研磨扫光机半自动上下料机构的制作方法

本发明涉及研磨扫光机技术领域，尤其涉及一种研磨扫光机半自动上下料机构。

背景技术：

在玻璃生产过程中，通常需要采用研磨扫光机对玻璃进行研磨扫光以满足出厂需求。现有的研磨扫光机自动化程度低，需要人工手动将玻璃逐片地放置到研磨扫光机的载盘上，再通过载盘上的真空孔吸附玻璃以进行后续的研磨扫光工艺，当完成对玻璃的研磨扫光后，又需要人工手动将玻璃从载盘上逐片取下。

在玻璃上料时，通过人工手动放置玻璃过程中，在载盘没有完全上满料之前，载盘上的部分真空孔外露而直接与大气接通，使得载盘对玻璃的吸力不足，容易引起其他正在进行研磨的载盘上的玻璃脱离而打碎在磨盘罩里，出现炒机现象；在下料时也是一样，当载盘上的玻璃被逐片取下时，已取下的玻璃所对应的真空孔恢复直接与大气接通，当只剩下最后几片玻璃时，由于大部分真空孔和大气接通使得载盘对玻璃的吸力变得非常弱，进而容易造成玻璃脱落摔碎。

技术实现要素：

本发明实施例要解决的技术问题是，提供一种研磨扫光机半自动上下料机构，实现所有玻璃一次性全上和全卸，安全系数高。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种研磨扫光机半自动上下料机构，包括外接真空系统以对片材原料实施真空吸附的载盘、用于驱动载盘旋转及升降的载盘驱动模块以及用于控制载盘驱动模块工作状态的控制模块，所述研磨扫光机半自动上下料机构还包括设于载盘下方用于预装载所述片材原料的中转模块，所述中转模块包括载料台、用于承载片材原料的中转盘、用于产生真空以从底部吸附固定中转盘上的片材原料的吸附组件、用于驱动所述载料台升降的升降驱动组件，所述中转盘放置于载料台上并与载料台在周向上相对定位，所述升降驱动组件和吸附组件均电连接至所述控制模块并在所述控制模块控制下与载盘驱动模块协同动作。

进一步地，所述中转模块还包括设于载料台下方的旋转支撑组件以及用于使载盘和中转盘相对定位的旋转定位件，所述旋转定位件包括：设置于载盘侧缘的滑动座、可滑动地安装于滑动座内且底端自滑动座底面伸出的滑块、安装于滑块底端的定位滚轮、用于保持滑块相对于滑动座弹性伸出的弹性件、安装于滑动座顶端且与弹性件远离滑块一端连接的盖板以及固定设于中转盘靠侧缘处且与所述定位滚轮位于同一圆周上的挡块，定位滚轮和挡块在周向上相互抵顶配合实现载盘和中转盘的相对定位，使中转盘与载盘同步旋转。

进一步地，所述挡块的与定位滚轮相抵顶的侧面相背离的另一侧面为斜面，且所述斜面的顶缘与所述挡块的与定位滚轮相抵顶的侧面的顶缘的间距小于预定值。

进一步地，所述载料台的顶面设有凸环，凸环顶面开设有环形槽，所述环形槽内嵌设有密封圈，所述中转盘放置于所述密封圈上，由中转盘的底面、载料台的顶面、凸环及密封圈共同围绕形成密封腔，所述密封腔还通过气路外接真空系统，且中转盘上开设有若干与所述密封腔导通的真空吸孔。

进一步地，所述升降驱动组件包括基板、驱动基板升降的升降驱动件以及分别用于限定基板升降行程的两端极限位置的上缓冲器和下缓冲器，所述升降驱动件、上缓冲器和下缓冲器均固设于支撑座上，所述基板底面设有若干个导向柱，且支撑座设有与所述导向柱对应配合的导向孔。

进一步地，所述基板中部开设有通孔，所述旋转支撑组件包括转轴，所述转轴可旋转地组装于基板上的通孔内，且转轴顶端与载料台的底面相固定，所述转轴上还固定有传感片，基板底面对应向下伸出设置有由所述传感片旋转经过时而触发以对转轴的旋转圈数进行计数且电联接至控制模块的感应器。

