一种结构简单的导轨结构的制作方法

本实用新型涉及电梯领域，具体涉及一种导轨结构。

背景技术：

电梯已广泛地被人们使用。现有的电梯包括井道、设于井道内的导轨、沿导轨升降的轿厢以及驱使轿厢升降的驱动装置，驱动装置驱使轿厢沿导轨实现在井道内升降，达到人、货输送的目的。导轨通过与导靴配合对电梯运行起到引导作用，所以对导轨的结构强度和轮廓形状都有非常高的要求，现有导轨包括实心导轨以及轮廓与实心导轨相似的空心导轨，这些导轨存在以下缺陷：实心导轨采用实心钢轨加工而成，需要专用设备，成本高昂，且加工难度大；空心导轨形状与实心导轨形状类似，无法通过简单的折弯成型，也需要专用设备，成本高昂，且加工难度大；此外，由于导轨重量较大，各段导轨均需要通过支架与井道侧壁固接，安装麻烦。

技术实现要素：

为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种结构简单的导轨结构，通过衔接组件固接相邻的钣金轨，既有效降低钣金轨的加工难度和重量，还简化衔接组件的结构，方便安装。

本实用新型通过以下方式实现：一种结构简单的导轨结构，包括若干呈直线状首尾衔接的钣金轨，所述钣金轨包括一体弯折形成的加强板和引导板，所述导轨结构包括衔接组件，所述衔接组件包括跨接在相邻加强板间的主衔接板以及跨接在相邻引导板间的副衔接板，相邻钣金轨的对应端部间通过衔接组件实现竖向对齐固接。通过钣金加工方式形成钣金轨，有效降低导轨的重量和加工难度，既有效降低生产成本，还减小衔接组件的负担，进而有效简化衔接组件的结构，方便安装，提升装配效率。衔接组件通过分置的主衔接板和副衔接板对钣金轨进行固接，既确保钣金轨间牢固连接，还为导靴预留了活动空间，确保导靴能沿钣金轨顺利滑动。

作为优选，相邻钣金轨的引导板竖向对齐并拼合形成供导靴抵触的引导面，所述引导面沿所述引导板中部竖置，所述副衔接板跨接在所述引导板远离加强板侧边缘间。引导面沿导轨竖向设置，为导靴提供连续且平整的支撑。主衔接板和福衔接板分置在引导面两侧，确保相邻钣金轨的衔接处互为齐平设置。

作为优选，所述副衔接板呈长条状且沿引导板的长度方向设置，包括供引导板平整贴合的副抵触面，相邻引导板固接到位后，所述引导板的引导面竖向对齐。副衔接板跨接在相邻钣金轨的毗邻端部件，副抵触面的两侧分别供对应钣金轨的侧部抵触，确保相邻钣金轨以副抵触面为基准保持对齐。

作为优选，所述副衔接板的两端部上开设与对应引导板匹配的副连接孔，所述副衔接板通过穿越副连接孔的紧固件固接在对应的引导板上，以使相邻引导板的端面紧密抵触。副连接孔用于穿置紧固件并与对应钣金轨固接，确保相邻钣金轨的端面紧密贴合，由此减小相邻钣金轨端面间的缝隙，确保导靴在钣金轨间平顺滑动，提升轿厢升降平稳性。

作为优选，所述引导板远离加强板侧边缘弯折形成加强折边。引导板的两侧分别设置加强板和加强折边，加强折边和加强板均起到增强引导板抗弯折性能，进而确保引导面保持竖置平整。

作为优选，所述主衔接板的横截面轮廓与所述加强板的横截面轮廓匹配，主衔接板贴合固接在加强板上，主衔接板匹配贴合固接在相邻钣金轨的加强板上，既能通过增加加强板处的厚度来提高加强板的结构强度，还能通过增加接触面积来提高加强板和主衔接板间的连接强度，确保连接稳定性，并用于弥补相邻钣金轨间接触面积小的缺陷。

