本发明涉及物流设备领域，尤其是翻板顶升装置及翻板式分拣线。
背景技术：
分拣是将物品按品种、出入库先后顺序进行分门别类地堆放的作业。分拣是完善送货、支持送货准备性工作，是不同配送企业在送货时进行竞争和提高自身经济效益的必然延伸，所以，也可以说分拣是送货向高级形式发展的必然要求。
分拣输送系统是将随机的、不同取向的物品，按一定要求进行分类的物料搬运系统，随着电子商务的飞速发展，物流行业也相应的快速发展，各种自动、半自动物流分拣系统、设备被研发并应用到实际分拣作业中，其中，翻板式分拣设备是利用翻板在分拣位置倾斜一定角度后，从而使其上的物品卸入到分拣口或其他分拣设备上。
现有的翻板式分拣设备，如申请号为“2017207460700”，专利名称为《翻板机构及分拣机械人》的中国专利，又如申请号为“2016200065693”，专利名称为《分拣机器人》的中国专利，它们都揭示了由动力装置驱动翻板向一侧倾斜的机构，它们的翻板翻动都是由独立的驱动结构来实现。
但是对于一些没有独立翻板驱动结构的翻板式分拣设备，如果由人工来驱动翻板翻动，那么就必须使设备停止才能操作，这种方式不但劳动强度大，且效率低，因此需要有专门的结构来配合这种翻板式分拣设备以实现自动化、不停车分拣。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种翻板顶升装置及翻板式分拣线。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：
翻板顶升装置，包括支撑板，所述支撑板上枢轴连接一顶杆，所述顶杆的顶端设置有转轮，其下端连接驱动其转动的动力装置，
第一状态下，所述动力装置使所述顶杆保持倾斜；
第二状态下，所述动力装置使所述顶杆保持竖直。
优选的，所述翻板顶升装置中，所述动力装置包括拉杆、电磁拉动机构和弹性件，所述拉杆的一端枢轴连接所述顶杆的下端及弹性件的一端，其另一端枢轴连接所述电磁拉动机构，
所述电磁拉动机构断电时，所述弹性机构对拉杆施加的拉力大于所述电磁拉动机构对拉杆施加的拉力，所述顶杆保持倾斜状态；
所述电磁拉动机构通电时，其对拉杆施加的拉力大于所述弹性机构对拉杆施加的拉力，所述顶杆保持竖直状态。
优选的，所述翻板顶升装置中，所述电磁拉动机构包括壳体、位于壳体内的电磁铁以及伸缩杆，所述伸缩杆位于壳体外的一端连接所述拉杆的下端，所述电磁铁通电时，通过磁力吸附所述伸缩杆。
优选的，所述翻板顶升装置中，所述弹性件的另一端连接在张紧螺栓上。
优选的，所述翻板顶升装置中，所述支撑板上还设置有缓冲限位件，所述缓冲限位件包括第一挡块和第二挡块，
所述顶杆与所述第一挡块抵靠时，其保持竖直状态下；
所述顶杆与所述第二挡块抵靠时，其保持倾斜状态下。
翻板式分拣线，包括上述任一的翻板顶升装置，还包括至少一可滑动地设置于轨道上的双向翻板小车，所述双向翻板小车经过所述翻板顶升装置时不停车，且
所述翻板顶升装置在第二状态下，可与经过其的双向翻板小车上的可在水平和倾斜状态切换的翻板的底部接触并驱动翻板由水平状态转动为倾斜状态；
所述翻板顶升装置在第一状态下，与所述双向翻板小车不接触。
优选的，所述的翻板式分拣线中，所述轨道呈纵向环形，所述双向翻板小车为多个且等间隙设置，它们连接同一驱动它们沿轨道同步滑动的驱动装置。
优选的，所述的翻板式分拣线中，所述翻板顶升装置对称设置于所述轨道的两侧，位于同一侧的翻板顶升装置等间隙设置，且相邻翻板顶升装置的间隙满足当一个所述双向翻板小车与一个翻板顶升装置接触时，每对对称的翻板顶升装置与一双向翻板小车位置对应。
优选的，所述的翻板式分拣线中，所述双向翻板小车包括车架，所述车架的底部设置有滚轮，所述车架的上方枢轴连接所述翻板，
