本发明涉及一种用于安全地确定起重机负载能力并监控起重机安全的方法，并且涉及一种起重机，该起重机能够执行所述方法并(例如)包括可变支撑基座。本发明还涉及计算起重机功能元件移动时的三维工作曲线并确定允许速度。
背景技术：
：：起重机的负载能力由多个特定子组件(sub-assembly-specific)的单独负载能力或不同起重机部件或起重机子组件的阈值暴露度(thresholdexposure)组成。一些阈值暴露度能够基于一些参数相对容易地确定或者对于多种状态而言是恒定的，其他的阈值暴露度受多个参数影响并且通常只有克服某些困难才能预先确定。容易确定的阈值暴露度或阈值曲线通常只依靠于一个参数，并且(举例来说)能够预先确定为二维阈值曲线并存储在存储器中。该存储器可以根据需要访问，并且从存储器读出各个当前或特定发生的参数的所指定的预先计算的最大承载负荷。但是，如果存在较大数量的起重机子组件，该起重机子组件可假定为状态不同，或者可以互相独立配置，则为整个起重机指示阈值曲线或通常地特定子组件的最大暴露度阈值(能以多种方式配置)将变得有问题。如果，举例来说，第一子组件有n1种可能配置，第二子组件有n2种可能配置，第三子组件有n3种可能配置，则起重机整体上一共有n1*n2*n3种配置。如果可能配置中的一种不能实现为离散数量的不同状态，而是(例如)无穷变化的方式，例如，如果支撑件中的一个或全部能够以无穷变化的方式延伸，则会在理论上产生无穷数量的起重机配置，在这种情况下，不可能针对各个给定的配置状态为所有可能的起重机状态预先指示起重机的整体负载能力。即使单就支撑件子组件而言，也不可能为所有可能的配置预先确定并存储特定子组件负载能力。但是指示单个起重机子组件的安全工作范围是可能的，该范围指定特定离散状态的负载能力，其中举例来说，在起重机子组件能够以无穷变化方式调节的情况下，(例如)通过在相邻样本点之间插值来确定实际状态并确定负载能力，但是，这种方法可能会确定太低的承载负荷，因此过大地限制了起重机的可用性。当起重机运行时，通过起重机控制器监控起重机的安全。只要观察各种预定的安全标准，就可以确保起重机的安全。例如，可能的安全标准为(例如)起重机系统(例如吊杆，提升索，吊钩，回转支承缸和变幅缸)的部件强度或负载能力以及起重机的结构整体性，即防止起重机由于(例如)负载、风、上部结构的特定回转角而倾斜。ep2674384a1提出在起重机运行时监控多个安全标准，针对每个标准(该标准取决于和起重机配置或起重机运行时的起重机移动相关的至少一个参数)通过计算起重机在运行时的允许特定阈值，以及监控阈值是否正被观察来监控，其中针对相应标准考虑承载负荷表的步骤完全被省略了。wo2015/162096a1公开了一种操作移动起重机的方法，该起重机包括吊杆，其中针对吊杆预定位置范围内的多个位置确定最大允许承载负荷，基于悬垂负荷并基于吊杆预定位置范围内多个位置的最大允许承载负荷确定承载负荷阈值或承载负荷范围，根据所述承载负荷阈值或承载负荷范围操作移动起重机。de102015006992a1公开了一种计算操作起重机的相关数据的方法，其中系统包括起重机、通信网络和计算机中心，其中起重机的多个参数在起重机上被最初确定，并通过通信网络发送给计算机中心，基于接收的起重机参数计算并选择与操作起重机有关的一个或多个数据，该计算并选择的与操作起重机有关的数据被发送回起重机。技术实现要素：本发明的一个目的是提出一种确定起重机的负载能力的方法，所述起重机包括至少两个子组件。该目的通过独立权利要求的主题实现。其他有益实施方式在从属权利要求中限定。功能元件功能元件是起重机的功能单元，其能够执行特定功能，例如吊杆，提升机构，变幅缸，支撑件或配重。功能元件的状态可由至少一个参数描述或限定。功能元件可能具有多种状态(例如，可变吊杆有两个状态参数：长度和吊杆角度；支撑件的状态参数为延伸长度或支撑宽度)，所述状态限定功能元件的配置，即，例如，它的几何结构，例如它的长度或回转角。通常在投入使用之前就对起重机进行配置，因此确定功能元件的状态参数。在提升过程中则通常不再重新配置，亦即状态参数保持不变。但是，在运行(例如提升负荷)的过程中，各个功能元件还可以采取由运行参数(和状态参数安全不同)限定的不同状态。提升机构的运行参数包括(例如)提升高度；支撑件的运行参数包括(例如)支撑压力；以及吊杆的运行参数包括(例如)吊杆角度或顶端角。