本实用新型涉及瓶类输送技术领域，更具体地，涉及一种进瓶护瓶装置。
背景技术：
目前，小容量制剂(口服液、水针等)灭菌物流系统集瓶分瓶上瓶装盘装置一般采用以下方式：输瓶轨道沿瓶体输送方向分设有入瓶区、集瓶分段区和分段瓶组输出区，输瓶轨道配设有从集瓶分段区的瓶体中隔断出分段瓶组的分瓶组件，以及用于将分段瓶组推送至分段瓶组输出区的进瓶组件，进瓶组件将分段瓶组推送至分段瓶组输出区时，分瓶组件对输瓶轨道的输瓶缓冲，且进瓶组件推送分段瓶组的速度大于入瓶区的输瓶速度。
但是，现有的进瓶护瓶装置，进瓶过程中，气体需由第一直线型驱动器左腔经较长管路后，经二位五通电磁阀由阀岛上的排气口排出，整个排气路程长，响应慢，且增加了进瓶阻力；且护瓶组件阻力过大，导致进瓶停滞或卡阻，影响产能；以及进瓶推力大小难以控制，导致设备调节困难，且难以达到稳定进瓶效果。
技术实现要素：
针对上述的技术问题，本实用新型提供一种进瓶护瓶装置。
第一方面，本实用新型提供一种进瓶护瓶装置，包括输瓶轨道和护瓶机构，所述输瓶轨道沿输送方向设有依次相连的入瓶区、集瓶分段区和分段瓶组输出区，所述护瓶机构包括第一直线型驱动器 16和护瓶组件，所述第一直线型驱动器16和所述护瓶组件设置在所述输瓶轨道的同侧，且所述第一直线型驱动器16驱动所述护瓶组件在所述集瓶分段区的两端之间往复运动，还包括：二位五通阀20、精密减压阀21、单向节流阀22和快排阀23；所述二位五通阀20的进气孔与气源相连，所述二位五通阀20的第一排气孔与所述精密减压阀21的第一气孔相连，所述二位五通阀20的第二排气孔与所述快排阀23的第一气孔相连；所述精密减压阀21的第二气孔与所述单向节流阀22的第一气孔相连，所述单向节流阀22的第二气孔与第一直线型驱动器16的第二腔相连；所述快排阀23的第二气孔与所述第一直线型驱动器16的第一腔相连。
其中，所述护瓶组件包括：第二直线型驱动器13和第一护瓶板 12，所述第一护瓶板12固定在所述第二直线型驱动器13的驱动轴上，所述第二直线型驱动器13的固定端固定在所述第一直线型驱动器16的驱动轴上，且所述第二直线型驱动器16驱动所述第一护瓶板12沿横向垂直于所述输瓶轨道的方向运动。
其中，所述的进瓶护瓶装置，还包括：在进瓶机架1上水平滑动的推瓶机构，且所述推瓶机构在所述集瓶分段区和所述分段瓶组输出区之间往复运动；其中，进瓶机架1固定在所述输瓶轨道的上方。
其中，所述推瓶机构包括：气缸9和推瓶组件，所述气缸9可滑动的固定在第一导杆4上，所述推瓶组件固定在所述气缸9的活塞杆上，所述气缸9驱动所述推瓶组件沿竖向垂直于所述输瓶轨道的方向运动；其中，所述第一导杆4横向固定在所述进瓶机架1上。
其中，所述推瓶组件包括：第三直线型驱动器10和推瓶板11，所述推瓶板11固定在所述第三直线型驱动器10的驱动轴上，所述第三直线型驱动器11的固定端固定在所述气缸9的活塞杆上，且所述第三直线型驱动器10驱动所述推瓶板11沿横向垂直于所述输瓶轨道的方向运动。
其中，所述的进瓶护瓶装置，还包括：伺服电机2和电缸3，所述伺服电机2固定在所述进瓶机架1上，所述电缸3与所述伺服电机2的输出轴及所述气缸9相连，且所述伺服电机2驱动所述电缸3 带动所述气缸9和所述推瓶组件沿所述输瓶轨道的输送方向运动。
其中，所述第二直线型驱动器13的第一腔与所述快排阀23的第二气孔相连，所述第二直线型驱动器13的第二腔与所述单向节流阀22的第二气孔相连。
其中，所述第三直线型驱动器10的第一腔与所述快排阀23的第二气孔相连，所述第三直线型驱动器10的第二腔与所述单向节流阀22的第二气孔相连。
本实用新型提供的一种进瓶护瓶装置，通过在进瓶护瓶装置的气动结构中增设快排阀和精密减压阀，以及结合单向节流阀和二位五通阀的共同作用，在进瓶过程中第一直线型驱动器的气体经快排阀直接排出，减短了排气通路，加快排气响应速度，减少阻力；以及通过调节二位五通电磁阀的开合，为第一直线型驱动器提供频率变化的脉冲气体，使得第一直线型驱动器驱动护瓶组件的驱动力适应进瓶的数量；同时，将精密减压阀将气源压力减压并稳定至一定值，确保进瓶平稳顺畅，提高输瓶效率；以及，在护瓶组件返回的过程中，通过单向节流阀调节气流大小，从而使得护瓶组件能够快速返回。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的进瓶护瓶装置中的气动原理示意图；