所述翻板与车架的连接轴的轴线在所述翻板的投影是所述翻板的对称轴，
上料状态下，所述翻板通过限位结构保持水平；
下料状态下，所述翻板通过所述限位结构保持一定角度的倾斜。
优选的，所述的翻板式分拣线中，所述限位结构包括一固定于车架上的限位销及一可跟随所述翻板同步翻动的缓冲限位件，所述缓冲限位件上设置有半圆限位槽及对称位于其两侧的倾斜限位槽，
所述限位销卡设于所述半圆限位槽中时，所述翻板保持水平；
所述限位销卡设于一个倾斜限位槽中时，所述翻板保持倾斜。
优选的，所述的翻板式分拣线中，所述翻板的顶面边缘设置有一对与其垂直且相互平行的挡板，所述挡板与所述翻板配合形成一滑槽，所述滑槽的两端开口位于所述连接轴的两侧。
优选的，所述的翻板式分拣线中，所述翻板的底部间隙设置有一对平行且以所述连接轴为对称轴的导向顶板，所述导向顶板的位置与所述轨道旁的翻板顶升装置对应，所述导向顶板的底部形成有一段斜坡，所述斜坡的上端位于所述双向翻板小车的前端，且其低端高度低于所述翻板顶升装置的转轮的顶部高度。
优选的，所述的翻板式分拣线中，所述翻板的底部还设置有一对用于使翻板调平的调平件。
优选的，所述的翻板式分拣线还包括使下料后的翻板由倾斜状态调平的调平装置，所述调平装置至少包括设置于所述轨道两侧的第二调平斜坡和第三调平斜坡，所述第二调平斜坡的坡顶平面的高度与所述调平件在水平状态的底部高度相吻合，所述第三调平斜坡的坡顶平面高度高于所述第二调平斜坡的坡顶平面高度，且其坡顶平面位于所述第二调平斜坡的坡顶平面的后方。
优选的，所述的翻板式分拣线中，所述调平装置还包括一对对称设置于所述轨道两侧的第四调平斜坡，所述第四调平斜坡的顶部高度与所述翻板在水平状态的底部高度相同。
本发明技术方案的优点主要体现在：
本方案的翻板顶升装置设计精巧，结构简单，通过使顶杆可转动，结合由电磁驱动和弹性件构成的动力装置，有效的实现顶杆在倾斜和竖直状态的切换，并且，在倾斜状态下能够让不带翻板动力的双向翻板小车通过，在竖直状态下，能够与翻板底部接触从而翻板自动翻动到倾斜状态实现下料，有效的满足了无翻板动力小车的自动化下料的需求，为不停车下料提高了技术支撑，不停车下料也省去了设备启停的零件损耗和时间流逝，大大提高了分拣效率。
本发明的翻板顶升装置可以和多个双向翻转小车配合工作，有利于降低设备成本，多个翻板顶升装置集中设置于一个区域也便于进行集中的管理维护。
本发明的翻板顶升装置顶杆常态下处于倾斜状态，工作时的转动角度小，并且，采用电磁铁的通电与否进行两种状态的切换，控制简单，电磁的响应速度快，从而大大提高了两种状态的切换的速率，有利于双向翻板小车的运行速度的提高，从而改善分拣速率，提高分拣能力。
本发明的小车的翻板可绕其对称轴沿两个方向翻转，通过限位结构的设置，使翻板稳定的保持在水平和倾斜两种状态，从而可以有效的实现双向选择性分拣，并且，本方案的双向分拣小车，省去了独立的驱动翻板转动的动力结构和轮驱动结构，整体结构更加精简，设备成本更低，由于采用纯机械结构，无需复杂的电气控制结构，更加便于进行生产以及维护。
本发明的双向翻板小车可以有效的与轨道结合，采用链式驱动方式实现多小车同步工作，结合多个翻板顶升装置，可以在有限的场地条件下，有效的实现多路径分拣，避免了常规小车因行驶路径产生的干扰问题，对场地的要求低，同时多小车多路径同步分拣，大大的提高了分拣效率。
本发明的轨道为竖向的环形且沿直线布设，因此方便根据场地进行布置，有利于节约空间，并且可更好的与各种其他分拣设备配合工作。
本发明，增加了强排装置，采用纯机械的结构，在没有翻板顶升装置的情况下，仍能够保证卸料，其结构更简单，增加了卸料方式，从而使得分拣系统的应用更加灵活。