功能元件可展现特殊或特定的强度，该强度指示功能元件保持牢固(亦即(例如)故障安全或运行安全)所要达到的暴露度(例如，以数公吨的提升重量测量)。功能元件可展现特殊或特定的稳定性，该稳定性指示功能元件保持牢固(亦即(例如)不倾斜或不引起起重机倾斜)所要达到的暴露度(例如，以数公吨的提升重量测量)。强度和稳定性取决于功能元件的配置(即(例如)它的状态参数)和/或取决于其运行参数，这样不同的配置和/或不同的运行状态产生不同的允许暴露度。由于功能元件必须满足强度和稳定性要求，可以考虑这两个标准来确定负载能力。考虑到强度的最大负载能力和考虑到稳定性的最大负载能力，通常选择较低的最大负载能力作为允许承载负荷。可选地，还可以只考虑强度来确定负载能力。可以将起重机作为一个整体(即由各个功能元件组成)来监控稳定性。如果功能元件只有一个状态参数，则能够针对状态参数绘出(例如)负载能力或最大承载负荷。这还可以称为二维阈值曲线(或阈值暴露度和/或有效范围)。如果功能元件有三个或更多个状态参数，则还可以产生三维或多维阈值曲线和/或阈值平面。子组件子组件包括至少一个功能元件，但是也可以由两个或更多个功能元件组成。起重机的典型子组件包括：吊杆或吊杆部件，如主吊杆、顶端延伸或整体吊杆；上部结构或上部结构部件，如配重，包括(考虑其位置)提升机构、回转连接或变幅缸；以及底盘或底盘部件，例如支腿(outriggers)、驱动组件框架、重心、装配状态等。类似于功能元件，子组件也具有阈值曲线，该阈值曲线来自于单个特定子组件的阈值曲线或子组件成分的负载能力。例如，各个子组件成分的最低的最大承载负荷被选择为允许承载负荷。子组件可由(例如)多个功能元件组成，诸如(如)上部结构包括变幅缸、提升机构、配重和油的体积组成。取决于运行状态，例如液压缸的位置，油的体积非常显著地摆动，因此会影响上部结构的重量，并因此影响起重机的整体重心。作为一个参数，这可能与结构整体性和/或抗倾斜性有关。另一个子组件可以是底盘，底盘包括(例如)四个或更多个支撑件，所述支撑件展现出各种延伸长度、强度和支撑力阈值，所述延伸长度、强度和支撑力阈值为相同的或也可独立可变的或彼此不同的。例如，可以进行如下分配：吊杆子组件：功能元件：伸缩部件，伸缩缸，顶端延伸，支撑设备上部结构子组件：功能元件：转盘(钢制结构)，变幅缸，提升机构，回转连接，配重底盘子组件：功能元件：驱动组件框架，支腿件，支腿缸，轮胎。阈值暴露度/阈值曲线阈值暴露度或阈值曲线(包括承载负荷曲线)指示(为功能元件，子组件或起重机)最大承载负荷，该最大承载负荷在给定配置下(亦即(例如)根据状态参数的值以及(可选地)运行参数)能够/可以提升的。一个或多个阈值暴露度或阈值曲线可以存储在存储器中，可以在将起重机配置为起重机的给定的当前配置之前，之中或之后读取所述存储器，从而读取或确定起重机的功能元件或子组件和/或起重机整体的承载负荷。阈值暴露度或阈值曲线还可以存储为多个离散值，其中各个给定配置的承载负荷还可以根据需要，通过对存储的值进行插值或外推来确定，如(例如)在ep1748021中所描述的。阈值暴露度或阈值曲线还可以部分或全部地由一个或多个公式关系表示、预先计算或根据需要计算，并且在需要的情况下由存储的阈值暴露度或阈值曲线补充。通过阈值暴露度或阈值曲线，能够确定起重机在其各个配置下的整体负载能力，其中根据具有固定配置的起重机的运行参数，起重机的不同运行状态也可以(例如)导致不同的承载负荷。给定预定的且恒定的配置，运行参数不对起重机的最大承载负荷产生影响也是可能的。确定承载负荷原则上，基于利用起重机当前配置的计算，或者基于起重机给定状态下当前发生的参数可以确定起重机的承载负荷或负载能力。作为替代选择，或者除此之外，基于预先确定或计算并存储的一个或多个负载能力值，或者基于一个或多个功能元件或子组件的负载能力确定起重机的负载能力。还可以采用两种方法的组合，亦即基于预先存储的值并基于计算来确定起重机的负载能力，例如基于公式或者还基于插值或外推计算来计算负载能力。承载负荷或用于吊杆(例如主吊杆，其呈现为伸缩吊杆)的吊杆阈值曲线可以针对每个伸缩状态(例如)预先确定并存储。例如，它们可以按最大承载负荷和半径(例如，可以被预定为连续的参数)之间分配的形式存储，在图形表示中，这产生了根据半径画出的承载负荷。可以为(例如)每种伸缩状态存储该曲线。