裁片气浮输送装置的制作方法

本发明涉及服装缝制技术领域，尤其涉及一种裁片气浮输送装置。

背景技术：

随着服装生产线自动化的不断发展，对布料裁片自动化输送设备的需求愈来愈多，对其功能性的要求也越来越高。目前，服装生产线中裁片输送主要采用人工传送、机械输送(皮带输送、吊挂输送)这两种送料方式。人工传送劳动强度大、效率低、易出错。机械输送虽然实现机械化输送，效率提高，但仍为人工分拣，属于立体输送，不便于与生产线上游的自动裁床、下游的自动缝制设备实现平面对接。

因此，亟需一种能够实现裁片平面化、自动化输送和分拣的裁片输送装置。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种能够实现裁片平面化、自动化输送和分拣的裁片气浮输送装置，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种裁片气浮输送装置，包括至少一个输送单元，输送单元包括底板和支撑在底板上方的输送平台，输送平台内部设有压力腔室和多个与压力腔室相连通的倾斜喷气孔，倾斜喷气孔的出口位于输送平台的上表面，且倾斜喷气孔的轴线与输送平台的上表面之间成倾斜角度，压力腔室与向压力腔室内通入压缩气体的供气接头相连通。

优选地，输送平台内部还设有多个与压力腔室相连通的垂直喷气孔，垂直喷气孔的出口位于输送平台的上表面，且垂直喷气孔的轴线与输送平台的上表面相垂直。

优选地，压力腔室包括相互独立的第一压力腔室和第二压力腔室，所有倾斜喷气孔均与第一压力腔室相连通，所有垂直喷气孔均与第二压力腔室相连通，供气接头包括与第一压力腔室相连通的第一供气接头和与第二压力腔室相连通的第二供气接头。

优选地，所有倾斜喷气孔与所有垂直喷气孔在输送平台的上表面上呈交替间隔分布。

优选地，输送平台上设有多个竖直且可转动地插设在输送平台内的旋转喷头，旋转喷头的上表面构成输送平台的上表面的一部分，倾斜喷气孔开设在旋转喷头上，旋转喷头与驱动旋转喷头转动的驱动件相连接。

优选地，旋转喷头内部设有一空腔，倾斜喷气孔的一端与空腔相连通，且另一端贯通旋转喷头的上表面，空腔的腔壁上开设有贯通腔壁的通孔，输送平台内部设有将通孔与压力腔室相连通的通道。

优选地，空腔的下端为敞开端，驱动件通过一连接件与空腔的敞开端相连接，且连接件的外侧壁与空腔的内侧壁之间密封配合。

优选地，输送平台上开设有至少一个上下贯通输送平台的排气孔。

优选地，输送平台包括盖板和盘体，盖板的上表面与盘体的下表面贴合相接，盘体的下表面上开设有凹腔，盖板的上表面将凹腔的开口封闭并构成压力腔室。

优选地，盘体的下表面上在凹腔的内周侧和外周侧分别开设有随形凹槽，随形凹槽内嵌入有密封件，密封件与盖板的上表面密封接触。

与现有技术相比，本发明具有显著的进步：

在输送平台内部设置压力腔室和倾斜喷气孔，通入压力腔室内的压缩气体可经倾斜喷气孔从输送平台的上表面喷出形成倾斜的气流，该气流具有水平分量和垂直分量，利用该气流吹动裁片，其垂直分量可支撑裁片漂浮在输送平台的上方，其水平分量则可带动裁片沿气流水平分量的流向运动，通过倾斜喷气孔的出口方向的设计可实现裁片输送方向的控制，由此无需人工分拣操作即可实现对裁片的平面化、自动化输送及分拣。