进一步地，所述吸附组件包括设置于转轴中心的气体通道以及设于转轴底端与所述气体通道相连通的气接头，转轴顶端设有与所述密封腔相连通的导气孔，所述气接头连接至真空系统。

进一步地，所述旋转支撑组件还包括摩擦阻尼件，所述摩擦阻尼件包括与所述转轴同轴固定的摩擦轮、与摩擦轮对应配合的皮带、设于基板底面分别用于固定连接所述皮带两端的皮带夹座和皮带拉紧块以及连接于皮带拉紧块和皮带之间的拉簧，所述皮带的一端由所述皮带夹座夹紧锁固，所述皮带的另一端通过所述拉簧连接至所述皮带拉紧块。

进一步地，所述中转盘的顶部为软质材料制成承载层，所述真空吸孔贯穿所述承载层，或者所述中转盘顶面放置有软质材料制成的垫板，且所述垫板上开设有与中转盘上的真空吸孔对应的透孔。

进一步地，所述载料台的靠侧缘处装设有至少两个定位珠，且在所述载料台和中转盘上均对应开设有定位孔，中转盘放置于载料台上，所述定位珠插入所述定位孔内使所述中转盘与载料台在周向上相对定位；所述载料台外侧还设有若干对所述中转盘的侧边缘进行定位的侧向定位滚轮。

通过采用上述技术方案，本发明实施例的有益效果如下：本发明实施例通过在载盘下方设有用于预装载片材原料的中转模块，可以一次性将所有片材原料放置于中转模块中的中转盘上，通过控制模块控制中转模块中的升降驱动组件驱动载料台带动中转盘向载盘运动以使片材原料与载盘抵接，再通过控制模块控制吸附组件停止工作使中转盘破真空，而载盘与真空系统导通使片材原料被真空吸附在载盘上，升降驱动组件驱动载料台回程使中转盘与片材原料分离，从而实现所有片材原料一次性上料；另外，在下料时，通过控制模块控制升降驱动组件驱动载料台靠近载盘使中转盘抵接载盘上加工完成后的片材原料，真空系统与载盘导通截止使载盘破真空，控制模块控制吸附组件工作使中转盘产生真空从而吸附片材原料，升降驱动组件驱动载料台回程使载盘与片材原料分离，从而实现所有片材原料一次性下料。在上下料过程中所有片材原料同上同下，能有效避免载盘因部分与片材原料对应的真空孔直接与大气连通而出现漏真空，进而使片材原料自己脱落摔碎甚至损坏研磨扫光机。

附图说明

图1是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例的立体结构示意图。

图2是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例的主视示意图。

图3是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例的俯视示意图。

图4是图2中A部分的发大示意图。

图5是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例的拆分的结构示意图。

图6是沿图3中B-B面的剖视示意图。

图7是图6中C部分的放大示意图。

图8是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例的载料台与中转盘的结构示意图。

图9是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例的升降驱动组件的结构示意图。

图10是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例的旋转定位件的拆分盖板的结构示意图。

图11是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例的旋转定位件的纵向剖视示意图。

图12是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例载盘和中转盘同步旋转时旋转定位件的结构示意图。

图13是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例的传感片和感应器的结构示意图。

图14是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例的吸附组件的结构示意图。

图15是本发明研磨扫光机半自动上下料机构一个实施例的摩擦阻尼件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本申请作进一步详细说明。应当理解，以下的示意性实施例及说明仅用来解释本发明，并不作为对本发明的限定，而且，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

如图1至图15所示，本发明一个实施例提供一种研磨扫光机半自动上下料机构，包括外接真空系统（图未示出）以对片材原料100实施真空吸附的载盘1、用于驱动载盘1旋转及升降的载盘驱动模块2、用于控制载盘驱动模块2工作状态的控制模块（图未示出）以及设于载盘1下方用于预装载所述片材原料100的中转模块3，所述载盘1设有用于真空吸附片材原料100的真空孔（图未示出）。

所述中转模块3包括载料台31、用于承载片材原料100的中转盘32、用于产生真空以从底部吸附固定中转盘32上的片材原料100的吸附组件33、用于驱动所述载料台31升降的升降驱动组件34，所述中转盘32放置于载料台31上并与载料台31在周向上相对定位，所述升降驱动组件34和吸附组件33均电连接至所述控制模块并在所述控制模块控制下与载盘驱动模块2协同动作。