例如，如果在吊杆中设置五个伸缩级，每个伸缩级具有两个螺栓孔，则每个伸缩级产生三个位置(完全缩回，加上由螺栓孔限定的两个不同延伸状态)，因此可能有35＝243种伸缩状态或主吊杆长度或不同配置。如果为243种伸缩状态之中的每一个都预先确定并存储吊杆阈值曲线，则存储器中一共提供243个曲线。吊杆的负载能力或承载负荷可以用公式表示如下：loadboom＝fboom(tele,radius)可以存储配重cw的各种配置，其中，例如，可以假定十种不同的配置。对于上部结构，举例来说，可以根据吊杆和配重cw预先确定并存储转盘自身的强度。这可以用公式表示如下：loadturntable＝fturntable(loadboom,cw)上部结构的强度和整体重心取决于吊杆、配重和转盘，可以用公式表示如下：loadsuperstructure＝fsuperstructure(fturntable(loadboom,cw),cw,fboom(tele,radius))伸缩状态(在上述示例中，243个曲线)和配重(根据上述示例，十种不同的配置)的参数理论上产生2430个曲线。计算当前的上部结构阈值曲线。回转连接可展示存储的阈值曲线，并能够降低可适用的上部结构负荷：loadslewingconnection＝fslewingconnection(loadsuperstructure(tele,radius,cw))但是，这不影响存储的曲线的数量，在给定示例中，所述数量保持2430不变。底盘包括n个支腿(通常为四个，但是可选地，也可以为更少或更多，例如六个或八个支腿)，这些支腿可以体现为支腿箱和支腿缸的形式。n个支腿中的每一个展示有阈值曲线，该阈值曲线取决于支腿的配置，亦即，例如，它的延伸长度。loadai＝f(lengthai)底盘配置因此能够由n个参数，即，例如，n＝4个参数规定。例如，n个支腿中的每一个展现出三个离散的延伸长度，这会产生34＝81种不同组合，亦即在这种情况下，有2430×81＝196830种排列。为避免存储该大量的曲线，可以(例如)只考虑并存储预定的、有限数量的n个基础支腿配置，例如仅三种支腿配置，例如：所有的支撑件延伸0％(第一支腿配置)；所有的支撑件延伸50％(第二支腿配置)；所有的支撑件延伸100％(第三支腿配置)。在这种情况下，于是有较少的排列，即2430×3＝7290种排列(在给定示例中，n＝3)。此外，底盘包括回转角参数(上部结构相对于底盘回转)。回转角连续可调。如果为360°的全景回转角选择1°的角分辨率，则产生360种排列。如果要以1°的角分辨率存储上述示例性实施方式中提到的2430个曲线，针对n＝3的支腿配置会产生一共360×2430×3＝26234400个曲线。但是，由于技术原因，存储这么大数量的曲线存在问题，也不可行。作为替代，或者除此之外，举例来说，可以考虑完整的360°回转范围，其中然后表示最大承载负荷，使得在360°的回转范围内都能够承受，其中具有最小承载负荷的回转角是确定的，亦即牺牲了原则上能够适应更多承载负荷的回转角的最大承载负荷。作为替代，360°的回转范围可以细分，并且限定预定的回转角部分，对于所述回转角部分，可以确定允许的最大承载负荷，并预先确定为常数。例如，可以预先确定相同或不同大小的m个范围，例如m＝4个范围，每个在90°。给定n种支腿配置以及细分为m个范围，获得要存储的n×m×(可能的伸缩状态)×(可能的配重配置)个曲线，即对于上面的示例而言，3×4×243×10＝29160个曲线。虽然这显著减少了上面提到的2624400个曲线的数量，但是确定并存储这么大数量的曲线实际上存在技术困难或在实践上存在问题，特别是当吊杆(例如)包括更多个螺栓孔和/或在运行期间使用不同顶端时。根据本发明的一种实施方式，起重机的负载能力通过计算以及访问预存储的值(例如，预存储的功能元件和/或子组件的负载能力值)来确定。在本发明的含义内，计算应理解为(例如)公式已知，通过该已知公式，可以针对功能元件和/或子组件的特定发生的状态参数和/或运行参数，确定或计算最大负载能力有多大。根据本发明的一种实施方式，出于验证或检查目的，基于预先确定并存储的值可以引证参考数据或验证数据，从而确定所确定的最大承载负荷是否(例如)也是貌似可信的，由此可以确认或验证计算结果。