本实用新型属于机械加工技术领域，尤其涉及一种用于同轴伺服驱动辊筒的一体式框架结构。
背景技术：
现有设备对辊筒的安装支撑多为分立式结构，通过连接杆和墙板搭接成设备框架，并且框架多为焊接拼凑或螺栓连接而成，设备振动大，稳定性差，容易变形，在驱动辊筒运转的过程中，传动不平稳，容易损坏传动机构、电机或辊筒，从而无法保证高精度和高稳定性的使用要求。
技术实现要素：
本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种结构紧凑、稳定性高、装配便捷、占用空间小的用于同轴伺服驱动辊筒的一体式框架结构。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：用于同轴伺服驱动辊筒的一体式框架结构，包括呈长方体结构的机框本体，机框本体为一体铸造成型，机框本体内开设有前后两侧均敞口的空腔，机框本体至少有一端固定连接有壳体，机框本体位于壳体的一端开设有与辊筒相对应的第一安装孔，壳体与机框本体相连接的一端开设有与第一安装孔同心设置的第二安装孔，壳体的内侧面与机框本体端部之间设置有安装面，壳体的外侧面固定连接有端盖，机框本体的上侧面和下侧面分别间隔开设有减重孔。
壳体与机框本体之间通过高强螺栓固定连接。
壳体与机框本体之间设置有位于高强螺栓一侧的定位销。
壳体上开设有冷却循环通道。
所述壳体竖直截面呈方形或8字形结构。
所述各个减重孔呈三角形、扇形或圆形结构。
机框本体上侧面的减重孔和下侧面的减重孔相互对称分布。
采用上述技术方案，本实用新型具有如下优点：
1、本实用新型的机框本体经一体铸造成型，结构简单，便于加工，生产周期短，装配便捷，工作稳定。
2、第一安装孔和第二安装孔同心设置，确保传动的稳定性，满足高精度和高稳定性的使用要求。
3、壳体上开设有冷却循环通道，用于对壳体内安装的驱动装置的冷却，确保传动的稳定性。
4、壳体设置成方形或8字形结构，可以将两个电机装配为一体形式，两个电机相互之间形成自锁，使其工作更加稳定，占用空间小，装配便捷。
5、机框本体上侧面和下侧面的减重孔分组设置，并且对称分布，使整个机框本体重心稳定，在电机驱动辊筒运转的过程中，使其驱动更加稳定，大大提高了工作的精确度，并且减小了磨损，提高其使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型的主视剖面结构示意图；
图2是本实用新型的主视结构示意图；
图3是本实用新型的俯视结构示意图；
图4是本实用新型的侧视结构示意图。
具体实施方式
如图1-4所示，本实用新型的用于同轴伺服驱动辊筒的一体式框架结构，包括呈长方体结构的机框本体1，机框本体1为一体铸造成型，机框本体1内开设有前后两侧均敞口的空腔2，机框本体1至少有一端固定连接有壳体3，机框本体1位于壳体3的一端开设有与辊筒相对应的第一安装孔4，壳体3与机框本体1相连接的一端开设有与第一安装孔4同心设置的第二安装孔8，壳体3的内侧面与机框本体1端部之间设置有安装面5，壳体3的外侧面固定连接有端盖6，机框本体1的上侧面和下侧面分别间隔开设有减重孔7。
壳体3与机框本体1之间通过高强螺栓9固定连接。
壳体3与机框本体1之间设置有位于高强螺栓9一侧的定位销10。
壳体3上开设有冷却循环通道11。
所述壳体3竖直截面呈方形或8字形结构。
所述各个减重孔7呈三角形、扇形或圆形结构。
机框本体1上侧面的减重孔7和下侧面的减重孔7相互对称分布。
机框本体1上侧面和下侧面的减重孔7分组设置，每组减重孔7包含4个并按矩形分布在矩形的四个边上，分布在矩形对边上的减重孔7对称设置。
机框本体1上侧面和下侧面上相邻两组减重孔7对称分布。
本实用新型的机框本体1经一体铸造成型，结构简单，便于加工，生产周期短，装配便捷，工作稳定；壳体3设置成方形或8字形结构，可以将两个电机装配为一体形式，两个电机相互之间形成自锁，使其工作更加稳定，占用空间小，装配便捷；机框本体1上侧面和下侧面的减重孔7分组设置，并且对称分布，使整个机框本体1重心稳定，在电机驱动辊筒运转的过程中，使其驱动更加稳定，大大提高了工作的精确度，并且减小了磨损，提高其使用寿命。
本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。