附图说明

图1是本发明实施例的裁片气浮输送装置的结构示意图。

图2是本发明实施例的裁片气浮输送装置中输送单元从一个方向看的立体结构示意图。

图3是本发明实施例的裁片气浮输送装置中输送单元的俯视示意图。

图4是图3中沿a-a向的剖视示意图。

图5是本发明实施例的裁片气浮输送装置的输送单元中盘体的仰视示意图。

图6是本发明实施例的裁片气浮输送装置的输送单元去除底板后的仰视示意图。

图7是本发明实施例的裁片气浮输送装置中输送单元从另一个方向看的立体结构示意图。

图8是本发明实施例的裁片气浮输送装置的输送单元中旋转喷头的结构示意图。

图中：

100、输送单元200、台架

1、底板2、输送平台

3、支撑柱4、倾斜喷气孔

5、垂直喷气孔61、第一压力腔室

62、第二压力腔室71、第一供气接头

72、第二供气接头8、旋转喷头

81、空腔82、通孔

83、第一环形卡槽84、第二环形卡槽

9、通道91、环形通道

92、直通道10、安装通孔

101、第一环形凹槽102、第二环形凹槽

11、第一密封圈12、驱动件

13、连接件14、电机支架

15、第一紧固螺钉16、第二紧固螺钉

17、第二密封圈18、第一插座

19、第二插座20、排气孔

21、盖板22、盘体

23、第一凹腔24、第二凹腔

25、第一随形凹槽26、第二随形凹槽

27、第一密封件28、第二密封件

29、沉头螺钉30、弹性挡圈

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1至图8所示，本发明的裁片气浮输送装置的一种实施例，本实施例的裁片气浮输送装置用于实现对布料裁片的平面化、自动化输送和分拣。参见图1，本实施例的裁片气浮输送装置包括至少一个输送单元100。优选地，输送单元100设有多个，裁片气浮输送装置还包括台架200，所有的输送单元100均布置在台架200上。输送单元100的数量并不局限，应根据实际输送裁片的尺寸和数量来确定。

参见图2和图3，本实施例中，输送单元100包括底板1和支撑在底板1上方的输送平台2。优选地，输送平台2与底板1相平行地设置，且输送平台2与底板1之间通过支撑柱3连接。支撑柱3可以设置多根，且多根支撑柱3在底板1的外周边缘上均匀分布，例如本实施例中的支撑柱3设有三根。输送平台2内部设有压力腔室和倾斜喷气孔4，压力腔室与供气接头相连通，由供气接头向压力腔室内通入压缩气体，所述压缩气体可以为压缩空气。倾斜喷气孔4设有多个，且每个倾斜喷气孔4均与压力腔室相连通。倾斜喷气孔4的出口位于输送平台2的上表面，且倾斜喷气孔4的轴线与输送平台2的上表面之间成倾斜角度。即倾斜喷气孔4的一端与压力腔室相连通，且倾斜喷气孔4的另一端倾斜贯通输送平台2的上表面。则通入压力腔室内的压缩气体可经倾斜喷气孔4从输送平台2的上表面喷出形成倾斜的气流，该气流具有水平分量和垂直分量，利用该气流吹动裁片，其垂直分量可支撑裁片漂浮在输送平台2的上方，其水平分量则可带动裁片沿气流水平分量的流向运动，通过倾斜喷气孔4的出口方向的设计可实现裁片输送方向的控制，由此无需人工分拣操作即可实现对裁片的平面化、自动化输送及分拣。

本实施例中，优选地，在输送平台2内部还设有垂直喷气孔5，垂直喷气孔5设有多个，且每个垂直喷气孔5均与压力腔室相连通。垂直喷气孔5的出口位于输送平台2的上表面，且垂直喷气孔5的轴线与输送平台2的上表面相垂直。即垂直喷气孔5的一端与压力腔室相连通，且垂直喷气孔5的另一端垂直贯通输送平台2的上表面。则通入压力腔室内的压缩气体可经垂直喷气孔5从输送平台2的上表面喷出形成垂直的气流，该气流作用于裁片并支撑裁片漂浮在输送平台2的上方。即，输送平台2的上表面上由从垂直喷气孔5喷出的垂直气流和从倾斜喷气孔4喷出的倾斜气流的垂直分量共同支撑裁片漂浮在输送平台2的上方，由此能够增加对裁片的支撑力，从而增强裁片运输的稳定性和可靠性。