图2a为本发明实施例提供的进瓶护瓶装置处于进瓶护瓶第一阶段的示意图；
图2b为本发明实施例提供的进瓶护瓶装置处于进瓶护瓶第二阶段的示意图；
图2c为本发明实施例提供的进瓶护瓶装置处于进瓶护瓶第三阶段的示意图；
图2d为本发明实施例提供的进瓶护瓶装置处于进瓶护瓶第四阶段的示意图；
其中，1-进瓶机架；2-伺服电机；3-电缸；4-第一导杆；5-安装板；6-支撑板；7-直线轴承；8-安装块；9-气缸；10-第三直线型驱动器；11-推瓶板；12-第一护瓶板；13-第二直线型驱动器；14-直线轴承；15-第二导杆；16-第一直线型驱动器；17-机架；18-第二护瓶板； 19-气缸；20-二位五通阀；21-精密减压阀；22-单向节流阀；23-快排阀。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
图1为本发明实施例提供的进瓶护瓶装置中的气动原理示意图，如图1和图2所示，该进瓶护瓶装置包括输瓶轨道和护瓶机构，所述输瓶轨道沿输送方向设有依次相连的入瓶区、集瓶分段区和分段瓶组输出区，所述护瓶机构包括第一直线型驱动器16和护瓶组件，所述第一直线型驱动器16和所述护瓶组件设置在所述输瓶轨道的同侧，且所述第一直线型驱动器16驱动所述护瓶组件在所述集瓶分段区的两端之间往复运动，其特征在于，还包括：二位五通阀20、精密减压阀21、单向节流阀22和快排阀23；所述二位五通阀20的进气孔与气源相连，所述二位五通阀20的第一排气孔与所述精密减压阀21的第一气孔相连，所述二位五通阀20的第二排气孔与所述快排阀23的第一气孔相连；所述精密减压阀21的第二气孔与所述单向节流阀22的第一气孔相连，所述单向节流阀22的第二气孔与第一直线型驱动器16的第二腔相连；所述快排阀23的第二气孔与所述第一直线型驱动器16的第一腔相连。
其中，二位五通阀，即二位五通电磁阀，是用来控制流体的自动化基础元件，属于执行器；并不限于液压，气动。电磁阀用于控制液压流动方向，工厂的机械装置一般都由液压缸控制，所以就会用到电磁阀。
其中，精密减压阀是采用控制阀体内的启闭件的开度来调节介质的流量，将介质的压力降低，同时借助阀后压力的作用调节启闭件的开度，使阀后压力保持在一定范围内，在进口压力不断变化的情况下，保持出口压力在设定的范围内。
其中，单向节流阀是通过改变节流截面或节流长度以控制流体流量的阀门。将节流阀和单向阀并联则可组合成单向节流阀。节流阀和单向节流阀是简易的流量控制阀，在定量泵液压系统中，节流阀和溢流阀配合，可组成三种节流调速系统，即进油路节流调速系统、回油路节流调速系统和旁路节流调速系统。节流阀没有流量负反馈功能，不能补偿由负载变化所造成的速度不稳定，一般仅用于负载变化不大或对速度稳定性要求不高的场合。
其中，快排阀是气动控制里重要的元件，单向型方向控制元件。常配置于气缸和换向阀之间，使气缸内的气体不通过换向阀而由此阀直接排出。
具体地，输瓶轨道按照图2a中所示的箭头方向前进时，即，此时待输送的药瓶已经运动至输瓶轨道的入瓶区，之后护瓶组件在瓶子推力和第一直线型驱动器16的驱动下，护住瓶子沿输瓶轨道的运行方向前行，直到如图2b所示的位置；同时，此时，根据输瓶轨道上瓶子的数量为第一直线型驱动器16提供频率变化的气体，即，通过调节二位五通阀20的开合，为第一直线型驱动器16提供频率变化的脉冲气体，以实现为第一直线型驱动器16提供推力，克服阻力，使得第一直线型驱动器16驱动护瓶组件随着瓶子同步向前运动。