本实施例通过在载盘1下方设有用于预装载片材原料100的中转模块3，可以一次性将所有片材原料100放置于中转模块3中的中转盘32上，通过控制模块控制中转模块3中的升降驱动组件34驱动载料台31带动中转盘32向载盘1运动以使片材原料100与载盘1抵接，再通过控制模块控制吸附组件33停止工作使中转盘32破真空，而载盘1与真空系统导通使片材原料100被真空吸附在载盘1上，升降驱动组件34驱动载料台31回程使中转盘32与片材原料100分离，从而实现所有片材原料100一次性上料。

在下料时，通过控制模块控制升降驱动组件34驱动载料台31靠近载盘1使中转盘32抵接载盘1上加工完成后的片材原料100，真空系统与载盘1导通截止使载盘1破真空，控制模块控制吸附组件33工作使中转盘32产生真空从而吸附片材原料100，升降驱动组件34驱动载料台31回程使载盘1与片材原料100分离，从而实现所有片材原料100一次性下料。

在上下料过程中所有片材原料100同上同下，能有效避免载盘1因部分与片材原料100对应的真空孔直接与大气连通而出现漏真空，进而使片材原料100自己脱落摔碎甚至损坏研磨扫光机，能提高生产效率，提高片材原料100的安全性。

在一个可选实施例中，所述中转模块3还包括用于使载盘1和中转盘32相对定位的旋转定位件35以及设于载料台31下方的旋转支撑组件36，所述旋转定位件35包括设置于载盘1侧缘的滑动座351、可滑动地安装于滑动座351内且底端自滑动座351底面伸出的滑块352、安装于滑块352底端的定位滚轮353、用于保持滑块352相对于滑动座351弹性伸出的弹性件354、安装于滑动座351顶端且与弹性件354远离滑块352一端连接的盖板355以及固定设于中转盘32靠侧缘处且与所述定位滚轮353位于同一圆周上的挡块356，定位滚轮353和挡块356在周向上相互抵顶配合实现载盘1和中转盘32的相对定位，使中转盘32与载盘1同步旋转。在一个具体实施实施例中，采用弹簧作为所述弹性件354。

本实施例通过旋转定位件35使载盘1和中转盘32实现相对定位，还可通过定位滚轮353和挡块356的相互抵顶作用而实现载盘1与中转盘32的同步旋转，能有效使载盘1上的用于真空吸附片材原料100的真空孔与中转盘32上的片材原料100相位重合，使载盘1对片材原料100的吸附作用更加牢固可靠。

在一个实施例中，所述挡块356的与定位滚轮353相抵顶的侧面相背离的另一侧面为斜面，且所述斜面的顶缘与所述挡块356的与定位滚轮353相抵顶的侧面的顶缘的间距小于预定值，通常地，所述预定值即是挡块356的顶面宽度，当挡块356顶面越窄，可以使得载盘1和中转盘32的最小间距设计得越小，整体结构更显紧凑，而且，在载盘1旋转下降过程中，若载盘1刚好在定位滚轮353处于挡块356顶面滚动经过时下降至下限位置时，更容易避免定位滚轮353被卡死。

在具体实施时，在完成中转盘32预装载片材原料100后，控制模块即控制载盘驱动模块2驱动载盘1顺时针旋转下降，在降至到预定的下限高度位置时，载盘1可以继续旋转，但高度不再下降，载盘1将旋转至旋转定位件35中的定位滚轮353抵靠在挡块356的与斜面相背离的一侧侧面，此时，定位滚轮353的中轴线与挡块356的顶面处于同一水平面上，从而满足机械定位条件，载盘1再进一步顺时针旋转时即能通过定位滚轮353推动挡块356进而带动载料台31及中转盘32同步旋转。

