大瓶装药瓶自动包装系统的制作方法

本发明涉及药品生产技术领域，具体涉及大瓶装药瓶自动包装系统。

背景技术：

药品生产包括药物制备以及药物包装。药物包装通常是先将药物按给一个放入药瓶中，然后依次经过封盖、贴标、装盒、装箱等工序。药瓶按照容量分为大瓶装和小瓶装，小瓶装主要用于盛放粉针剂一类的药物，药物通常为一次性用完，规格通常为100ml或50ml。大瓶装主要用于盛放颗粒药物或是一些液体状药物，药物通常为分批次用完，规格通常为大于200ml。

目前，药物包装基本已经实现自动化操作，通过传送带依次经过没到工序完成包装。在现有自动化药瓶装箱过程中，为了实现自动将药瓶装入包装盒中，通常在装盒之前需要将药瓶横向放置，装盒后在竖直放置，药瓶横向放置后容易导致药瓶在传送带上发生滚动，尤其是针对圆形药瓶。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供大瓶装药瓶自动包装系统，解决现有自动化系统导致药瓶在传送过程中容易发生滚动的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

大瓶装药瓶自动包装系统，包括限位输送机构，所述限位输送机构的前端设置有倒瓶装置，所述限位输送机构包括2个平行设置在传送带和若干设置在传送带的卡紧机构，所述卡紧机构包括2个限位板，2个限位板平行设置，2个限位板分别设置在2个传送带上，所述倒瓶装置包括螺旋板，所述螺旋板在药瓶上方的高度自药瓶进端到出端呈逐渐减小的趋势。

本发明所述2个传送带独立运行，所述传送带的两端通过主动轮和从动轮实现传送带的环形传输，2个限位板能够对药瓶起到限位作用，药瓶在运输过程中被推动至螺旋板下方，由于螺旋板的高度随着药瓶的移动方向呈组件减小的趋势，将药瓶推到至水平水平位置，本发明所述的前端和后端均是根据药瓶的移动方向而言，所述进端具体是指药瓶刚运送到螺旋板下方时的一端，所述出端具体是指药瓶即将运输出螺旋板下方时的一端。

本发明通过倒瓶装置实现药瓶的水平放置在输送机构上，通过在传送带上设置2个限位板组成卡紧机构，将药瓶放置在2个限位板之间实现对药瓶的限位，避免药瓶在水平运输过程中发生滚动，如此，本发明解决了现有自动化系统导致药瓶在传送过程中容易发生滚动的问题。

并且，本发明可通过调节传送带的运行速度实现调节2个限位板之间的间距，实现限位输送机构用于不同外径的药瓶，即实现整个封装系统可用于不同外径的大瓶装药瓶。

进一步地，传送带的外侧设置有多个红外传感器。

所述红外传感器为现有技术，能够实时监测2个限位板之间知否放置药瓶(通过红外反射实现，该技术为现有技术)，本发明通过设置红外传感器，实现对限位输送机构的缺瓶检测，避免出现后续装盒工序导致的空盒问题。

进一步地，限位输送机构的末端两侧对称设置有推动机构和装盒机构，所述装盒机构的后端设置有传输机构，所述传输机构的末端设置有药瓶翻转机构。

本发明所述推动机构和装盒机构均为现有技术，所述装盒机构能够实现将药瓶装入药盒内，所述药瓶翻转机构实现将水平的药盒翻转为竖直放置，以便后续装箱处理。

进一步地，药瓶翻转机构包括2个设置在皮带上方的翻转板，2个翻转板平行设置，2个翻转板一高一低设置，所述翻转板包括水平段和弯曲段，所述弯曲段到皮带的高度自与水平段连接一端到另一端呈逐渐减小的趋势，所述水平段设置在前端。

本发明所述2个翻转板一高一低设置具体是指2个翻转板到皮带的高度不一致，一个较大另一个较小。

在翻转过程中，，其中较低设置的翻转板紧压药盒的一端对药盒施加作用力直到将药盒翻转为竖直放置，较高设置在翻转板对药盒的另一端起到限位作为，避免当药盒翻转为竖直时发生偏移。

进一步地，还药瓶翻转机构包括2个平行设置在固定板，所述固定板上可拆卸式设置有卡板，2个卡板对称设置，所述卡板上穿设有升降杆，所述翻转板设置在升降杆的底部。

本发明所述升降杆能够在竖直方向上进行升降，用于调节翻转板的竖直高度，实现翻转板用于翻转不同尺寸的药盒。

进一步地，卡板上设置有通槽，所述固定板上沿着垂直于皮带运动的方向设置有一排螺纹孔，螺栓穿过通槽固定于螺纹孔内实现卡板固定在固定板上。

上述结构实现卡板的拆卸式设置，实现2个卡板之间的间距可调节，进而实现2个翻转板之间的水平间距可调节，即实时对不同尺寸的药盒的翻转。

进一步地，倒瓶装置的前端设置有药瓶整理机构，所述药瓶整理机构与倒瓶装置之间设置有传输机构，所述药瓶整理机构包括转盘，所述转盘的外侧设置有环形立板，所述环形立板上设置有2个缺口，其中一口缺口与前端的传输机构连通，另一个缺口与后端的传输机构连通，所述转盘上设置u形安装板，所述u形安装板上可拆卸式设置有挡板，所述挡板与环形立板之间的间距为药瓶的外径。