通过对强排斜坡的坡顶平面高度的设置，能够使翻板具有更大的倾斜角度，从而保证翻板上的包裹具有更大的下料动力，保证下料。
本发明通过导轮和翼板与调平斜坡配合，采用纯机械的调平结构，在有效实现翻板摆正的同时，能够防止电气件误操作产生的风险，另外，相对于电气结构，成本更低，加工更简单，双调平结构的设置，也充分了保证了翻板调平的可靠性和有效性。
附图说明
图1是本发明的翻板式分拣线的局部结构立体图；
图2是本发明的双向翻板小车的立体图；
图3是本发明的双向翻板小车隐去车架和滚轮部分的立体图;
图4是本发明的翻板顶升装置的立体图；
图5是本发明的翻板顶升装置处于倾斜状态的示意图；
图6是本发明的翻板式分拣系统的示意图。
具体实施方式
本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。
下面结合附图对本发明揭示的翻板式分拣线100进行阐述，如附图1所示，包括双向翻板小车10，所述双向翻板小车10可滑动地设置于轨道8上，且所述双向翻板小车10连接驱动其沿所述轨道8滑动的驱动装置9。
其中，如附图2所示，所述双向翻板小车10包括车架1，所述车架1可以是已知的各种结构，本实施例中，所述车架1整体为两个共底板的u形架11，它们的四个侧壁中任意相邻的两个垂直，采用这种结构能够最大程度的简化车身结构，便于进行加工、降低成本，有利于整体结构的小型化。
所述车架1中位于下方的u形架的侧板上分别安装有两个滚轮2，从而使小车可以滚动行进，当然，在一些其他的实施例中，滚轮并不是必须的，可以省去，或者，也可以采用其他的结构进行代替，例如凸出到车架底部的滚珠等结构，只要保证车架1与轨道之间可滑动即可，此处为已知技术，不再赘述。
如附图2、附图3所示，所述车架1的上方枢轴连接一翻板3，所述翻板3包括矩形的平板31，所述平板31通过其底部设置的枢轴连接件32连接所述车架1，所述枢轴连接件32具有两个平行且呈倒三角形的连接片321，每个所述连接片321的通孔中设置有轴承33，一螺栓（连接轴x）连接所述轴承33的内圈且贯穿所述车架1的上部u形架的侧板上的一个通孔后通过螺母（图中未示出）锁止，所述翻板3与车架1连接的两个连接轴x的轴线在所述翻板3的投影是所述翻板的对称轴，从而所述翻板3可绕所述连接轴x向两个方向转动实现双向下料，并且，
上料状态下，所述翻板3通过限位机构4保持水平；
下料状态下，所述翻板3通过所述限位机构4保持一定角度的倾斜。
具体而言，如附图3所示，所述限位机构4包括一固定于车架1上的限位销41及一可跟随所述翻板3同步翻动的限位件42，所述限位销41垂直固定于所述车架的上部u形架的一个侧板的中间区域，且延伸到所述u形架的槽内，所述限位件42通过转接架34连接所述枢轴连接件32，其底平面形成有半圆限位槽421及位于其两侧且与其连续分布的倾斜限位槽422，所述倾斜限位槽422呈现为由所述半圆限位槽421的槽口斜向上的倒“j”字形，且两个所述倾斜限位槽422相对称。
当所述限位销41卡设于所述半圆限位槽421中时，所述翻板3处于水平状态；当所述限位销41卡设于一个倾斜限位槽422的槽底位置时，所述翻板3处于倾斜状态。
进一步，如附图2、附图3所示，所述翻板3的平板31的顶面边缘设置有一对与其垂直且相互平行的挡板5，所述挡板5与所述翻板3配合形成一滑槽，所述滑槽的两端开口位于所述连接轴x的两侧，从而使得所述小车的行进方向与其下料方向垂直，进而为不停车下料提供了可能。
当然在实际下料时，也可以根据需要，手动翻动所述翻板3进行下料，此时需要停车进行操作，当然也可以采用其他设备对翻板施加作用力使其翻动进行下料。