为验证计算，举例来说，可以存储选择的承载负荷曲线，例如：-360°、所有支撑件为100％(完全延伸)的承载负荷；最大承载负荷(示例)：10t-360°、所有支撑件相同，但是只部分延伸(例如，延伸至80％)的承载负荷；最大承载负荷(示例)：9t-可选地，360°、所有支撑件只部分延伸(例如，30％，50％等)的附加承载负荷；最大承载负荷(支撑件延伸50％的示例)：6t-360、所有支撑件为0％(完全缩回)的承载负荷；最大承载负荷(示例)：2t此外，可选地，还可以为支撑件在预定延伸状态的预定回转角存储参考承载负荷点。如果吊杆位于支撑件上方的角度(例如，45°，135°，225°和315°)被视为回转角，则这通常会产生高承载负荷，即在各个应用中该承载负荷可能超过全景承载负荷(360°的承载负荷)。下面可以给出示例性实施方式(对于完全延伸的支撑件，即4×10％)：-45°/135°/225°/315°的承载负荷：自始至终等于13t。在此支撑件处于相同状态(即，例如，4×100％延伸)，则可选地还可以确定中间状态的承载负荷，亦即，例如，回转角0°，90°，180°，270°的承载负荷，从上方看，吊杆在这些角度位于支撑件之间，通常这会产生比上述示例中吊杆位于支撑件上方的较小的承载负荷。作为示例性实施方式，为这些状态提供自始至终相等的10t最大承载负荷(作为最小值，作为360°全景负荷)。通常，可以作为全景承载负荷(360°的承载负荷)为支撑件延伸的一个或多个预定状态(亦即，例如：所有的支撑件缩回；所有的支撑件部分延伸，例如延伸10％，20％，...，90％；以及所有的支撑件完全延伸)，和/或预定扇区或单个角度或角度范围(参见前例：吊杆位于支撑件上方，或吊杆位于支撑件之间)预先确定并存储上述承载负荷曲线或承载负荷值。除上述示例外，举例来说，还可以只为部分延伸的支撑件，例如4×80％确定并存储参考承载负荷：-45°/135°/225°/315°的承载负荷(吊杆位于支撑件上方)：自始至终等于11t。-90°/270°的承载负荷(吊杆位于支撑件之间)：承载负荷自始至终为9t(最小，全景负荷)-0°/180°的承载负荷(吊杆位于支撑件之间)：承载负荷自始至终为10t。根据本发明，不使用所选择状态的预先确定和存储的参考承载负荷点来确定承载负荷(但是，如果(例如)指定的一个状态在此恰好发生了，这也是可能的)。这些预存储的值或曲线相反被用于验证计算。因此，根据本发明，承载负荷不是基于预存储的值通过插值或外推来确定，而是通过计算，其中一个或多个计算的承载负荷值基于预存储的参考数据验证或确定。因此，参考数据不影响最大承载负荷的确定数值，而是只用于验证该确定数值，亦即主张它有效并可用，或者主张其无效。在后一种情况下，举例来说，可以输出警告信号和/或起重机可以自动停机或停止。实施例1在当前的起重机配置中，所有的支腿完全延伸(4×100％)，(上部结构相对于底盘的)回转角为35°。基于硬度公式计算，产生的最大承载负荷为12.5t。为验证12.5t的计算值，如上通过示例的方式所述，根据本发明，参考预存储的参考值，其中处于验证目的，参考一个或多个预存储的数据集合，所述数据集合(例如)尽可能地接近当前配置，也就是说，例如，各个参数值与发生的参数值匹配或者与发生的参数置具有小的或最小的偏差，其中还可以使用与预定参数值具有向上和/或向下偏差的数据集合(即，下一个更大和/或下一个会更小的存储值)，其中可以确定一个或多个参考值或比较值，可以引证这些值以验证所计算的最大承载负荷。对于上面给出的示例性实施方式，参考承载负荷点(回转角：45°，在4×100％)可以(例如)作为第一比较值被引证，该值在上述示例性实施方式中展示出13t的最大承载负荷。在上述示例性实施方式中，在回转角为0°和4×100％的第二最接近的预存储值被存储，具有10t的较小承载负荷。如上所述，已知最大承载负荷在当回转角位于支撑件上方(即，例如，45°)时(在示例性实施方式中为13t)比当回转角位于支撑件之间(0°)时(指示在10t)更大，为验证所计算的最大承载负荷是貌似可信的并能由此生效，可以基于预存储的承载负荷值确定10t和13t之间的间隔，并指示为貌似可信的间隔。在示例性实施方式中，所确定的承载负荷测量为12.5t，因此位于所指示的间隔内，因此计算的承载负荷假定为正确。如果计算产生不位于间隔内的值，则假定发生了错误，可以执行(例如)关机程序。