锂电池PACK生产线的上料机构的制作方法

本实用新型涉及锂电池PACK生产线的上料机构。

背景技术：

目前锂电池PACK生产线的上料机构主要是人工上料，人工长时间工作易疲劳，导致综合产能效率低，人工成本高，不能保证产品质量和生产效率。

申请号为201720213725.8的专利申请文件公开了一种电池上料装置，该电池上料装置，通过在中间排序箱上设置储料机构，并且储料机构与中间排序箱之间为可转动结构，从而在使用该电池上料装置时，首先将储料机构平放，将采购回来的整箱的电池全部扣入储料机构中，而后盖好储料壳盖，将储料机构竖放，这样便保证了电池的正负极方向在储料机构中一致，并且成箱扣入到储料机构中，提高装载电池的效率，从而克服了采用现有技术中的电池上料机构导致电池正负极方向凌乱不一致的问题，进而省略了调节电池正负极方向的机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。但是电池需要从储料机构通过自身重力下落至排序箱，再通过排序箱依次从出口滚出，电池通过自身重力下落至排序箱会产生撞击，极易损伤产品也极易变动电池位置。此外，电池只能单一输送，难以提高效率。

鉴于此，克服上述现有技术所存在的缺陷是本技术领域亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是提供一种保护锂电池、结构简易、定位精准且运行稳定的锂电池PACK生产线的上料机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：锂电池PACK生产线的上料机构包括底板，所述底板设置有用于横向堆叠放置锂电池的储料槽，所述储料槽的槽口一侧设置有用于接收锂电池的分料槽，所述储料槽另一侧下端设置有开口，所述开口一侧设置有用于顶推储料槽底部的锂电池至分料槽的顶推机构，所述储料槽的槽口一侧设置有用于覆盖储料槽槽口的调节板，所述调节板位于分料槽上端。

进一步的是：所述调节板一端连接有用于调节调节板与储料槽的槽口间距的伸缩气缸。

进一步的是：所述伸缩气缸位于储料槽一端，所述储料槽另一端设置有与调节板配合的滑轨。

进一步的是：所述储料槽均匀设置有多个用于分隔锂电池的纵向隔板。

进一步的是：所述纵向隔板越远离开口越窄。

进一步的是：所述顶推机构包括顶推气缸、与顶推气缸活塞杆连接的安装板以及设置于安装板用于顶推锂电池的多个上料导杆，所述上料导杆与分料槽一一对应。

进一步的是：所述上料导杆为高分子耐磨材料。

进一步的是：所述储料槽远离槽口的一侧设置有导向杆，所述导向杆与安装板滑动连接。

进一步的是：所述分料槽为V型槽。

进一步的是：所述顶推机构外部设置有用于保护机构的防护罩。

本实用新型的有益效果是：调节板挡住上层锂电池，顶推机构顶推储料槽最下层的锂电池至分料槽进行上料，上层锂电池通过锂电池自身重力依次下落至最下层，下落间距小，避免损伤锂电池，结构简易、定位精准且运行稳定；伸缩气缸调节调节板与储料槽的槽口间距，便于放置不同型号的锂电池，扩大适用范围；伸缩气缸顶推调节板一端时，调节板另一端沿着滑轨运行，确保调节板移动稳定；多个上料导杆分别顶推储料槽最下端锂电池，便于同时对多个锂电池进行上料，提高效率；上料导杆为高分子耐磨材料，不损伤产品同时稳定接触产品将其送入分料槽；设置导向杆，便于对安装板进行导向；分料槽为V型槽，便于放置多种规格的产品；设置纵向隔板，便于分离锂电池；纵向隔板越远离开口越窄，便于从上方分离锂电池；设置防护罩保护机构。