当输瓶轨道上瓶子的数量较少时，输瓶轨道对瓶子的总摩擦力较小，此时瓶子对护瓶组件的推力也较小，故此时需要为第一直线型驱动器16提供较大的推力，即，为第一直线型驱动器16提供频率较高的气体；随着输瓶轨道上瓶子数量的逐渐增加，输瓶轨道对瓶子的总摩擦力也在逐渐增加，则瓶子对护瓶组件的推力也相应的逐渐增加，故此时需要为第一直线型驱动器16提供的推力较小，即，为第一直线型驱动器16提供频率较低的气体，以适应进瓶过程中推力的变化，使得进瓶过程能较顺畅的进行。
通过控制二位五通阀20开合的速度，来实现为第一直线型驱动器16提供频率较高或较低的气体；即，供气源的气体依次经二位五通阀20、精密减压阀21、单向节流阀22到达第一直线型驱动器16 的第一腔室(即，左腔)，然后气体从第一直线型驱动器16的右腔室经快排阀23直接排出。在此过程中，气体顺流经过单向节流阀22，节流阀不起作用；且精密减压阀21可带气压表，通过手动旋转精密减压阀21上的旋钮，同时观察气压表及实际运行效果来调节气压大小，将气源的压力减压并稳定到一定值，可防止提供的推力过大，从而使得提供的补偿力(即，推力)适应输瓶轨道上瓶子对护瓶组件的推力，使护瓶组件随瓶子同步向前运动。
进瓶过程结束后，第一直线型驱动器16驱动护瓶组件返回至集瓶分段区的首端，即，第一直线型驱动器16驱动护瓶组件返回至集瓶分段区与入瓶区的连接处，如图2c所示的位置；同时，此时，为第一直线型驱动器16供气，即，气源气体依次经二位五通阀20、快排阀23进入第一直线型驱动器16的左腔，然后气体从第一直线型驱动器16的右腔依次经单向节流阀22、精密减压阀21、二位五通阀20排出。此过程中，气体逆向经过单向节流阀22，单向阀无法通过，只能经由节流通道通过，故可通过手动调节单向节流阀22的旋钮，以调节单向节流阀22开口大小，改变流量大小，从而控制护瓶组件返回速度，快排阀23与精密减压阀21因结构原因不起作用，故护瓶组件可快速返回至图2c所示的位置。
在本实用新型实施例中，通过在进瓶护瓶装置的气动结构中增设快排阀和精密减压阀，以及结合单向节流阀和二位五通阀的共同作用，在进瓶过程中第一直线型驱动器的气体经快排阀直接排出，减短了排气通路，加快排气响应速度，减少阻力；以及通过调节二位五通电磁阀的开合，为第一直线型驱动器提供频率变化的脉冲气体，使得第一直线型驱动器驱动护瓶组件的驱动力适应进瓶的数量；同时，将精密减压阀将气源压力减压并稳定至一定值，确保进瓶平稳顺畅，提高输瓶效率；以及，在护瓶组件返回的过程中，通过单向节流阀调节气流大小，从而使得护瓶组件能够快速返回。
在上述实施例的基础上，所述护瓶组件包括：第二直线型驱动器13和第一护瓶板12，所述第一护瓶板12固定在所述第二直线型驱动器13的驱动轴上，所述第二直线型驱动器13的固定端固定在所述第一直线型驱动器16的驱动轴上，且所述第二直线型驱动器16 驱动所述第一护瓶板12沿横向垂直于所述输瓶轨道的方向运动。
具体地，待输送瓶子处于入瓶区与集瓶分段区之间的连接处时，第二直线型驱动器13驱动第一护瓶板12横向前进至靠近输瓶轨道，即，第一护瓶板12位于待输送瓶子的前端，护送瓶子运行至图2b 所示的位置，以防止瓶子在运输过程前倾摔倒；同时，在此过程中，为第一直线型驱动器16提供脉冲供气频率，以使第一直线型驱动器 16驱动护瓶组件(即，第二直线型驱动器13和第一护瓶板12)与瓶子同步前行，确保进瓶平稳顺畅。
在护瓶组件由图2b所示位置运动至图2c时，即，第一直线型驱动器16驱动护瓶组件返回，首先，第二直线型驱动器13驱动第一护瓶板12后退离开输瓶轨道，此时由第二护瓶板18护住瓶子的前端；然后，第一直线型驱动器16驱动护瓶组件返回至集瓶分段区的首端；其后，第二直线型驱动器13驱动第一护瓶板12前进将输瓶轨道上的瓶子断开，如图2c所示的状态。
在上述各实施例的基础上，所述的进瓶护瓶装置，还包括：在进瓶机架1上水平滑动的推瓶机构，且所述推瓶机构在所述集瓶分段区和所述分段瓶组输出区之间往复运动；其中，进瓶机架1固定在所述输瓶轨道的上方。所述推瓶机构包括：气缸9和推瓶组件，所述气缸9可滑动的固定在第一导杆4上，所述推瓶组件固定在所述气缸9的活塞杆上，所述气缸9驱动所述推瓶组件沿竖向垂直于所述输瓶轨道的方向运动；其中，所述第一导杆4横向固定在所述进瓶机架1上。