实施例2当前配置应为4×80％(支腿)和35°(回转角)。计算产生10.8t的承载负荷。为验证该计算结果，基于上述实施例可以引证下面最接近的预存储数据集合:-4×80％(支撑件)，45°回转角：预存储的最大承载负荷为11t-4×80％(支撑件)，0°回转角：预存储的最大承载负荷为9t所计算得到的10.8t的当前承载负荷位于9t和11t之间的间隔内，因此被视为是有效的。为了能够执行改善验证，还可以考虑承载负荷值的趋势或梯度，其中，考虑的额外信息是(举例来说)承载负荷通常越大，支撑件就延伸的更多，承载负荷越小，支撑件缩回的就越多。需要注意的是，可以为其他参数相应地引证上述示例性实施方式，其中为执行貌似可信的观察，例如上述梯度观察，考虑关于状态稳定(具有较高承载负荷的状态，配置或参数)以及那些状态或参数值具有较低承载负荷的信息也总是可能的。在上述示例性实施方式中，仅以举例的方式还给出了比较间隔，但是，也可以使用更精细或更宽泛的分级数据集合或比较间隔。一般而言，计算的完整性验证地越彻底，预存储的参数值被细分的越精细。因此，根据本发明，能够使用相对简单的公式执行计算。可以基于相对少的预存储数据集合来验证和确认该计算。因此，不再需要预先计算并存储非常大数量的曲线，并直接使用这些曲线和/或在这些曲线之间插值。相反，根据本发明，能够显著减少存储曲线的数量，因为它们不用于通过(例如)插值进行实际计算，而是只为了验证计算。因此，根据本发明，只有相应被验证的计算被使用作为确定的承载负荷，而不是根据(例如)预存储曲线之间的插值获得的值。附图说明基于示例性实施方式，并参考附图对本发明进行描述，显示有：图1显示了吊杆的二维负载能力曲线(半径对负载能力)；图2显示了上部结构的阈值曲线，其基于吊杆强度、回转连接和变幅缸的阈值曲线；图3显示了“360°表”运行模式；图4显示了“受限工作范围”运行模式；图5显示了“特定扇区(sector-specific)负载能力”运行模式；图6显示了“最佳负载能力”运行模式；图7显示了描述承载负荷和工作范围的操作面板；图8显示了包括功能元件的起重机；图9显示了图8所示起重机的传感器；以及图10显示了计算承载负荷容量的流程图。具体实施方式吊杆系统可(例如)具有阈值曲线，该阈值曲线的形式为二维参数集合“半径对负载能力”和/或“吊杆角对负载能力”。这些数据可以(例如)按预定义增量来计算和存储，例如半径1.0米，角度1.0°。举例来说，如图1所示，对于有限数量的吊杆长度和/或伸缩状态和(可选地)与顶端长度的组合，计算有限数量的二维参数集合是可能的，其中吊杆长度(或半径)沿着x轴画出，最大承载负荷沿着y轴画出。例如，从标记的预先计算的阈值曲线可以读出吊杆长度为15米时的最大负载能力测量为大约30吨。其他功能元件或上部结构其他部件的阈值曲线通常同样是二维的，可以和吊杆的阈值曲线组合以形成合成的二维参数集合。举例来说，有限数量ng个配重和na个吊杆长度为整体上部结构产生一共na*ng个二维参数集合。图2显示了吊杆强度bm的承载负荷曲线，已经在图1中示出，其中用于回转连接sc、变幅缸dc和上部机构ss的阈值曲线(都通过示例的方式根据吊杆的半径画出)也被另外标出，使它们能够做比较。变幅缸曲线还可以(例如)根据变幅缸长度画出。然后，变幅缸长度和半径之间的关系又可以使用起重机状态得到。如图2所示，这导致标出的最低曲线(子组件最小)为这些功能元件组成的子组件的承载负荷曲线，其中所述承载负荷曲线(举例来说)由达到大约七米吊杆长度的吊杆强度阈值曲线确定。对于7米至大约24米范围内的吊杆长度，子组件承载负荷曲线由回转连接的阈值曲线确定，因为相比其他阈值曲线，在所引用的范围内后者允许更低的最大承载负荷值。对于超过大约24米的吊杆长度值，子组件承载负荷曲线由变幅缸阈值曲线限定，变幅缸阈值曲线在该范围内展现最低允许承载负荷。如图2所示，上部结构的阈值曲线通过示例的方式显示了恒定的配重。对于不同配重，可以按照给定方式确定不同的阈值曲线。底盘的部件的阈值曲线通常同样可以由二维参数集合表示，其中上部结构相对于底盘的位置(回转角)作为变量被排除，预先确定对于所有位置都允许的最小值。如果有多个单个参数(特别是支撑件延伸长度)的组合，则这会产生具有上部结构参数集合的其他可能组合。