具体实现不停车下料时，采用如下结构，如附图2、附图3所示，在所述翻板3的底部间隙设置有一对平行且以所述连接轴x为对称轴的导向顶板6，两个所述导向顶板6位于所述轨道8的两侧，且所述导向顶板6与所述翻板3的平板31垂直且它们整体近似为倒梯形体，在所述导向顶板6的底部形成有一段斜坡61，所述斜坡61的上端位于所述双向翻板小车的前端（在方案的描述中，以小车行进过程中，小车上先经过某一位置的部位为前，小车后经过该位置的部位为后，即轨道上层中右侧为前，左侧为后，轨道下层中左侧为前，右侧为后）且具有圆角结构，所述斜坡的下端与底平面62衔接，如附图1所示，两个所述导向顶板6与所述翻板式分拣线100中的顶升装置20配合实现自动下料。
如附图1所示，所述顶升装置20设置于所述轨道8旁，其可以是具有能够顶升出一定行程并使所述翻板3倾斜的设备或机构，例如各种气缸、油缸等，本实施例中，如附图4所示，优选其包括支撑板203，所述支撑板203呈l形，其较长的一个面板2031上枢轴连接一顶杆201，所述顶杆201绕连接其和面板2031的轴y转动，所述顶杆201的长度大于所述面板2031的宽度并且其上端延伸到所述面板2031的顶边外，所述顶杆201的顶端设置有转轮202，其下端连接驱动其转动的动力装置204，
如附图5所示，第一状态下，所述动力装置204使所述顶杆201保持倾斜，且是其上的转轮202与所述导向顶板6的底部保持间隙，且转轮202与双向翻板小车的其他部位也不接触；
如附图4所示，第二状态下，所述动力装置204使所述顶杆201保持竖直，且其上的转轮202的顶部高度高于导向顶板的底平面62的高度，当小车经过竖直的顶杆时，转轮202可与所述翻板3底部的一个导向顶板6的斜坡61接触，并且当所述转轮202移动到底平面62时，所述翻板3被顶翻处于倾斜状态。
其中，所述动力装置204可以是各种可行的结构，如气缸、电缸、油缸等结构，本实施例中优选如附图4所示的结构，所述动力装置204包括拉杆2041、电磁拉动装置2042和弹性件2043，所述拉杆2041的一端枢轴连接所述顶杆201的下端的一连接件2044及弹性件2043的一端，其另一端枢轴连接所述电磁拉动装置2042，所述弹性件2043的另一端固定在所述支撑板203较短的一个面板2032上。
并且，所述电磁拉动装置2042断电时，所述弹性件2043对拉杆2041施加的拉力大于所述电磁拉动装置2041对拉杆2041施加的拉力，所述顶杆201保持倾斜状态；
所述电磁拉动装置2042通电时，其对拉杆2041施加的拉力大于所述弹性件2042对拉杆2041施加的拉力，所述顶杆保持竖直状态。
所述电磁拉动装置2042是电磁铁，当所述电磁铁通电时，其中的铁芯受电磁力作用拉动所述拉杆2041向电磁铁所在一侧运动，并使所述弹性件2043受力变形，当所述电磁铁断电时，所述铁芯不再受电磁力作用，所述拉杆2041在所述弹性件2043的反作用力下被拉动复位，所述弹性件2043可以是拉簧、弹簧或弹片等具有一定弹性形变能力的部件。
同时，所述电磁铁的拉力可以根据需要进行设置，优选在37n-50n之间进行调整，而所述弹性件2043在上述结构中主要作用是在电磁拉动装置2042断电时，使顶杆201从竖直状态恢复到倾斜状态，由于电磁拉动装置2042断电后，其对所述拉杆2041不再施加拉力，因此所述弹性件的拉力只要满足能够拉动拉杆2041复位即可，优选在5n-29n之间。
并且，所述弹性件2043的另一端优选连接在位置可调的张紧螺栓205上，所述张紧螺栓205垂直设置于所述支撑板203的较短面板2032上，从而可以通过调节所述张紧螺栓205在所述支撑板203的较短面板上的伸出长度来改变弹性件2043的张紧度，从而改变弹性件在电磁拉动装置2042通电时受到的拉力的大小。