上述结构实现药瓶成排进入后端的传输机构。

进一步地，挡板为弧形板，所述弧形板朝着转盘的转动方向凸起。

上述结构由于挡板推动药瓶。

进一步地，限位板一端可拆卸式安装在传送带上。

进一步地，传送带上设置有固定块，所述固定块上端面设置有插孔，所述限位板的底部设置有与插孔配合的插杆。

本发明所述插杆和插孔为过盈配合。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明通过倒瓶装置实现药瓶的水平放置在输送机构上，通过在传送带上设置2个限位板组成卡紧机构，将药瓶放置在2个限位板之间实现对药瓶的限位，避免药瓶在水平运输过程中发生滚动，如此，本发明解决了现有自动化系统导致药瓶在传送过程中容易发生滚动的问题。

2、本发明可通过调节传送带的运行速度实现调节2个限位板之间的间距，实现限位输送机构用于不同外径的药瓶，即实现整个封装系统可用于不同外径的大瓶装药瓶。

3、本发明通过设置红外传感器，实现对限位输送机构的缺瓶检测，避免出现后续装盒工序导致的空盒问题。

4、本发明通过设置升降杆和可调节式卡板分别实现对翻转板的竖直高度、2个翻转板之间水平间距的调整，使得所述药瓶翻转机构可用于不同尺寸药盒的翻转。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1是封装系统的结构示意图；

图2是传送带的结构示意图；

图3是螺旋板的结构示意图；

图4是药瓶翻转机构的结构示意图；

图5是翻转板的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-药瓶整理机构，2-限位输送机构，3-药瓶翻转机构，4-螺旋板，5-装盒机构，6-推动机构，7-皮带，11-转盘，12-u形安装板，13-挡板，14-环形立板，21-传送带，22-限位板，23-红外传感器，31-固定板，32-升降杆，33-卡板，34-通槽，35-翻转板，351-水平段，352-弯曲段。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1：

如图1至3所示，大瓶装药瓶自动包装系统，包括限位输送机构2，所述限位输送机构2的前端设置有倒瓶装置，所述限位输送机构2包括2个平行设置在传送带21和若干设置在传送带21的卡紧机构，2个传送带21独立运行，所述传送带21的两端通过主动轮和从动轮实现传送带21的环形传输，所述卡紧机构包括2个限位板22，2个限位板22平行设置，优选地，2个限位板22呈对称设置，2个限位板22分别设置在2个传送带21上，所述倒瓶装置包括螺旋板4，所述螺旋板4在药瓶上方的高度自药瓶进端到出端呈逐渐减小的趋势，所述倒瓶装置还包括平台，所述螺旋板4设置在平台上，螺旋板4的结构特点能够实现将竖直放置的药瓶推到为水平放置。

在本实施例中，药瓶依次经过lp-2理瓶机理瓶、装药、称重、xg-1旋盖机装盖、gf-1封口机封口、tb-1贴标机贴标等工序后，由倒瓶装置前端的输送机构输送至倒瓶装置的平台上，药瓶在此输送机构上运输时，瓶盖朝上设置进行运输，为了后续的药瓶装盒，需要将竖直放置的药瓶(瓶盖朝上设置)推到成水平放置(药瓶的径向与其运动方向一致)，因此，在上述输送机构的后端依次设置倒瓶装置、限位输送机构2，所述倒瓶装置因为其包括螺旋板4，当药瓶通过螺旋板4将药瓶推到成水平放置，由于输送机构在运动，其上的药瓶源源不断的进入平台，后端的药瓶将前端的药瓶推动至限位输送机构2上，当卡紧机构2个限位板22中的前端限位板22刚好运动至倒瓶装置处的上方时，此时，另一个限位板22还处于下方，将药瓶推动至传送带21上，传送带21继续运行，然后一个限位板22运动至上方，2个限位板22将药瓶卡在中间对其进行限位，避免药瓶在水平运输过程中出现滚动。

并且，本实施例中，所述2个传送带21独立运行。二者之间互不影响，可通过调节传送带21的运行速度实现调节2个限位板22之间的间距，实现限位输送机构2用于不同外径的药瓶，即实现整个封装系统可用于不同外径的大瓶装药瓶。