如果(例如)有四个支撑件s1，s2，s3和s4，这会产生ns1*ns2*ns3*ns4个具有上部结构参数集合的可能组合，其中单个参数ns可能在多个有限状态中出现或者还可以在无限(无线可变)数量状态中出现，这样，产生有限个组合或还产生无限个组合。通常存在有限数量的支撑件状态(例如，延伸长度为0％，50％和100％)和有限数量的组合(例如：所有都为0％；所有都为50％；所有都为100％；一侧为50％，相对侧为100％等)。如果参数ns1，ns2，ns3，ns4有有限或无限可变的排列，即如果(举例来说)支撑件可以按无限可变的方式独立于彼此延伸，则这会产生有限数量的可能组合。如果通过排除上部结构相对于底盘的可变位置(回转角)，即将可变的“回转角”设置为恒定来将整体承载负荷曲线降低为最小值，则范围(ranges)–诸如(例如)上部结构相对于底盘的特定回转位置，所述回转位置能够展示更高的负载能力–未被最佳化地利用。起重机(其包括至少两个子组件，每个子组件由至少一个参数规定，例如运行参数和/或状态参数)的负载能力通过以下方式确定，(例如)通过预先确定并存储至少第一子组件的阈值暴露度，或者阈值曲线，或者最大承载负荷，所述第一子组件展示最小数量的参数，或者最小数量的可能变化，或者最小梯度(当一个或多个状态参数发生变化时，最大承载负荷的最小变化)，以及读出当前参数或参量的承载负荷分配值，其中只有在需要时才确定第二子组件的阈值暴露度，或者最大承载负荷，所述第二子组件具有最大数量的参数，或者最大数量的可能变化，或者最大梯度(当一个或多个状态参数发生变化时，最大承载负荷的最大变化)。根据要求，基于运行参数和/或状态参数的当前给定组合确定它/它们，并且，举例来说，可以通过计算并基于预先确定并存储的值来对计算进行验证而确定。为此目的，最大承载负荷和状态参数和/或运行参数之间的公式关系可以(例如)预先确定，并存储为计算协议。上述含义中的“第一子组件”可以为(例如)包括吊杆和配重的上部结构；第二子组件可以为底盘，该底盘包括支腿件、上部结构和上部结构的回转角。因此，起重机的负载能力或最大承载负荷不仅仅唯一地基于预存储的值确定，而是说(例如)如果预存储的阈值曲线是容易存储的阈值曲线(即，例如，二维阈值曲线或三维阈值曲线以及在个别情况下一个或多个更高维的阈值曲线)，和/或为验证计算，例如，针对底盘，才会使用预存储的阈值曲线。但是，如果有太多的参数要考虑/和或存在一个或多个参数的太多个可能个别状态的情况下避免了要存储高维或者甚至无限数量的阈值曲线。根据本发明，只使用低维阈值曲线能够为确定起重机整体负载能力这一问题提供简单的局部方案。对于那些只能使用多维阈值曲线描述其最大承载负荷的功能元件或子组件，基于(例如)一个或多个预先确定的公式关系或公式执行计算，以便根据当前发生的参数值或参数组合确定整体承载负荷，考虑到从存储的阈值曲线确定的部分承载负荷，其中出于安全原因，并且如已经所述的，将最低的特定子组件的最大承载负荷确定为起重机的最大承载负荷。在这种情况下，能够在目前配置下承受最低负荷的子组件确定起重机的允许最大承载负荷。可以(例如)从存储器读取预先计算的二维或三维阈值曲线或最大的特定子组件的承载负荷，其用于吊杆系统，以及可选地还用于变幅缸，以及确定当前配置的参数，并且这些预先计算的阈值曲线或最大的特定子组件的承载负荷可以发送给起重机控制器。如果读出了阈值曲线，则起重机控制器接下来可以基于(例如)对吊杆系统的当前配置的检测选择分配的(例如)二维阈值曲线。吊杆系统的配置可以(例如)通过输入(例如通过用户输入)相应代码或通常相应的配置来检测，和/或还可以完全或附加地通过一个或多个传感器来检测。传感器可以(例如)设置在吊杆上，其将吊杆的当前长度发送给起重机传感器。与此平行，或者在此之前或在此之后，可以基于检测上部结构的部件(即，包括，例如，考虑到配重)来确定相关的状态参数和/或运行参数，并且基于此确定(例如)上部结构的二维阈值曲线，其被分配给配置和/或参数或者从存储器中读取它。部件或给定配置(如上所述)可以通过输入(例如用户输入)和/或通过与起重机控制器或计算单元连接的传感器来检测。还可以相对于起重机的期望的(随后)状态来输入参数，所述起重机目前表现出与该配置不同的配置。在这种情况下，参数也被称为特定发生(例如，输入)的参数。可以基于检测配置或部件，特别是底盘的支腿基座的配置或几何结构，来确定底盘的最大负载能力。