作为优选，所述主衔接板呈长条状且沿加强板的长度方向设置，包括供加强板平整贴合的主抵触面，相邻加强板固接到位后，相邻加强板的对应侧壁间竖向对齐。主抵触面为相邻的加强板提供对接基准，有效提高相邻加强板衔接处的平整性，提升轿厢升降平稳性。

作为优选，所述加强板的横向截面呈L形，所述主衔接板的两端开设分别与对应加强板匹配的主连接孔，所述主衔接板通过穿越主连接孔的紧固件固接在对应的加强板上，以使相邻加强板的端面紧密抵触。主衔接板的截面也呈L形，有效提升加强板和主衔接板的抗弯折性能，进而确保导轨保持竖置姿态，确保轿厢竖向升降。

作为优选，所述加强板上设有两列竖向平行且等距设置的腰形孔，所述主衔接板上设有两列与所述腰形孔竖向投影对齐的主连接孔。腰形孔的长轴与加强板的长度方向一致，便于穿置在主连接孔内的紧固件能在确保相邻钣金轨端面紧密贴合的情况下与加强板固接，腰形孔能为紧固件提供竖向调节空间。

作为优选，所述钣金轨的截面轮廓为拐角呈直角的C形，且通过一体弯折方式形成加强板和引导板。加强板包括与引导板垂直的横部以及与引导板平行设置的竖部，既方便加工，还便于安装并与导靴配合，又能有效提升抗弯折性能。

本实用新型的有益效果：通过钣金加工方式形成钣金轨，有效降低导轨的重量和加工难度，既有效降低生产成本，还减小衔接组件的负担，进而有效简化衔接组件的结构，方便安装，提升装配效率。

附图说明

图1 为导轨装配结构局部示意图；

图2 为导轨装配结构剖视示意图；

图中：1、钣金轨，2、加强板，3、引导板，4、主衔接板，5、副衔接板，6、引导面，7、副连接孔，8、主连接孔，9、加强折边，10、腰形孔。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型的实质性特点作进一步的说明。

如图1-2所示的一种结构简单的导轨结构，由若干呈直线状首尾衔接的钣金轨1组成，所述钣金轨1包括一体弯折形成的加强板2和引导板3，所述导轨结构包括衔接组件，所述衔接组件包括跨接在相邻加强板2间的主衔接板4以及跨接在相邻引导板3间的副衔接板5，相邻钣金轨1的对应端部间通过衔接组件实现竖向对齐固接。

在实际操作中，所述钣金轨1由整块的钣金件通过弯折加工形成，且完成加工的钣金轨1为开放式，不存在围合封闭的空间，既有效降低了加工难度，提高加工效率，还减轻了导轨的重量，减小对衔接组件的负荷，还降低了生产成本，提高市场竞争力。

在安装时，首先，将下置钣金轨1固接安装至预设工位；其次，将上置钣金轨1通过底面搭接至下置钣金轨1的顶面上；之后，将主衔接板4的上部与上置钣金轨1的加强板2贴合固接，下部与下置钣金轨1的加强板2贴合固接；最后，将副衔接板5的上部与上置钣金轨1的引导板3贴合固接，下部与下置钣金轨1的引导板3贴合固接。通过重复上述步骤实现钣金轨1依次竖向衔接并平和形成具有平整引导面6的导轨，为导靴提供升降引导。

完成安装后，由于主衔接板4和副衔接板5分别通过主连接孔8和副连接孔7与对应的钣金轨1固接，确保相邻钣金轨1竖向位置固定，进而确保上置钣金轨1的顶面与下置钣金轨1的底面紧密贴合，通过缩小相邻钣金轨1间缝隙来减小导靴移动时的跳动幅度，提高电梯乘坐舒适性。所述主衔接板4和副衔接板5分别通过主抵触面和副抵触面与对应钣金轨1抵触，对钣金轨1起到水平向定位作用，确保相邻钣金轨1侧壁衔接处的平整性，通过缩小相邻钣金轨1间偏差来减小导靴移动时的跳动幅度，提高电梯乘坐舒适性。