另外，如附图4所示，所述支撑板203上还设置有限制所述顶杆201转动角度的缓冲限位件206，所述缓冲限位件206包括第一挡块2061和第二挡块2062，
所述顶杆201在竖直状态下，与所述第一挡块2061抵靠，
所述顶杆201在倾斜状态下，与所述第二挡块2062抵靠。
对应的，所述顶杆201上在与所述第一挡块2061和第二挡块2062接触的位置还分别设置有垫片207，在顶杆201的转动过程中，所述第一挡块2061和第二挡块2062可对顶杆201摆动过程中的冲击力进行缓冲并对顶杆进行限位。
工作时，常态下，所述电磁拉动装置2042断电，所述顶杆201在所述弹性件2043的拉力作用下，保持倾斜状态，此时，双向翻板小车携带物品（包裹等）能够从所述顶杆201的上方经过。
当需要进行翻板3倾斜时，先为所述双向翻板小车10行进方向前方的一个顶升装置20的电磁拉动装置2042通电（此处通电、断电的控制可以通过软件编程实现，也可以通过扫码、rfid射频识别、传感器等技术来确定双向翻板小车到达对应顶升装置20处从而进行控制，此处为已知技术，在此不再赘述），其中的电磁铁产生磁力拉动拉杆2041，使拉杆2041由倾斜状态转动到竖直状态。
此时，小车经过所述顶杆竖直的顶升装置20时，所述导向顶板6的底部的斜坡61的上端先与所述顶升装置20上的转轮202接触，并且随着所述小车的前进，所述顶杆201向所述导向顶板6的底部逐步施加一个上顶的力，从而使所述翻板3的对应端具有向上翻转的动力使其倾斜，所述翻板3的转动使限位件42相对所述限位销41转动，并使限位销41从所述半圆限位槽421中脱离，并逐步滑入到顶升侧的倾斜限位槽422中，至所述转轮202与所述导向顶板6的底平面62接触时，所述顶升装置20不再对所述翻板3施加上顶的力，此时所述限位销41位于所述倾斜限位槽422的槽底位置，从而实现所述翻板3的卡止。
当小车通过所述顶升装置20后，如该顶升装置20所在位置不再需要下料，将所述顶升装置20中的电磁拉动装置2042断电，此时电磁拉动装置不再对拉杆2041施加拉力，因此，拉杆2041在所述弹性件2043由于形变产生的反作用力下被拉向所述弹性件2043，从而其带动所述顶杆201反方向转动复位到倾斜状态。
并且，在具体应用时，可以根据不同的应用环境，尤其是空间大小和空间形状，进行所述轨道8的布设，所述轨道8可以是一段非闭合且呈直线或非直线的线路，也可以是一段闭合的线路，并且其可以沿水平方向布设，也可以如附图1所示，沿纵向布设（轨道具有上层81、下层82），从而所述双向翻板小车10的应用方式也可以根据具体的环境进行调整。
例如，当所述轨道8是一段非闭合的线路时，所述双向翻板小车10可以在所述轨道8上往复移动，对应的，驱动其往复移动的驱动结构也可以是各种可行的结构，如丝杆+电机的结构等。
当所述轨道8为一段闭合线路时，优选所述轨道8为纵向布置的环形轨道8时，所述双向翻板小车10可以为多个且依次可滑动的位于轨道8上，优选它们等间隙设置，并且，多个所述双向翻板小车10由同一驱动装置9驱动，优选，所述驱动装置9包括电机及两个链轮（图中未示出），两个链轮位于所述轨道8的两端位置，其中一个链轮连接电机，且两个所述链轮上套装有链条（图中未示出），所述链条与各双向翻板小车10连接，从而通过电机带动链条转动，进而带动所有双向翻板小车10同步沿轨道滑动。