而在载盘1在顺时针旋转下降的过程中，定位滚轮353逐渐下降至定位滚轮353的底缘已经低于挡块356的顶面但是定位滚轮353的中轴线还高于挡块356的顶面且与挡块356抵接时，挡块356的顶面的靠用于与定位滚轮353相抵顶的一侧面的侧缘对定位滚轮353的抵推力将使得定位滚轮353克服弹性件354的弹性推力而向上回缩而沿挡块356的顶面滚动并压缩弹性件354，从而不会阻碍载盘1的旋转下降，当定位滚轮353越过挡块356的顶面时，弹性件354将使得定位滚轮353再次下降而与挡块356的斜面保持接触。通过设置斜面，可以避免在载盘1旋转下降过程中可能出现的一种极端情况时仍能保持载盘顺畅旋转，即：定位滚轮353在挡块356的顶面滚动时载盘1达到预定下限高度位置，此时，因定位滚轮353已经受力挡块356的抵推而回缩，载盘1的下降将有可能使得载盘1和挡块356顶面之间的间距过小而无法容纳定位滚轮353，故通过设置斜面而能使得定位滚轮353在弹性件354的作用下沿斜面下滑，以避免定位滚轮353卡死甚至损坏载盘1等结构，可见，挡块356的顶面越窄越有利于避免定位滚轮353被卡死。可以理解的是，若载盘1下降至下限位置，而定位滚轮353受挡块356的推压而向上回缩的距离仍小于定位滚轮353最大可回缩行程时，则此时的定位滚轮353并不会被卡死，相应地，所述挡块356不必设置所述斜面，采用易于制造的长方体形状的挡块356即可。

本实施例通过载盘1主动旋转并通过旋转定位件35带动中转模块3旋转从而实现载盘1与中转盘32的同步旋转，而且在载盘1和中转盘32同步旋转过程中，定位滚轮353抵靠在挡块356的侧面，使载盘1和中转盘32精确定位，可以使载盘1精确地吸取中转盘32上的片材原料100或将载盘1上的片材原料100精确地放置到中转盘32上的预定位置；此外，减少驱动件的使用，能有效降低生产成本。

在一个可选实施例中，所述载料台31的顶面设有凸环311，凸环311顶面开设有环形槽312，所述环形槽312内嵌设有密封圈4，所述中转盘32放置于所述密封圈4上，由中转盘32的底面、载料台31的顶面、凸环311及密封圈4共同围绕形成密封腔313，所述密封腔313还通过气路外接真空系统，且中转盘32上开设有若干与所述密封腔313导通的真空吸孔321。

本实施例通过在载料台31上设有凸环311且凸环311的顶面设有环形槽312，密封圈4内嵌在环形槽312内，能有效提高密封腔313的密封性进而提高中转盘32对片材原料100的吸附作用，提高中转模块3在上下料过程中的稳定性。

在一个可选实施例中，所述升降驱动组件34包括基板341、驱动基板341升降的升降驱动件342以及分别用于限定基板341升降行程的两端极限位置的上缓冲器343和下缓冲器344，所述升降驱动件342、上缓冲器343和下缓冲器344均固设于支撑座345上，所述基板341底面设有若干个导向柱346，且支撑座345设有与所述导向柱346对应配合的导向孔（图未标号）。在一个具体实施例中，所述导向柱346为对称设置于基板341底面上的4根。

本实施例通过设有上缓冲其343和下缓冲器344以限定升降驱动件342驱动基板341进行升降时的两端极限位置，避免升降驱动件342在驱动基板341带动中转模块3上的中转盘32与载盘1抵接时仍继续驱动中转模块3向载盘1运动，进而使得片材原料100因中转盘32和载盘1的挤压出现损坏，能有效提高本发明研磨扫光机半自动上下料机构的使用安全性；另一方面，通过在基板341底面设有导向柱346，通过导向柱346与导向孔的配合保证升降驱动件342驱动基板341升降时基板341的稳定性，提高产品质量。

在一个可选实施例中，所述基板341中部开设有通孔347，所述旋转支撑组件36包括转轴361，所述转轴361可旋转地组装于基板341上的通孔347内，且转轴361顶端与载料台31的底面相固定。如前所述，在载盘1旋转过程中，由定位滚轮353抵顶住挡块356进而带动载料台31及中转盘32同步旋转，即：以所述转轴361为轴心进行旋转。当然，也可以另外设置动力件来带动所述转轴361旋转，此时，则需要通过控制模块来保证载盘1和中转盘32旋转保持同步。在所述转轴361上还固定有传感片362，基板341底面对应向下伸出设置有由所述传感片362旋转经过时而触发以对转轴361的旋转圈数进行计数且电联接至控制模块的感应器363。在一个具体实施例中，所述传感片362采用原点感应片，所述感应器363采用光电传感器。

