本实用新型属于冶金技术领域，具体涉及一种铸坯运输吊梁装置。
背景技术：
目前，在冶金领域，国内外基本上使用铸坯夹钳起吊、运输板坯，受铸坯宽度的影响，同一规格铸坯夹钳不能够涵盖铸坯所有宽度，只能通过增加夹钳的规格才能够满足整个铸坯宽度范围的要求；使用夹钳或磁盘吊起吊、运输方坯，受铸坯温度的影响，如果铸坯表面温度过高（一般高于600℃），不能使用磁盘吊。因此，使用铸坯夹钳和磁盘吊，都不能够实现铸坯的自动化运输。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种铸坯运输吊梁装置，克服现有铸坯受温度和宽度的影响，无法起吊和运输所有规格铸坯的问题。
为此，本实用新型提供了一种铸坯运输吊梁装置，包括吊梁和若干组动滑轮装配，所述吊梁由支撑框架和支撑垫板组成，支撑垫板用于承载铸坯且固定铺设在支撑框架上，若干组动滑轮装配对称分布且固定安装在支撑框架上。
还包括固定在支撑框架上的隔热罩，隔热罩沿轴向围绕铸坯对支撑框架和动滑轮装配进行隔热保护。
所述支撑框架由矩形框架和若干个“凵”字形支撑腿组成，若干个支撑腿等间距布设并沿矩形框架的长度方向固定安装在矩形框架的下表面，支撑垫板铺设在支撑腿中部的横梁上。
所述动滑轮装配共有四组，四组动滑轮装配左右对称安装在矩形框架上，每一组由两个动滑轮、滑轮罩和滑轮轴组成，两个动滑轮通过轴承安装在滑轮轴上，滑轮罩罩在动滑轮外并通过锁紧螺母与滑轮轴连接，滑轮罩立式安装在支撑框架上。
所述轴承间安装有套在滑轮轴上的定距环。
一种铸坯运输吊梁装置的应用，将铸坯运输吊梁装置悬挂在铸坯运输车下方，动滑轮通过钢丝绳缠绕与铸坯运输车的传动系统连接，由传动系统通过钢丝绳带动承载着铸坯的吊梁升降。
所述吊梁采用钢焊接结构件，适用于承载800～1000℃的铸坯。
所述吊梁适用于承载宽度为500～3250mm的铸坯。
本实用新型的有益效果：
（1）适应不同宽度的铸坯。现有的同一个规格铸坯夹钳不能够适应宽度500～3250mm（国内外板坯宽度范围）宽度的铸坯，只能通过增加铸坯夹钳的规格才能适应铸坯的宽度。而本实用新型的铸坯运输吊梁装置根据铸坯的宽度设计吊梁的宽度，同一个吊梁可以适应宽度500～3250mm（国内外板坯宽度范围）宽度的铸坯。
（2）不受铸坯温度影响。传统的磁盘吊只能吊装600℃以下铸坯，本实用新型的铸坯运输吊梁装置为钢结构件，可以满足吊装高温（800～1000℃）铸坯。
（3）实现铸坯的自动化运输。目前，国内外钢厂使用铸坯夹钳、磁盘吊均不能实现铸坯的自动运输，使用本实用新型的吊梁装置结构运输车能够实现铸坯的自动运输。
（4）运输平稳。吊梁装置设有4组滑轮装配，4组滑轮装配通过钢丝绳与传动系统连接，实现铸坯运输的平稳。
以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。
附图说明
图1是铸坯运输吊梁装置的主视图。
图2是铸坯运输吊梁装置的俯视图。
图3是铸坯运输吊梁装置的俯视图。
图4是动滑轮装配的剖视图。
附图标记说明：
1.吊梁；2.动滑轮装配；3.隔热罩；4.支撑垫板；5、支撑框架；6、铸坯；
2a.动滑轮；2b.滑轮罩；2c.滑轮轴；2d.定距环；2e.锁紧螺母；2f.轴承。
具体实施方式
实施例1：
本实用新型提供了一种铸坯运输吊梁装置，如图1、图2和图3所示，包括吊梁1和若干组动滑轮装配2，所述吊梁1由支撑框架5和支撑垫板4组成，支撑垫板4用于承载铸坯6且固定铺设在支撑框架5上，若干组动滑轮装配2对称分布且固定安装在支撑框架5上。
铸坯运输吊梁装置的工作过程如下：
吊梁1被悬挂在动滑轮装配2下方，动滑轮装配2通过钢丝绳与上方铸坯运输车的传动系统连接，传动系统通过钢丝绳实现吊梁1的升降。