进一步，参见图4和图5，本实施例中，输送平台2内部设置的压力腔室包括相互独立的第一压力腔室61和第二压力腔室62，所有倾斜喷气孔4均与第一压力腔室61相连通，所有垂直喷气孔5均与第二压力腔室62相连通。参见图6和图7，供气接头包括与第一压力腔室61相连通的第一供气接头71和与第二压力腔室62相连通的第二供气接头72。由第一供气接头71和第二供气接头72分别向第一压力腔室61和第二压力腔室62内通入压缩气体，再分别由倾斜喷气孔4和垂直喷气孔5喷出。由此，可根据实际输送裁片的重量分别向第一压力腔室61和第二压力腔室62内通入不同压力的压缩气体，以确保从垂直喷气孔5喷出的垂直气流和从倾斜喷气孔4喷出的倾斜气流的垂直分量能够共同支撑裁片漂浮在输送平台2的上方，且从倾斜喷气孔4喷出的倾斜气流的水平分量能够带动裁片沿气流水平分量的流向运动，保证裁片输送的稳定性和可靠性。

参见图2、图3和图4，本实施例中，优选地，在输送平台2上设有多个旋转喷头8，旋转喷头8竖直且可转动地插设在输送平台2内，每个旋转喷头8的上表面均构成输送平台2的上表面的一部分。倾斜喷气孔4开设在旋转喷头8上，本实施例中，旋转喷头8的数量与倾斜喷气孔4的数量相同，即每个旋转喷头8上开设有一个倾斜喷气孔4。每个旋转喷头8各与一个驱动件12相连接，驱动件12驱动旋转喷头8转动，通过旋转喷头8的转动则可实现倾斜喷气孔4出口方向的改变，从而实现裁片输送方向的改变，可满足不同裁片的输送和分拣要求，并便于本实施例的裁片气浮输送装置与不同生产线的上游、下游设备实现平面对接。

参见图4和图8，本实施例中，优选地，旋转喷头8内部设有一空腔81，倾斜喷气孔4的一端与空腔81相连通，且倾斜喷气孔4的另一端贯通旋转喷头8的上表面。空腔81的腔壁上开设有通孔82，通孔82贯通空腔81的腔壁，输送平台2内部设有将通孔82与第一压力腔室61相连通的通道9。由此实现倾斜喷气孔4与第一压力腔室61的相连通，则通入第一压力腔室61内的压缩气体可经通道9、通孔82进入旋转喷头8的空腔81内，并从倾斜喷气孔4喷出。

优选地，输送平台2内的通道9包括环绕在旋转喷头8外周面上的环形通道91和将环形通道91与第一压力腔室61相连通的直通道92，环形通道91面向旋转喷头8外周面的一侧设有沿周向延伸的环形开口，且旋转喷头8上的通孔82通过该环形开口与环形通道91保持连通。由此，在旋转喷头8发生旋转时，可保证通孔82与通道9保持连通，从而保证倾斜喷气孔4与第一压力腔室61保持连通。本实施例中，在输送平台2上设有安装通孔10，安装通孔竖直贯通输送平台2，旋转喷头8可转动地安装在安装通孔10内，在安装通孔10的孔壁上与旋转喷头8上的通孔82相对应的位置处开设有沿周向延伸的第一环形凹槽101，该第一环形凹槽101即构成环形通道91。直通道92的一端贯通第一环形凹槽101的槽底壁而与环形通道91相连通，直通道92的另一端则与第一压力腔室61相连通。

优选地，旋转喷头8上的通孔82可以设有多个，且所有的通孔82在空腔81的腔壁上沿周向均匀分布，所有的通孔82均与环形通道91相连通，则第一压力腔室61内的压缩气体可以同时通过各个通孔82进入旋转喷头8的空腔81内，有利于增加空腔81内压力的均匀性，从而保证从倾斜喷气孔4喷出的气流压力的稳定性，进而保证裁片输送的稳定性。通孔82的数量并不局限，例如参见图8，本实施例中的通孔82设有四个。

优选地，在旋转喷头8的外周面上轴向间隔地开设有两个沿周向延伸的第一环形卡槽83，两个第一环形卡槽83分别位于通孔82的上方和下方，两个第一环形卡槽83内均嵌入有第一密封圈11，第一密封圈11与输送平台2上的安装通孔10的孔壁之间密封接触，由此保证旋转喷头8与安装通孔10配合面之间的密封性，防止进入环形通道91内的压缩气体从旋转喷头8与安装通孔10的配合面之间泄漏。