本实施例通过转轴361可旋转地组装于基板341上的通孔347内且转轴361顶端与载料台31的底面相固定，能有效提高载料台31与升降驱动组件34之间的机械连接强度。另一方面，通过在转轴361上固设有传感片362并设有感应器363以记录转轴361的旋转圈数，具体地，当载盘1旋转下降到预定的下限高度位置且通过旋转定位件35带动中转盘32旋转时，中转盘32带动转轴361旋转从而实现传感片362与中转盘32同步旋转；同时，感应器363检测传感片362的旋转圈数，当检测到的旋转圈数等于预设圈数时，在一个具体实施中，所述预设圈数可以设为1圈，此时载盘1与中转盘32同步旋转，感应器363输出同步信号给控制模块，控制模块接收所述同步信号以进行下一步骤。通过传感片362与感应器363配合以确保载盘1与中转盘32精确同步旋转，使被吸附在中转盘32上的片材原料100和载盘1上用于吸附片材原料100的真空孔相位重合，能有效提高上下料时载盘1和中转盘32对片材原料100的吸附作用，提高片材原料100的安全性。

在一个可选实施例中，所述吸附组件33包括设置于转轴361中心的气体通道331以及设于转轴361底端与所述气体通道331相连通且电联接至控制模块的气接头332，转轴361顶端设有与所述密封腔313相连通的导气孔333，所述气接头332连接至真空系统。本实施例通过在转轴361中心设有气体通道331，气体通道331一端与密封腔313相连通且另一端通过气接头332连接至真空系统，控制模块通过控制气接头332的工作状态以控制中转模块3对片材原料100的吸附作用，结构简单可靠，成本低。

在一个可选实施例中，所述旋转支撑组件36还包括摩擦阻尼件364，所述摩擦阻尼件364包括与所述转轴361同轴固定的摩擦轮3641、与摩擦轮3641对应配合的皮带3642、设于基板341底面分别用于固定连接所述皮带3642两端的皮带夹座3643和皮带拉紧块3644以及连接于皮带拉紧块3644和皮带3642之间的拉簧3645，所述皮带3642的一端由所述皮带夹座3643夹紧锁固，所述皮带3642的另一端通过所述拉簧3645连接至所述皮带拉紧块3644。

本实施例通过在转动轴361上设有摩擦轮3641，再通过皮带夹座3643和皮带拉紧块3644连接与摩擦轮3641对应配合的皮带3642以为转轴361提供适量阻尼，能有效防止中转盘32因惯性自转而与载盘1相位交错，提高载盘1上的真空孔与中转盘32上的片材原料100之间的定位准确度，有效提高载盘1对片材原料100的吸附稳定性。

在一个可选实施例中，所述中转盘32顶面放置有软质材料制成的垫板314，且所述垫板314上开设有与中转盘32上的真空吸孔321对应的透孔（图未示出），所述垫板314由以下中的任一种制成：硅胶和橡胶。在一个具体实施例中，所述垫板314采用硅胶制成。本实施例通过在中转盘32顶面设有垫板314，能有效避免中转盘32直接接触片材原料100进而损伤片材原料100，提高产品质量。可以理解的是，还可以将所述中转盘32的顶部由软质材料制成承载层，所述真空吸孔321贯穿所述承载层，本实施例通过将转盘32与承载层制成一体，能有效避免在中转盘32旋转过程中承载层与中转盘32脱离而损伤片材原料100甚至损坏研磨扫光机。

在一个可选实施例中，所述载料台31的靠侧缘处装设有至少两个定位珠315，且在所述载料台31和中转盘32上均对应开设有定位孔316，中转盘32放置于载料台31上，所述定位珠315插入所述定位孔316内使所述中转盘32与载料台31在周向上相对定位；所述载料台31外侧还设有若干对所述中转盘32的侧边缘进行定位的侧向定位滚轮317。在一个具体实施例中，所述侧向定位滚轮317的数量为3个且均匀分布在侧向定位滚轮座318上，所述侧向定位滚轮座318通过2根立柱319固设于支撑座345上；所述定位珠315采用拔珠定位螺丝且数量为3个，所述载料台31和中转盘32均开设有3个定位孔316。