具体的，本实施例的铸坯运输吊梁装置可以应用于铸坯自动运输系统，铸坯自动运输系统包括运输车支撑架，运输车支撑架上设有沿其上表面铺设的轨道行走的铸坯自动运输车，铸坯自动运输车侧面连接着拖缆装置，底部安装着车体行走装置，运输车支撑架的下方置有平行而设的铸坯接收辊道和铸坯输送辊道，沿铸坯浇注方向，所述铸坯接收辊道铺设在运输车支撑架前半段正下方的基础上，铸坯输送辊道铺设在运输车支撑架后半段正下方的基础上，铸坯接收辊道和铸坯输送辊道之间的高度差＞2m；所述铸坯自动运输车由沿轨道行走的车架和用于运载铸坯的吊梁1组成，车架上固定有升降装置，吊梁1位于车架正下方且悬空而设，吊梁1上固定安装着动滑轮，动滑轮和升降装置之间通过钢丝绳连接，升降装置通过动滑轮控制吊梁1上铸坯的水平运输和垂直升降运输。
在本实施例中，动滑轮装配2均匀分布呈矩形，可以保证吊梁1的平稳运输，支撑垫板4用于承载和保护铸坯6。
实施例2：
在实施例1的基础上，铸坯运输吊梁装置还包括固定在支撑框架5上的隔热罩3，隔热罩3沿轴向围绕铸坯6对支撑框架5和动滑轮装配2进行隔热保护。通常铸坯的温度可以达到800～1000℃，因此，为了保护支撑框架5和动滑轮装配2，设计了隔热罩3对其进行隔热。
实施例3：
在实施例1的基础上，如图1、图2和图3所示，所述支撑框架5由矩形框架和若干个“凵”字形支撑腿组成，若干个支撑腿等间距布设并沿矩形框架的长度方向固定安装在矩形框架的下表面，支撑垫板4铺设在支撑腿中部的横梁上。
支撑框架5可以有多种结构形式，本实施例作为优选，采取了附图1、2和3中的结构。
实施例4：
在实施例1的基础上，如图4所示，作为优选，所述动滑轮装配2共有四组，四组动滑轮装配2左右对称安装在矩形框架上，每一组由两个动滑轮2a、滑轮罩2b和滑轮轴2c组成，两个动滑轮2a通过轴承2f安装在滑轮轴2c上，滑轮罩2b罩在动滑轮2a外并通过锁紧螺母2e与滑轮轴2c连接，滑轮罩2b立式安装在支撑框架5上。所述轴承2f间安装有套在滑轮轴2c上的定距环2d。吊梁装置设有4组滑轮装配，4组滑轮装配通过钢丝绳与传动系统连接，实现铸坯运输的平稳。
实施例5：
本实施例提供了一种铸坯运输吊梁装置的应用，具体的是：将铸坯运输吊梁装置悬挂在铸坯运输车下方，动滑轮2a通过钢丝绳缠绕与铸坯运输车的传动系统连接，由传动系统通过钢丝绳带动承载着铸坯6的吊梁1升降。所述吊梁1采用钢焊接结构件，适用于承载800～1000℃的铸坯。所述吊梁1适用于承载宽度为500～3250mm的铸坯。
实施例6：
在以上实施例的基础上，本实施例结合铸坯自动运输系统对铸坯运输吊梁装置进行详细的说明，具体的，铸坯自动运输系统，包括运输车支撑架，运输车支撑架上设有沿其上表面铺设的轨道行走的铸坯自动运输车，铸坯自动运输车侧面连接着拖缆装置，底部安装着车体行走装置，运输车支撑架的下方置有平行而设的铸坯接收辊道和铸坯输送辊道，沿铸坯浇注方向，所述铸坯接收辊道铺设在运输车支撑架前半段正下方的基础上，铸坯输送辊道铺设在运输车支撑架后半段正下方的基础上，铸坯接收辊道和铸坯输送辊道之间的高度差＞2m；所述铸坯自动运输车由沿轨道行走的车架和用于运载铸坯的吊梁1组成，车架上固定有升降装置，吊梁1位于车架正下方且悬空而设，吊梁1上固定安装着动滑轮，动滑轮和升降装置之间通过钢丝绳连接，升降装置通过动滑轮控制吊梁1上铸坯的水平运输和垂直升降运输。
还包括机械防摇装置，机械防摇装置自上至下由定位套、定位销和立柱组成，定位套固定于车架下表面，定位销固定于立柱顶端，立柱底端固定于吊梁1上表面，吊梁1升起时，定位销插入定位套。
所述吊梁1由支撑框架、动滑轮、支撑板和隔热钢板组成，动滑轮共有4组，4组动滑轮围绕成平行于地面的矩形安装在支撑框架上，支撑板用于承载铸坯且固定铺设在支撑框架底面上，隔热钢板围绕铸坯安装在支撑框架，对支撑框架和动滑轮进行隔热保护。
所述车架上沿浇注方向设有两套沿直线固定的升降装置，每套升降装置正下方以升降装置为中心对称设有两组动滑轮；