优选地，在旋转喷头8的外周面上还开设有一个沿周向延伸的第二环形卡槽84，在输送平台2上安装通孔10的孔壁上与旋转喷头8上的第二环形卡槽84相对应的位置处开设有沿周向延伸的第二环形凹槽102，在旋转喷头8的第二环形卡槽84内嵌设有弹性挡圈30，弹性挡圈30相对旋转喷头8的外周面突出，且突出的部分与输送平台2安装通孔10孔壁上的第二环形凹槽102卡接。由此，通过弹性挡圈30可以限制旋转喷头8的轴向位移，防止旋转喷头8在压缩气体气压的作用下发生轴向串动。

优选地，旋转喷头8空腔81的下端为敞开端，驱动件12通过一连接件13与空腔81的敞开端相连接，且连接件13的外侧壁与空腔81的内侧壁之间密封配合，以防止进入空腔81内的压缩气体从连接件13与空腔81的配合面之间泄漏。本实施例中，在连接件13与空腔81相配合的一端的外侧壁上嵌设有第二密封圈17，第二密封圈17与空腔81的内侧壁之间密封接触，由此实现连接件13外侧壁与空腔81内侧壁之间的密封配合。

优选地，驱动件12可以为电机，电机通过电机支架14安装在输送平台2的下方。连接件13则可以为联轴器，联轴器的一端与电机的输出轴通过第一紧固螺钉15固定连接，联轴器的另一端与旋转喷头8的下端，即空腔81的敞开端通过第二紧固螺钉16固定连接。由此，通过电机输出轴的转动即可驱动旋转喷头8随之同步转动。电机优选采用步进电机，以便于精确控制旋转喷头8的转动角度，从而精确控制倾斜喷气孔4的出口方向及裁片的输送方向。在底板2上安装有作为电机驱动接口的第一插座18和作为电机控制接口的第二插座19，电机与第一插座18和第二插座19均连接。

本实施例中，优选地，所有倾斜喷气孔4与所有垂直喷气孔5在输送平台2的上表面上呈交替间隔分布，亦即所有旋转喷头8与所有垂直喷气孔5在输送平台2的上表面上呈交替间隔分布。更优地，参见图3，所有旋转喷头8与所有垂直喷气孔5均在以输送平台2上表面的中心为圆心的同一圆周上等间隔地交替分布。则为便于倾斜喷气孔4和垂直喷气孔5分别与第一压力腔室61和第二压力腔室62相连通，参见图5，优选地，第一压力腔室61设为圆环形，且该圆环形的第一压力腔室61位于旋转喷头8及垂直喷气孔5所在圆周的外围，每个旋转喷头8的空腔81各通过一个通道9与第一压力腔室61相连通。第二压力腔室62则设为多边环形，且该多边环形的第二压力腔室62的顶点与各个垂直喷气孔5相对应，即所有的垂直喷气孔5在多边环形的第二压力腔室62的各个顶点处与第二压力腔室62相连通。旋转喷头8的数量(即倾斜喷气孔4的数量)和垂直喷气孔5的数量均不局限，例如本实施例中，每个输送单元100的输送平台2上设有三个旋转喷头8和三个垂直喷气孔5，每个旋转喷头8上开设有一个倾斜喷气孔4。

进一步，本实施例中，参见图3和图4，输送平台2上开设有至少一个上下贯通输送平台2的排气孔20。通过排气孔20能够调节输送平台2与裁片之间气体流动的平衡，提高气浮输送的平稳性。优选地，排气孔20设有多个，且多个排气孔20在输送平台2的上表面上均匀分布。排气孔20的数量并不局限，例如本实施例中，排气孔20设有七个，其中一个设置在输送平台2上表面的中心位置，另外六个则在以输送平台2上表面的中心为圆心的同一圆周上等间隔地分布，且排气孔20所在圆周的直径小于旋转喷头8及垂直喷气孔5所在圆周的直径。