用于描述底盘配置的运行参数和/或状态参数可以(例如)被输入和/或通过传感器确定。由于底盘(例如，能够以无限可变方式并且独立于彼此延伸和收缩的四个支撑件)的状态参数不仅能够采取所述示例中描述的离散预定值，而且如果(例如)它们能够以无限可变方式调节，还能够采取两个预定位置(例如，完全收缩的支撑件和完全延伸的支撑件)之间的理论上无限数量的值，并且由于提供了多个支撑件(例如，四个支撑件)，理论上这会产生无限数量的可能配置。根据本发明，基于(例如)预先确定的公式关系，只针对当前配置计算底盘的最大承载负荷，其中不需要计算和存储所有的可能状态或不同单个状态的可能组合，就像预先计算并存储在存储器中一样。可以基于预先存储的值验证该计算。然后，可选地，还可以考虑上部结构-吊杆系统的阈值曲线或承载负荷(如上确定)，确定底盘和上部结构之间特定发生的回转角的计算阈值暴露度或最大承载负荷。可选地，为底盘和上部结构之间的整个回转范围(即0°到360°的范围)执行所述计算，其中所述计算可以预先进行或根据需要进行，包括(例如)连续进行，并且因此可以预先确定取决于回转角的承载负荷曲线。可选地，所述计算还可以按照离散增量执行，并且(例如)可以确定(细分为连续的离散增量，例如，1°或5°的增量)各个考虑的回转位置的最大承载负荷。因此，可以针对支腿基座的任意配置或上部结构和底座之间的任意回转角计算最大承载负荷，并且，举例来说，可以基于多个这些计算来表示起重机的阈值曲线，其中可以基于单个计算来表示上部结构相对于底盘的不同回转角的最大承载负荷。然后该阈值曲线的唯一可变参数是回转角，然后底盘配置被假定为在给定状态下不变。因此，通过只针对低参数功能元件或子组件预先确定并存储阈值曲线，自身已知的预存储阈值曲线的使用能够降低为有利的数量，从而不再需要为整体系统的所有可能配置预先确定并存储大量的阈值曲线。根据本发明，就功能元件或子组件(例如，所述示例中的可变支腿基座)而言，考虑到不同的单个位置或组合，大量阈值曲线没有被预先计算并存储，而是执行计算，并基于(相对较少的)已存储数据集合验证所述计算。其结果可以被用于确定整体承载负荷，例如，额外考虑到起重机其他功能元件或子组件的最大承载负荷从预先确定并存储的阈值曲线确定，其中新的阈值曲线也可以被计算，该新的阈值曲线(例如)将上部结构和底盘之间的回转角作为它的唯一参数。一方面，这可以减少预先确定阈值曲线所做的努力和存储所需的存储器，另一方面，对于具有理论上无限数量状态或可能组合的整体系统，起重机的整体负载能力能够容易地被确定，因此起重机的整体负载能力被尽可能最佳地利用。底盘和上部结构之间的回转角可以(例如)通过传感器检测，并将其发送给起重机控制器或承载负荷计算单元，从而确定各个当前发生配置的最大允许承载负荷。除了确定最大承载负荷之外，还可以确定或计算一个或多个允许的最大工作速度，其中就此而言可考虑以下方面：阈值负载能力的当前使用；当前二维阈值曲线在三维阈值曲线内的位置；当前选择的运行模式；用户输入的传感器数据可靠性(有效)。在如上所述的确定负载能力的基础上，可以确定不同的运行模式并将它们提供给用户，如图3至图6的示例所示。图3显示了“360°表”运行模式，其中以来自整体回转范围的最小负载能力作为基础。因此，预期在回转期间不会出现临界状态。不需要单独限制工作速度。图4显示了“受限工作范围”运行模式。工作范围预先限制为特定范围(例如，后部180°)。以选定工作范围的最小负载能力作为基础。回转的关机阈值是预先已知的，并且独立于承载负荷的使用。当接近工作范围边界时，速度在好的时机降低，并且回转运动在边界之前或边界上停止。图5显示了“特定扇区(sector-specific)的负载能力”运行模式。工作范围预先划分为合适的扇区(例如，180°左/右或支撑件上方90°)。各个扇区的最小负载能力被确定并被作为基础。回转的关机阈值取决于承载负荷的使用并且需要动态地确定。但是，允许承载负荷的变化只能在部分边界上承受。因此，当接近扇区边界时仅必须单独降低速度，并且可适用的，在边界之前或者在边界上停止移动。图6是“最佳负载能力”运行模式。工作范围预先划分为有限的扇区(例如，5°或10°)。以每个扇区的最佳或最大承载负荷作为基础。回转的关机阈值取决于承载负荷的使用并且动态地确定。允许承载负荷的变化可以在任何时间承受。因此速度被不断地监控并被单独适用，并且可适用的根据允许的承载负荷和负载能力的当前使用而降低。