并且，所述顶升装置20的数量可以根据实际分拣需要进行设置，例如，当其为一个时，多个所述双向翻板小车10仅能朝一个方向的同一个分拣口下料；当其为多个且并排设置于轨道8的同一侧时，所述双向翻板小车10能够朝一个方向的多个不同分拣口下料；当所述顶升装置20为多个且位于轨道8两则时，所述双向翻板小车能够朝轨道两侧的多个分拣口下料，优选，如附图1所示，所述顶升装置20为多个，且对称设置于轨道8上层81的两侧位置，并且，同一侧的顶升装置20等间距设置且相邻顶升装置20的间隙满足当一个所述双向翻板小车10与一个顶升装置20接触时，每对对称的顶升装置20与一双向翻板小车20位置对应。
通过使小车和顶升装置的间隙匹配，能够便于进行多个小车、包裹及包裹路由对应的顶升装置三者数据的绑定，从而提高分拣的精确性和降低多各顶升装置动作控制的难度，以及改善多台小车同时分拣的协调性和同步性，有利于提高分拣效率和准确性。
另一方面，在完成下料后，所述翻板3需要恢复到水平状态以进行上料，但是由于所述翻板3受所述限位机构4的限制而无法自动恢复到水平状态，因此需要通过人工或相应的设备机构使其恢复到水平状态。
对应的，如附图2所示，在所述翻板3的底部还设置有一对用于使翻板3调平的调平件7，如附图3所示，所述调平件7包括固定在所述导向顶块6的外侧壁且与其外侧壁垂直的支杆71以及可转动地设置于所述支杆71上的导轮72，所述导轮72的底部位于所述斜坡61的中间点上方，如附图1所示，还包括与所述导轮72配合使下料后的翻板3由倾斜状态调平的调平装置30，其位于所述双向翻板小车10最后经过的一对顶升装置20的前方。
所述调平装置30至少包括设置于所述轨道8两侧的第二调平斜坡301和第三调平斜坡302，它们的位置与所述调平件7上的导轮72相匹配，所述第二调平斜坡301包括斜向右上的斜披3011和坡顶平面3012，其坡顶平面3012的高度与所述调平件7在水平状态的底部高度相吻合，具体是与所述调平件7的导轮72的底部高度相同，所述第三调平斜坡302从一端到另一端依次为斜向右上的第一斜披3021、坡顶平面3022及斜向右下的第二斜坡3023，其坡顶平面3022的高度高于所述第二调平斜坡301的坡顶平面3011的高度，且其坡顶平面位于所述第二调平斜坡的坡顶平面的后方。
当然，此处第二调平斜坡和第三调平斜坡的具体结构也可以采用下述的第一调平斜坡的方式。
完成下料后，由于所述翻板3处于倾斜状态，对应的两个所述导轮72呈现一高一低的状态，当导轮72经过所述第二调平斜坡301和第三调平斜坡302时，它们在两个调平斜坡的支撑和限制下调至等高状态，从而将所述小车由倾斜状态翻转为水平状态。
并且，在所述翻板3的翻转过程中，所述限位件42同步转动，且在翻转过程中其相对所述限位销41转动，并使限位销41从所在的倾斜限位槽422中逐步滑入到所述半圆限位槽421中，从而实现所述翻板3水平状态的限定。
当然，实际应用时，除了上面描述的通过导轮72进行调平方式，也可以采用下述的翼板调平方式，或者将两者有机结合，优选这两种方式结合，从而保证调平的可靠性。
具体来说，若所述翻板3在经过所述第二调平斜坡301、第三调平斜坡302时未能充分的调平，如附图1所示，所述调平装置30还包括位于所述第二调平斜坡301、第三调平斜坡302前方的一对对称设置于所述轨道8两侧的第四调平斜坡303，所述第四调平斜坡303的顶边呈现为弧形，且所述第四调平斜坡303的顶部高度与所述翻板3在水平状态的底部高度相同，具体是与所述平板31的底面高度相同。
当所述翻板3经过所述第一斜坡301、第二调平斜坡302未调平时，其无论朝那一侧倾斜，当其经过所述第四调平斜坡303时，所述翻板3的翼板（延伸到车架外的部分）会先与一侧的所述第四调平斜坡303的顶弧接触，并在其支撑力作用下逐步翻转，至所述翻板3移动到所述第二调平斜坡302的顶部位置时，其两侧翼板的底部分别与一第四调平斜坡303的顶部接触，从而使所述翻板3的两侧翼板处于等高状态实现调平，并且，所述限位件42随所述翻板3同步翻动，所述限位件42在翻转过程中相对所述限位销41转动，并使限位销41从所在的倾斜限位槽422中逐步滑入到所述半圆限位槽421中，从而实现所述翻板3水平状态的位置限定。