本实施例中，优选地，参见图4和图5，输送平台2包括盖板21和盘体22，盖板21和盘体22通过多个沉头螺钉29固定连接，且盖板21的上表面与盘体22的下表面贴合相接，盘体22的上表面即为输送平台2的上表面，盘体22的下表面上开设有凹腔，盖板21的上表面将凹腔的开口封闭并构成压力腔室。倾斜喷气孔4、通道9和垂直喷气孔5均设于盘体22上，安装通孔10和排气孔20均上下贯通盘体22和盖板21，与旋转喷头8上第二环形卡槽84内嵌设的弹性挡圈30相配合卡接的第二环形凹槽102则开设在盖板21的上表面。本实施例中，盘体22的下表面上分别开设有第一凹腔23和第二凹腔24。第一凹腔23设为圆环形，且该圆环形的第一凹腔23位于安装通孔10及垂直喷气孔5所在圆周的外围，每个旋转喷头8的空腔81各通过一个通道9与第一凹腔23相连通。第二凹腔24则为多边环形，且该多边环形的第二凹腔24的顶点与各个垂直喷气孔5相对应，即所有的垂直喷气孔5在多边环形的第二凹腔24的各个顶点处与第二凹腔24相连通。盖板21的上表面将第一凹腔23和第二凹腔24的开口封闭并分别构成第一压力腔室61和第二压力腔室62。第一供气接头71穿过盖板21与第一凹腔23相连通，第二供气接头72穿过盖板21与第二凹腔24相连通。

进一步，为保证密封性能，本实施例中，盘体22的下表面上在凹腔的内周侧和外周侧分别开设有随形凹槽，随形凹槽内嵌入有密封件，密封件与盖板21的上表面密封接触。优选地，在第一凹腔23的内周侧和外周侧分别开设有第一随形凹槽25，第一随形凹槽25的形状与第一凹腔23的形状相似，在两个第一随形凹槽25内均嵌入有第一密封件27，第一密封件27与盖板21的上表面密封接触，由此保证盖板21上表面与盘体22下表面之间配合的密封性，防止通入第一压力腔室61内的压缩气体从盖板21上表面与盘体22下表面之间泄露。同样地，在第二凹腔24的内周侧和外周侧分别开设有第二随形凹槽26，第二随形凹槽26的形状与第二凹腔24的形状相似，在两个第二随形凹槽26内均嵌入有第二密封件28，第二密封件28与盖板21的上表面密封接触，由此保证盖板21上表面与盘体22下表面之间配合的密封性，防止通入第二压力腔室62内的压缩气体从盖板21上表面与盘体22下表面之间泄露。

本实施例中，参见图1，所有输送单元100的底板1均支撑在台架200上，所有的输送单元100在台架200上阵列分布，且相邻输送单元100的输送平台2贴合相接，所有输送平台2的上表面共同构成一水平表面，该水平表面即为本实施例的裁片气浮输送装置的工作台面，裁片在该工作台面的上方在气流的作用下实现输送及分拣。通过电机驱动各个旋转喷嘴8转动，调整各个倾斜喷气孔4的出口方向，可以实现裁片沿纵向、横向、斜向直线或l形路线输送。优选地，输送平台2的外轮廓呈横截面为正六边形的柱体，则所有输送单元100的输送平台2构成蜂窝状拼接排布，这种蜂窝状的拼接排布结构可轻易实现装置的重构、扩展，使本实施例的裁片气浮输送装置能够适应服装自动生产线上服饰品种的变化。

本实施例的裁片气浮输送装置，其各个输送平台2可以为相互独立且拼接在一起的单一输送平台2，各个输送平台2也可以为由一块盘体22和一块盖板21组合而成的整体结构，并在所述盘体22和盖板21内部加工有多个所述输送平台2内部结构，从而形成多个输送单元100。

综上所述，本实施例的裁片气浮输送装置能够实现裁片的平面化、自动化输送和分拣，并具有以下优点：1、结构设计简单，使用维护方便；2、清洁无污染，工作过程中不发热、不生磁；3、悬浮支撑力大，输送阻力小，对输送的布料面料特性无特殊要求；4、工作过程中无机械振动、无摩擦磨损，使用寿命长，对裁片亦无损伤。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。