在其最大时，移动可以在好的时机停止。因此，三维负载能力表在任何时间都可用，操作员能够根据工作任务选择相应模式，例如如图7所示。替代的运行模式可以是(例如)：-使用最大负载能力/工作半径，接受降低的速度和/或对工作范围/回转角限制；-以较高速度“无限制”工作，并接受降低的负载能力；-这两个排列的组合。举例来说，根据一种顺序，执行以下步骤：步骤1：评估吊杆配置传感器值，并选择相应的吊杆强度；步骤2：评估“上部结构”子组件配置传感器值，并计算子组件的强度；步骤3：评估支腿传感器值，并计算360°曲线；步骤4：评估回转角传感器值和延伸传感器值，并确定当前回转角的允许承载负荷；步骤5：评估负载传感器值和延伸传感器值，并确定当前发生的负载；步骤6：比较目标值和实际值，并调节最大允许速度，包括停止危险运动。图8显示了能够执行上述方法的起重机，其中起重机包括伸缩吊杆1，可以通过变幅缸2设置该伸缩导杆1的节距(pitch)。支撑件3在移动起重机的前侧和后侧上分别横向地设置在左侧和右侧，并且能够采取完全缩回位置和完全延伸位置之间的任何中间位置。设置在上部结构6上的配重4可以采取来自不同配重的多个预定离散值中的一个，上部结构6可以相对于底座360°回转。图9显示了图8所示的起重机，标出了传感器，所述传感器可以单独使用或组合使用以确定起重机的配置或状态参数或运行参数。在标示为7的位置上可以设置用于确定吊杆角度的一个或多个传感器。可以在标示为8的位置上设置用于确定吊杆长度或吊杆伸缩状态的传感器。可以设置有用于确定变幅缸压力的传感器并由此可提供运行状态或变幅缸配置的区域被标示为9。在标示为10的点上可设置确定支撑宽度的一个或多个传感器，在标示为11的点上可设置确定支撑压力的传感器。用于确定配重的传感器标示为12，用于确定索力(cableforce)的传感器标示为13，用于检测附加设备(例如，用于向顶端缸和/或安装在吊杆上的顶端供油的软管鼓(drum))的传感器标示为14。可以在(例如)标示为15的点上设置有检测吊杆上的实际负载的传感器。图10是计算承载负荷容量的流程图。如图10顶部的步骤所示，一旦当配置发生变化时配置被初步确定，参见顶部的两个步骤。确定(例如)吊杆的配置和上部结构的配置，在每个情况下(可以为两维或三维)确定强度曲线或承载负荷曲线，其可以是二维或多维的。如示例所指示的，吊杆的状态参数是(非穷尽地)角度、伸缩状态和顶端。上部结构的状态参数是(例如)(也同样非穷尽地)吊杆的曲线、当前配重和提升结构的状态。由于支腿的可变支撑宽度，底盘配置可以采取理论上无限数量的状态，其中计算特定发生状态的负载能力，其中所述特定发生状态(例如)基于传感器自动确定，所述传感器设置在支撑件上，以确定各个延伸状态。结合根据存储值确定的吊杆和上部结构的强度曲线，可以计算取决于回转角的最大负载能力，由此可以产生三维承载负荷容量，其中还可以检测到大的梯度。在此背景下，梯度可以表示(例如)通过改变参数承载负荷的变化有多显著。后者对于安全运行非常重要，也可以单独评估。对于特定配置(例如，所有支腿件都缩回)，在上部结构的给定回转角(例如，80°)可以允许15t的承载负荷。在回转角为75°时，由于与结构完整性相关的限制，允许的负载缩至5t，也就是说在这种情况下，“承载负荷随角度变化的变化”梯度为10/5＝2.0t。但是，出于动态和控制相关的原因，某个“前导角”是必需的，该“前导角”对于实现上部结构的目标减速可用。如果该前导角为10°，则必须甚至最早在85°就开始测量，这样即使当上部结构的回转急剧制动时在75°也不会超过5t点。一旦针对当前配置或随后的配置变化确定和计算了最大承载负荷，就可以连续执行后面的步骤，或者在运行期间在持续进行的基础上执行。可以确定上部结构和底盘之间当前回转角的各个允许的最大承载负荷，例如，它是通过回转角传感器确定的。由此产生二维的负载对半径承载负荷曲线，举例来说，该曲线显示了各种变幅角度(半径)的承载负荷。考虑到测量的或输入的当前负荷(例如，基于缸压，角度和/或力的参数确定的)，可以进行计算以向操作员指示速度应该降低，或者起重机应该关闭为安全模式。该信息还可以自动转换为所指示的动作，其中，举例来说，可以考虑风传感器的输出值和/或支撑压力限制和/或用户输入。该信息可以转发至驱动控制器，以操作起重机。当前第1页12当前第1页12