所述的升降装置由两套独立且对称布设的传动系统组成，每套传动系统包括安装在车架上的一个减速器和一个电机一，减速器设有两个输入轴和两个输出轴，其中一个输入轴通过联轴器与电机一连接，另外一个输入轴和联轴器上分别安装着制动器一，减速器的两个输出轴上均安装着卷筒，车架上还安装有平衡臂和重锤开关，平衡臂通过钢丝绳的缠绕与卷筒、动滑轮连接；所述卷筒的尾部安装着绝对值编码器和固定连接在车架上的称重传感器，电机一的尾部安装着超速保护开关和增量型编码器。
还包括防倾斜装置，防倾斜装置由电缆卷筒、保护罩和二维倾角传感器组成，电缆卷筒固定于车架上且位于两套升降装置之间，二维倾角传感器固定于吊梁1上且被罩于保护罩内，电缆卷筒通过电缆与二维倾角传感器连接。
所述铸坯接收辊道由光电开关一、辊道框架一、辊子装配一、减速电机一和编码器组成，光电开关一通过膨胀螺栓固定在铸坯接收辊道入口前的基础上，辊道框架一通过地脚螺栓固定在基础上，辊子装配一通过螺栓装配在辊道框架一上，减速电机一通过联轴器装配在辊子装配一端部，编码器装配在铸坯接收辊道第一台减速电机一的尾部并与光电开关连锁，跟踪铸坯位置，控制减速电机一速度与停止；
所述铸坯输送辊道由光电开关二、辊道框架二、辊子装配二和减速电机二组成，光电开关二通过膨胀螺栓固定在铸坯输送辊道出口后的基础上，辊道框架二通过地脚螺栓固定在基础上，辊子装配二通过螺栓装配在辊道框架二上，减速电机二通过联轴器装配在辊子装配二端部，减速电机二通过地脚螺栓固定在基础上。
还包括车体位置控制开关和激光测距仪，激光测距仪通过螺栓分别固定在车架的四个角上，车体位置控制开关共个，分别布置在运输车支撑架的轨道上，并与车架上的开关支架进行感应，用于检测铸坯自动运输车水平行走位置以及控制其停止。
还包括PLC，PLC分别与车体位置控制开关、激光测距仪、称重传感器、制动器、重锤开关、超速保护开关、绝对值编码器、二维倾角传感器、编码器、车体行走装置、铸坯接收辊道和铸坯输送辊道电连接。
所述轨道的四个端部均设有固定在运输车支撑架上的车挡，铸坯接收辊道尾部设有固定在基础上的固定挡板。
一种铸坯自动运输方法，采用铸坯自动运输系统，包括如下步骤：
步骤一，铸坯沿出坯方向由前向后运输，当铸坯到达光电开关一时，光电开关一断光，减速电机一驱动辊子装配一转动，将铸坯输送到铸坯接收辊道上，与此同时，编码器开始计数，跟踪铸坯位置，并且根据铸坯的定尺长度，自动控制铸坯接收辊道的速度，当铸坯中心到达吊梁1的中心时，减速电机一停止，PLC控制制动器打开，两台电机一同时启动，电机一通过联轴器驱动减速器，减速器驱动卷筒，卷筒带动钢丝绳，钢丝绳通过动滑轮带动吊梁1，吊梁1连同铸坯升起；
步骤二，当吊梁1上升到要求的高度后，PLC发出信号控制制动器的制动轮制动，电机一停止转动，PLC控制车体行走装置启动，驱动铸坯自动运输车沿浇注方向水平移动，移动到指定位置时，车体行走装置停止，PLC再次控制两台电机一同时启动，电机一通过联轴器驱动减速器，减速器驱动卷筒，卷筒带动钢丝绳，钢丝绳通过动滑轮带动吊梁1，吊梁1连同铸坯下降；
步骤三，当吊梁1下降到要求的高度后，PLC发出信号控制制动器的制动轮制动，电机一停止转动，PLC控制铸坯输送辊道的减速电机二启动，减速电机二驱动辊子装配二，辊子装配二驱动铸坯朝出坯方向行走，当铸坯头部到达光电开关二后，光电开关二断光，铸坯继续行走，当铸坯尾部到达光电开关二后，光电开关二通光并发信号给PLC，光电开关二断光-通光表明铸坯离开铸坯输送辊道，完成铸坯水平方向和由高到低的升降运输，由低到高的铸坯自动运输是由高到低的逆过程。
以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本实用新型的保护范围之内。本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。