具体地，在第一护瓶板12将输瓶轨道上的瓶子断开后，推瓶机构将分段出的瓶子推送至分段瓶组输出区的末端，即，图2d所示的位置，然后进行后续装盘即可。首先，气缸9驱动推瓶组件下降；然后，推瓶组件靠近第一护瓶板12插入护住瓶子的右端；由于气缸 9可滑动的固定在第一导杆4上，则气缸9带动推瓶组件沿输瓶轨道的输送方向前行，将瓶子输送至图2d所示的位置。
在上述各实施例的基础上，所述推瓶组件包括：第三直线型驱动器10和推瓶板11，所述推瓶板11固定在所述第三直线型驱动器 10的驱动轴上，所述第三直线型驱动器11的固定端固定在所述气缸 9的活塞杆上，且所述第三直线型驱动器10驱动所述推瓶板11沿横向垂直于所述输瓶轨道的方向运动。
具体地，在气缸9驱动推瓶组件下降时，首先气缸9驱动第三直线型驱动器10和推瓶板11同时下降，然后第三直线型驱动器10 驱动推瓶板11沿横向垂直于输瓶轨道的方向前进，即，推瓶板11 紧靠第一护瓶板12插入，则此时推瓶板11护住瓶子的右端，第一护瓶板12则护住后面瓶子的左端，依次循环动作。然后，气缸9带动推瓶组件(即，第三直线型驱动器10和推瓶板11)前行，直到将瓶子输送至输瓶轨道的分段瓶组输出区，即，如图2d所示的位置，之后进行后续装盘即可。
在上诉各实施例的基础上，所述的进瓶护瓶装置，还包括：伺服电机2和电缸3，所述伺服电机2固定在所述进瓶机架1上，所述电缸3与所述伺服电机2的输出轴及所述气缸9相连，且所述伺服电机2驱动所述电缸3带动所述气缸9和所述推瓶组件沿所述输瓶轨道的输送方向运动。
具体地，在进瓶机架1上固定伺服电机2，且伺服电机2的输出轴与电缸3相连，电缸3还与气缸9相连，则伺服电机2可通过驱动电缸3带动气缸9运动。另外，电缸3还可以是同步带等传输介质。即，在气缸9带动推瓶组件沿输瓶轨道的输送方向前行时，可通过伺服电机2驱动电缸3来带动气缸9和推瓶组件一起前行，即，带动第一护瓶板12断开的瓶组前行至图2d所示的位置，然后进行后续的装盘。
在上述各实施例的基础上，所述第二直线型驱动器13的第一腔与所述快排阀23的第二气孔相连，所述第二直线型驱动器13的第二腔与所述单向节流阀22的第二气孔相连。所述第三直线型驱动器 10的第一腔与所述快排阀23的第二气孔相连，所述第三直线型驱动器10的第二腔与所述单向节流阀22的第二气孔相连。
具体地，通过将第二直线型驱动器13与快排阀23及单向节流阀22相连，则可对第二直线型驱动器13进行推力补偿，在第二直线型驱动器13驱动第一护瓶板12后退离开输瓶轨道时，可通过调节精密减压阀21上的旋钮，为第二直线型驱动器13提供稳定的推力，以使第二直线型驱动器13驱动第一护瓶板12较平稳的后退，以防止第一护瓶板12后退过程中造成瓶子倾倒的现象发生。同样地，在第二直线型驱动器13驱动第一护瓶板12前进靠近输瓶轨道时，可通过调节精密减压阀21上的旋钮，为第二直线型驱动器13提供稳定的推力，以使第二直线型驱动器13驱动第一护瓶板12较平稳的前进，以防止第一护瓶板12前进过程中对瓶子产生一定的阻力。
以及，通过将第三直线型驱动器10与快排阀23及单向节流阀 22相连，则可对第三直线型驱动器10进行推力补偿，在第三直线型驱动器10驱动推瓶板11前进紧靠第一护瓶板12插入时，可通过调节精密减压阀21上的旋钮，为第三直线型驱动器10提供稳定的推力，以使第三直线型驱动器10驱动推瓶板11较平稳的插入，以防止推瓶板11插入过程中造成瓶子倾倒的现象发生。同样地，在第三直线型驱动器10驱动推瓶板11后退离开输瓶轨道时，可通过调节精密减压阀21上的旋钮，为第三直线型驱动器10提供稳定的推力，以使第三直线型驱动器10驱动推瓶板11较平稳的后退。
在本实用新型实施例中，通过为第二直线型驱动器和第三直线型驱动器均提供推力补偿，使得第二直线型驱动器能够驱动护瓶板较平稳的前进和后退，以及使得第三直线型驱动器能够驱动推瓶板较平稳的前进和后退，进而提高整个护瓶进瓶装置的稳定性。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。