在实际操作中，相邻钣金轨1的引导板3竖向对齐并拼合形成供导靴抵触的引导面6，所述引导面6沿所述引导板3中部竖置，所述副衔接板5跨接在所述引导板3远离加强板2侧边缘间。主衔接板4和副衔接板5分置在引导面6两侧，对钣金轨1拼合形成引导面6区域提供有效的定位，确保引导面6的衔接处平整且紧密贴合。所述引导板3远离加强板2侧边缘弯折形成加强折边9。引导板3的侧缘通过一体式弯折形成加强折边9，既方便加工，还能确保加强折边9与引导板3间的连接强度，进而对引导板3提供有效的抗弯折支撑。

在实际操作中，所述副衔接板5呈长条状且沿引导板3的长度方向设置，包括供引导板3平整贴合的副抵触面，相邻引导板3固接到位后，所述引导板3的引导面6竖向对齐。所述主衔接板4呈长条状且沿加强板2的长度方向设置，包括供加强板2平整贴合的主抵触面，相邻加强板2固接到位后，相邻加强板2的对应侧壁间竖向对齐。主衔接板4和副衔接板5均沿钣金轨1的长度方向设置，有效增加主连接孔8与钣金轨1衔接处间、副连接孔7与钣金轨1衔接处间的距离，通过增加力臂长度来提升钣金轨1间的定位稳定性。

在实际操作中，所述副衔接板5的两端部上开设与对应引导板3匹配的副连接孔7，所述副衔接板5通过穿越副连接孔7的紧固件固接在对应的引导板3上，以使相邻引导板3的端面紧密抵触。紧固件穿越副衔接板5和引导板3后与螺母螺接锁紧，既确保副抵触面与引导板3侧壁紧密贴合，还确保副衔接板5与钣金轨1竖向相对位置固定。所述主衔接板4的两端开设分别与对应加强板2匹配的主连接孔8，所述主衔接板4通过穿越主连接孔8的紧固件固接在对应的加强板2上，以使相邻加强板2的端面紧密抵触。紧固件穿越主衔接板4和加强板2后与螺母螺接锁紧，既确保主抵触面与加强板2侧壁紧密贴合，还确保主衔接板4与钣金轨1竖向相对位置固定。

在实际操作中，所述钣金轨1的截面轮廓为拐角呈直角的C形，且通过一体弯折方式形成加强板2和引导板3。主衔接板4和副衔接板5不在同一平面内，当主衔接板4和副衔接板5的所在面间形成的夹角越小，则互为提升抗弯折性能的效果就越差，优选主衔接板4和副衔接板5间互为垂直设置，起到互为提升抗弯折性能的作用，防止主衔接板4和副衔接板5因外力作用而沿其较薄方向发生弯折的情况，确保导轨的使用寿命。此外，所述加强板2的横向截面呈L形，有效增强加强板2的抗弯折性能，所述主连接孔8可以开设在加强板2的同一平面上，也可以同时在两个平面上开设，均应视为本实用新型的具体实施例。

在实际操作中，所述主衔接板4的横截面轮廓与所述加强板2的横截面轮廓匹配，主衔接板4贴合固接在加强板2上。所述加强板2的横截面轮廓优选为L形，通过增加弯折数量来提高抗弯折性能，还可以设置为C形、Z形等，均应视为本实用新型的具体实施例。

在实际操作中，所述加强板2上设有两列竖向平行且等距设置的腰形孔10，所述主衔接板4上设有两列与所述腰形孔竖向投影对齐的主连接孔8。腰形孔具有供紧固件竖向移动的空间，确保穿越主连接孔8的紧固件可以根据安装需要沿腰形孔进行竖向移动并螺接锁紧。