另一方面，考虑到由于设备故障或未能准确获取到某一包裹的路由时，顶升装置20存在不工作导致无法卸料的情况，这时如果不把翻板3上的包裹卸下，将会影响后续的分拣，对应的，所述翻板式分拣线还包括纯机械结构的强排装置40。
所述强排装置40置于所述双向翻板小车10最后经过的顶升装置20和所述调平装置30之间，其至少包括一强排斜坡401，所述强排斜坡401的位置与所述双向翻板小车10上的导轮72位置匹配，且其与所述第三调平斜坡302处于所述导轨8的同一侧。
所述强排斜坡401具有向右上倾斜的斜坡4011和坡顶平面4012，所述强排斜坡401的坡顶平面4012的高度高于所述调平件7在水平状态的底部高度，具体是高于所述导轮72的底部的高度，从而在没有所述顶升装置20时或其不工作时，能够通过所述强排斜坡401对所述导轮72的支撑使翻板3倾斜，仍能够实现包裹的卸料。
并且，当所述翻板3经过顶升装置20后，还存在由于翻板3的倾斜角度不够造成无法卸料的情况，对应的，所述强排斜坡401的坡顶平面的高度满足使所述翻板3倾斜的角度大于所述顶升装置20使所述翻板3倾斜的角度，从而可以使所述翻板具有更大的倾斜角度，以使包裹具有更大的卸料动力，保证包裹等的能够顺利的从所述翻板上滑下。
另一方面，所述强排装置还包括一对对称分布于轨道8两侧的第一调平斜坡402，所述第一调平斜坡402位于所述强排斜坡20的后方，且每个所述第一调平斜坡402的位置与一个所述双向翻板小车两侧的导轮72位置匹配，且所述第一调平斜坡402的坡顶平面4021的高度等于所述调平件在水平状态的底部高度，具体是与所述导轮72的底面高度相同，即当双向翻板小车10移动经过所述第一调平斜坡时，其两侧的导轮72的底部可以分别与一侧的第一调平斜坡的坡顶平面4021接触。
在所述双向翻板小车经过顶升装置2且变为倾斜状态时，其上的两个所述导轮72呈现一高一低的状态，当小车经过所述第一调平斜坡301时，位于低位的导轮72与其对应侧的第一调平斜坡301接触并在所述第一调平斜坡301的支撑力作用下逐步抬高，从而带动所述翻板逐步向水平状态翻转，至两个所述导轮72均位于所述第一调平斜坡301顶部的平板位置时，两个所述导轮72等高，所述翻板3变为水平状态，此时当调平后的翻板3再经过后续的所述强排斜坡401时，所述翻板3具有更大的倾斜变化度，从而使其上的包括具有更大的下滑动力。
进一步，本发明还揭示了一种翻板式分拣系统，如附图6所示，包括所述的翻板式分拣线，还包括上料区70、检测设备50及格口区60，所述上料区70位于靠近所述翻板式分拣线一端的位置，可通过人工或自动化设备将待分拣包裹放置于各双向翻板小车上；所述检测设备50可以是已知的各种能够获取并将双向翻板小车编号、包裹对应路由、包裹路由对应分拣口的翻板顶升装置的数据进行绑定的软硬件，当然还可以包括进行包裹称重，尺寸测量的设备等；所述格口区60包括若干分拣口，一个分拣口即一个路由，各所述分拣口后方设置有一顶升装置20，双向翻板小车经过分拣口对应的顶升装置20时其上的包裹进入对应的分拣口，并且各分拣口处可以接其他的分拣设备，如各种皮带输送线、辊筒输送线、分拣agv等，从而与其他分拣方式结合，从而可以有效的实现上料、路由确定、分拣、在分拣的自动化或半自动作业，大大提高了效率。
本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。