本实施例通过侧向定位滚轮317对中转盘32的侧边缘进行定位，当中转盘32组装于载料台31上时，通过中转盘32的侧边缘与侧向定位滚轮317配合使得中转盘32与载料台31的圆心相位重合，然后再通过定位珠315完成载料台31与中转盘32的拆卸和安装，具体地，在上料过程中，当中转盘32与载料台31相位重合且中转盘32与载料台31上的定位孔316位置对准时，通过将定位珠315插入定位孔316内，即可将装载了片材原料100的中转盘32固定在载料台31上；而在下料过程中，通过取下定位珠315即可将中转盘32从载料台31上卸下，简化上下料操作流程，能有效提高生产效率。

本发明研磨扫光机半自动上下料机构的使用方法和原理如下：

以片材原料100为玻璃为例，首先，研磨扫光机启动后，通过人工手动将玻璃放到垫板314上对应的透孔的位置上，当所有玻璃都放置完毕后，通过侧向定位滚轮317的定位作用将中转盘32放置在载料台31上，此时中转盘32与载料台31的圆心相位重合，再通过定位珠315将中转盘32安装固定在载料台31上，控制模块控制气接头332打开使真空系统与密封腔313导通进而使中转盘32从玻璃下表面对玻璃进行吸附。

控制模块控制载盘驱动模块2驱动载盘1顺时针旋转并下降到下限位置，载盘1上的定位滚轮353的中轴线与挡块356的顶面处于同一水平面上，此时满足机械定位条件，载盘1和中转盘32已经在周向上实现相对定位，且载盘1继续顺时针旋转时将通过定位滚轮353推动挡块356进而使中转盘32与载盘1同步旋转，此时，被吸附于垫板314上的玻璃和载盘1上用于吸附玻璃的真空孔相位重合。在同步旋转过程中，由于转轴361会带动传感片362同步旋转，感应器363检测传感片362的转动而记录传感片362的旋转圈数，当检测到的旋转圈数等于预设圈数时，在具体实施时，所述预设圈数可以设为2圈，所以当感应器363检测到的旋转圈数为2圈时，控制模块即判定为载盘1与中转盘32已经同步旋转，从而可进行下一步的动作。

控制模块判定载盘1与中转盘32已经同步旋转后，即再控制升降驱动件342驱动基板341带动中转盘32向载盘1方向移动从而使中转盘32上的玻璃与载盘1抵接。

然后，控制模块控制气接头关断使中转盘32破真空从而失去对玻璃的吸附作用，而与此同时，控制模块控制载盘1产生真空从而从玻璃上表面对玻璃进行吸附；

最后，控制模块控制载盘1则反向旋转上升，同时，通过控制升降驱动件342驱动基板341带动中转盘32下移，从而使中转盘32与载盘1分离，此时，由于所有玻璃都已经被吸附在载盘1上而不会脱落，从而完成上料工序，载盘1上升到预定的高度后，即可吸附住玻璃进行后续的扫光等处理。

而当玻璃已完成加工后需要进行卸载时，控制模块如上述上料工序一样，先控制载盘1旋转下降进而实现载盘1和中转盘32的同步旋转，然后再使中转盘32上升与玻璃抵接，然后，再使载盘1破真空，而中转盘32产生真空来吸附住玻璃，最后，控制模块控制载盘1则反向旋转上升，并通过控制升降驱动件342驱动基板341带动中转盘32下移，使中转盘32与载盘1分离，此时所有玻璃都已经被吸附在中转盘32上，当中转盘32下降到预定位置后，再使中转盘32破真空，卸下定位珠315即可将中转盘32从载料台31上取下来完成下料工序。

在实际生产时，可以配备至少两个中转盘32来放置玻璃，当一个中转盘32载有玻璃放入载料台31中进行自动上料及扫光处理时，可以在另一个中转盘32上摆放玻璃。从而，当研磨扫光机完成一批玻璃的扫光处理而下料后，可以将另一个已经摆放好玻璃的中转盘32直接放入载料台31上而实现快速替换上料。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。