附图说明

图1为锂电池PACK生产线的上料机构内部示意图。

图2为锂电池PACK生产线的上料机构的整体示意图。

图3为储料槽的示意图。

图中标记为：底板1、储料槽2、开口21、第一侧板22、第二侧板23、立板24、分料槽3、顶推气缸41、安装板42、上料导杆43、调节板5、伸缩气缸51、滑轨52、导向杆6、纵向隔板7、防护罩8。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1和图3所示，锂电池PACK生产线的上料机构包括底板1，所述底板1螺柱连接有用于横向堆叠放置锂电池的储料槽2，所述储料槽2槽口朝向与底板1平行，也就是储料槽2竖放。所述储料槽2的槽口一侧放置有用于接收锂电池的分料槽3。所述储料槽2另一侧下端设置有开口21，所述开口21一侧设置有用于顶推储料槽2底部的锂电池至分料槽3的顶推机构，所述储料槽2的槽口一侧螺柱连接有用于覆盖储料槽2槽口的调节板5，所述调节板5位于分料槽3上端。

使用时，调节板5挡住储料槽2上端的锂电池，顶推机构通过开口21顶推储料槽2最下端的锂电池至分料槽3，分料槽3通过传送带运行至锂电池PACK生产线的下一个工位。然后，顶推机构收缩，储料槽2内的锂电池受自身重力下落至储料槽2最下端，顶推机构继续将最下层锂电池顶推至分料槽3。调节板5阻挡上层的锂电池，避免上层的锂电池因与最下层锂电池存在摩擦力而被顶推出去。上层锂电池通过锂电池自身重力依次下落至最下层，下落间距小，避免损伤锂电池，结构简易、定位精准且运行稳定。

如图1所示，相对设置的第一侧板22和第二侧板23、立板24和底板1构成了储料槽2。第一侧板22、第二侧板23和立板24垂直于立板1。所述调节板5一端卡接有用于调节调节板5与储料槽2的槽口间距的伸缩气缸51。伸缩气缸51螺柱连接于储料槽2的第一侧板22，第一侧板22螺柱连接有第一滑轨，调节板5与第一滑轨配合，伸缩气缸51驱动调节板5沿着第一滑轨滑动，从而控制调节板5与储料槽2的槽口间距，从而便于放置不同型号的锂电池，扩大适用范围。

如图1所示，所述伸缩气缸51位于第一侧板22，第二侧板23螺柱连接有与调节板5配合的滑轨52。调节板2靠近第一侧板22的一端受伸缩气缸51驱动时，调节板2靠近第二侧板23一端沿着滑轨52移动，确保调节板5移动稳定。

如图1和图3所示，所述储料槽2均匀设置有多个用于分隔锂电池的纵向隔板7。纵向隔板7螺柱连接于储料槽2。当储料槽2内放置有多列锂电池时，便于分离锂电池。

如图3所示，所述纵向隔板7越远离开口21越窄，便于从上方分离锂电池。

如图1所示，所述顶推机构包括顶推气缸41、与顶推气缸41活塞杆连接的安装板42以及设置于安装板42用于顶推锂电池的多个上料导杆43，所述上料导杆43与分料槽3一一对应。顶推气缸41与安装板42背向储料槽2的一端螺柱连接，上料导杆43与安装板42朝向储料槽2的一端螺柱连接。顶推气缸41驱动安装板42靠近储料槽2，带动上料导杆43顶推储料槽2内最下层锂电池，使得锂电池进入分料槽3，便于同时对同一层的多个锂电池进行上料，提高效率。

如图1所示，所述上料导杆43为高分子耐磨材料，损伤产品同时稳定接触产品将其送入分料槽3。

如图1所示，所述储料槽2远离槽口的一侧螺柱连接有导向杆6，所述导向杆6与安装板42通过轴承座滑动连接。当顶推气缸41驱动安装板42靠近储料槽2时，导向杆6对安装板42进行导向，提高机器运行的稳定性。

如图1所示，所述分料槽3为V型槽，便于放置多种规格的产品。

如图2所示，所述顶推机构外部设置有用于保护机构的防护罩8。防护罩8与底板1螺柱连接，避免机构受外界影响，确保机构稳定运行。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。