手柄7之间连接的灵活性，使得小油缸25的容积较小，可以更好的实现液压顶推作用。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。