一种方形电芯错位检测自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及锂电池无损检测技术领域，尤其涉及一种方形电芯错位检测自动上料装置。

背景技术：

随着电池技术的不断突破与发展，叠片技术因具有外观整齐漂亮不易变形、能量密度高、可以制作成任意形状等优点，逐渐受到用户和技术人员的青睐。尤其是用在某些特殊形状的空间内时，为了更好的利用空间，人们希望能做出与空间形状相匹配的异形电池 ；由于传统的卷绕电池无法做成异形，因此需要通过叠片技术来满足上述要求。人们对异形电池的需求，要求叠片技术必须能够克服异形叠片过程中出现的新技术问题，而阴阳极膜片错位的检测问题就是其中之一。

卷绕式电芯膜片的错位是采用垂直于电芯平面的 X-Ray 光源进行检测的，方形电芯在进行 X-Ray 光源进行检测的检测时，在输送电芯时，传送带的两端，一端需要人工负责上料，另一端需要人工负责下料，自动化程度低，浪费人力，加大生产的投入，同时整体上降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种方形电芯错位检测自动上料装置，能节省人力，减少生产成本，提高设备的自动化，提高生产效率。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种方形电芯错位检测自动上料装置，包括气缸Ⅰ、传送带、气缸Ⅱ、料槽，所述传送带的两侧隔空设有支板，所述支板的前端下方均设有支架，所述支架的下方设有气缸Ⅰ；两侧支架之间固定有前、后对应的两个气缸Ⅱ，其中居于后侧的气缸Ⅱ两侧均竖向设有固定板，所述固定板上均设有侧板，所述侧板上均设有立板Ⅰ；其中居于后侧的气缸Ⅱ中间固定有竖向的立板Ⅱ，所述立板Ⅱ的底端设有贯穿孔；所述气缸Ⅱ的里侧中间均设有前、后伸缩的伸缩杆。

进一步的，所述气缸Ⅰ可推动支架进行上、下运动。

进一步的，所述气缸Ⅱ可推动伸缩杆前、后运动，其中两个伸缩杆前后对应，两个伸缩杆前、后运动时，均可伸入到贯穿孔内。

进一步的，所述侧板与立板Ⅰ均为竖向设置，其中立板Ⅰ垂直于侧板。

进一步的，所述侧板、立板Ⅰ、立板Ⅱ共同组成运输方形电芯的料槽。

本实用新型的有益效果是：该装置结构设置简单、合理，易操作、实现，仅需一人操作，能节省人力，减少生产成本，提高设备的自动化，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一种方形电芯错位检测自动上料装置的结构示意图。

图中：1、气缸Ⅰ，11、支架，2、支板，3、传送带，4、气缸Ⅱ，41、伸缩杆，

42、固定板，6、料槽，61、侧板，62、立板Ⅰ，63、立板Ⅱ，64、贯穿孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

一种方形电芯错位检测自动上料装置，包括气缸Ⅰ1、传送带3、气缸Ⅱ4、料槽6，所述传送带3的两侧隔空设有支板2，所述支板2的前端下方均设有支架11，所述支架11的下方设有气缸Ⅰ1；两侧支架11之间固定有前、后对应的两个气缸Ⅱ4，其中居于后侧的气缸Ⅱ4两侧均竖向设有固定板42，所述固定板42上均设有侧板61，所述侧板61上均设有立板Ⅰ62；其中居于后侧的气缸Ⅱ4中间固定有竖向的立板Ⅱ63，所述立板Ⅱ63的底端设有贯穿孔64；所述气缸Ⅱ4的里侧中间均设有前、后伸缩的伸缩杆41。

进一步的，所述气缸Ⅰ1可推动支架11进行上、下运动。

进一步的，所述气缸Ⅱ4可推动伸缩杆41前、后运动，其中两个伸缩杆41前后对应，两个伸缩杆41前、后运动时，均可伸入到贯穿孔64内。

进一步的，所述侧板61与立板Ⅰ62均为竖向设置，其中立板Ⅰ62垂直于侧板61。

进一步的，所述侧板61、立板Ⅰ62、立板Ⅱ63共同组成运输方形电芯的料槽6。

具体实施时，先将方形电芯放入到料槽6中，3s后气缸Ⅱ4开始运动，伸缩杆41相向运动，并通过伸缩杆41夹住倒数第二块电池，此时气缸Ⅰ1开始推动支架11进行上、下运动，同时将气缸Ⅱ4以及料槽6抬起，此时位于最底部的电池就会随着传送带3向前移动，一个完整工序完成，随后气缸Ⅱ4复位，伸缩杆41相背运动，料槽6中的方形电芯往下落，然后气缸Ⅱ4开始运动，重复之前的动作，完成不断地输送方形电芯，实现方形电芯检测的不间断的自动输送。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效性状或结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。