实施例2：

如图1所示，本实施例基于实施例1，所述传送带21的外侧设置有多个红外传感器23。

在本实施例中，所述红外传感器23为现有技术，能够实时监测2个限位板22之间知否放置药瓶(通过红外反射实现，该技术为现有技术)，当红外传感器23检测到2个限位板22之间没有药瓶时，可手动放入，以免出现缺瓶。

本实施例通过设置红外传感器23，实现对限位输送机构2的缺瓶检测，避免出现后续装盒工序导致的空盒问题。

实施例3：

如图1至图5所示，本实施例基于实施例1或实施例2，所述限位输送机构2的末端两侧对称设置有推动机构6和装盒机构5，所述装盒机构5的后端设置有传输机构，所述传输机构的末端设置有药瓶翻转机构3；所述药瓶翻转机构3包括2个设置在皮带7上方的翻转板35，2个翻转板35平行设置，2个翻转板35一高一低设置，所述翻转板35包括水平段351和弯曲段352，所述弯曲段352到皮带7的高度自与水平段351连接一端到另一端呈逐渐减小的趋势，所述水平段351设置在前端。

在本实施例中，所述推动机构6和装盒机构5(hdz-150p装盒机)，均为现有技术，在装盒机构5内放置有撑开的空盒，推动机构6将药瓶推动至空盒内并将药盒封盖好，通过传输机构将药盒运输至药瓶翻转机构3处，通过瓶翻转机构3将药盒翻转至竖直放置，以便后续进行包装处理，当药盒翻转至竖直放置后，后续依次经过三维膜包装机包装、不锈钢平台装箱、封箱、打包。药盒翻转的具体过程为：

当药盒进入传动带7上在翻转板35的下方时，随着传动带7的移动，药盒由水平段351移动至弯曲段352，由于在弯曲段352高度逐渐降低，其中较低设置的翻转板35紧压药盒的一端对药盒施加作用力直到将药盒翻转为竖直放置，较高设置在翻转板35对药盒的另一端起到限位作为，避免当药盒翻转为竖直时发生偏移。

实施例4：

如图1至图5所示，本实施例基于实施例3，所述还药瓶翻转机构3包括2个平行设置在固定板31，所述固定板31上可拆卸式设置有卡板33，2个卡板33对称设置，所述卡板33上穿设有升降杆32，所述翻转板35设置在升降杆32的底部；所述卡板33上设置有通槽34，所述固定板31上沿着垂直于皮带7运动的方向设置有一排螺纹孔，螺栓穿过通槽34固定于螺纹孔内实现卡板33固定在固定板31上。

在本实施例中，所述升降杆32能够上下伸缩，实现对翻转板35高度的调节，通过将螺栓固定在不同的螺纹孔内实现对卡板33在固定板31上相对位置的调节，继而实现2个卡板33之间的调节，即实现2个翻转板35之间水平间距的调整。因此，本实施例通过设置升降杆32和可调节式卡板33分别实现对翻转板35的竖直高度、2个翻转板35之间水平间距的调整，使得所述药瓶翻转机构3可用于不同尺寸药盒的翻转。

实施例5：

如图1至图5所示，本实施例基于实施例1或实施例4，所述倒瓶装置的前端设置有药瓶整理机构1，所述药瓶整理机构1与倒瓶装置之间设置有传输机构，所述药瓶整理机构1包括转盘11，所述转盘11的外侧设置有环形立板14，所述环形立板14上设置有2个缺口，其中一口缺口与前端的传输机构连通，另一个缺口与后端的传输机构连通，所述转盘11上设置u形安装板12，所述u形安装板12上可拆卸式设置有挡板13，所述挡板13与环形立板14之间的间距为药瓶的外径；所述挡板13为弧形板，所述弧形板朝着转盘11的转动方向凸起。

在本实施例中，所述环形立板14不与转盘11连接，转盘的转动不影响环形立板14，药瓶由前端的传输机构输送至转盘11，在转盘11进行缓冲并进行整理，使得进入后端的传输机构的药瓶成直线排列，具体过程为：

由于挡板13与环形立板14之间的间距为药瓶的外径，此处的外径具体是指药瓶在环形立板14高度处的外径，挡板13与环形立板14之间一次只允许一个药瓶通过，随着转盘11转动，挡板随着转盘11转动，将进入转盘11的药瓶推动至后端传输机构。

实施例6：

如图1至图5所示，本实施例基于实施例1至实施例5任一所述，所述限位板22一端可拆卸式安装在传送带21上；所述传送带21上设置有固定块，所述固定块上端面设置有插孔，所述限位板22的底部设置有与插孔配合的插杆。

在本实施例中，所述插杆和插孔为过盈配合。通过将限位板22设置为可拆卸式，便于更换不同高度的限位板22，以配合限位输送机构2用于不同外径的药瓶的运输。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。