包装膜弯折成型结构的制作方法

本发明专利涉及包装膜的技术领域，具体而言，涉及包装膜弯折成型结构。

背景技术：

目前，数码产品的使用中，经常会用到线材等辅助件，例如用于移动设备上的数据线或者各种电源线等等。

数据线(datacable)是来连接移动设备和电脑的，来达到数据传递或通信目的，或者用于连接移动设备进行充电的。通俗点说，就是连接电脑与移动设备用来传送视频、铃声、图片等文件的通路工具，或者用于连接移动设备进行充电等等。

数据线在制造生产后进行包装时，往往需要先绕线形成绕线组，再将绕线组进行包膜，包装膜呈套环状，直接将绕线组装置在包装膜，从而在包装膜的限制下，绕线组可以保持绕线后的形状，从而便于数据线的包装等。

包括数据线在内的大部分线材，生产后进行包装时，都需要将线材绕线成为绕线组，再利用包装膜套着绕线组，实现线材的包装。

现有技术中，对线材的包膜操作由于自动化程度低及操作繁琐，存在加工效率过低以及自动化程度的缺陷；另外，在对线材进行包膜操作中，首先需要将膜片弯折形成包装膜，这样，才可以将绕线组套装在包装膜中，而片状的膜片在弯折形成包装膜的过程中，存在加工效率低的缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供包装膜弯折成型结构，旨在解决现有技术中，包装膜的弯折成型过程存在加工效率低的问题。

本发明是这样实现的，包装膜弯折成型结构，包括放置片状的膜片的定位平台、呈条状的套膜杆以及推动结构；所述膜片包括底膜部，所述底膜部的两侧分别对接有侧膜部，所述侧膜部的外侧对接有上膜部；所述包装膜弯折成型结构中具有折膜通道，所述折膜通道的顶部贯穿所述定位平台，所述推动结构活动布置在所述折膜通道的两侧；所述套膜杆抵压着所述定位平台上的膜片的底膜部进入所述折膜通道，所述推动结构推动膜片的两个侧膜部以及上膜部弯折叠合，将膜片折成套装在所述套膜杆上的包装膜。

进一步的，所述折膜通道中设有沿所述折膜通道上下移动的移动板条，所述移动板体沿所述折膜通道的长度方向延伸布置，所述移动板条具有朝上布置的叠合端面；所述套膜杆抵压着所述膜片的底膜部，且对接在所述移动板条的叠合端面上，所述移动板条带动所述套膜杆及膜片朝所述折膜通道内移动。

进一步的，所述定位平台上设置有定位固定条，所述定位平台的侧边设置有粗定位推板以及精定位推板，所述粗定位推板及精定位推板与所述定位固定条呈相对布置；当膜片放置在所述定位平台上后，所述粗定位推板推动所述膜片的侧边对接在所述定位固定条上；当膜片上的保护膜被撕掉后，所述精定位推板推动所述膜片的侧边对接在所述定位固定条上。

进一步的，所述套膜杆的底部设有定位孔，所述移动板条的叠合端面凸起有第一定位销，当所述套膜杆对接在所述移动板条的叠合端面上后，所述第一定位销插入在所述定位孔中。

进一步的，所述套膜杆的两端分别为悬空端以及抵压端，所述移动板条的叠合端面上设有折膜抵压块，当所述套膜杆对接在所述移动板条的叠合端面上后，所述折膜抵压块抵压在所述套膜杆的抵压端上。

进一步的，所述套膜杆的抵压端上形成有定位斜面，所述折膜抵压块的底部具有第一倾斜面，当所述折膜抵压块抵压在所述套膜杆的抵压端上后，所述第一倾斜面与定位斜面对接贴合。

进一步的，所述叠合端面的端部形成有安装台面，所述安装台面布置在所述折膜通道的外部，所述折膜抵压块布置在所述安装台面上。

进一步的，所述推动结构包括侧部推板以及上部推板，所述侧部推板及上部推板均布置在所述折膜通道两侧外；当所述套膜杆抵压在膜片进入所述折膜通道后，所述侧部推板推着膜片的侧膜部弯折在所述套膜杆的侧边，所述上部推板推着所述膜片的上膜部弯折叠合在所述套膜杆的上方。

进一步的，所述定位平台的上方设有压膜轮，当所述套膜杆对接在所述移动板条的叠合端面上后，所述压膜轮抵压的在所述套膜杆的顶部，沿着所述套膜杆的长度方向滚动。

进一步的，所述套膜杆分别朝向侧边布置的侧端面，所述套膜杆的侧端面朝内凹陷，形成侧槽条，所述侧槽条沿着所述套膜杆的长度方向延伸布置。

与现有技术相比，本发明提供的包装膜弯折成型结构，其利用套膜杆抵压着膜片的底膜部，整个定位平台上的膜片则进入折膜通道中，再利用推动结构，推动着膜片的侧膜部以及上膜部，使得侧膜部以及上膜部弯折叠合，从而膜片弯折成型，形成套装在套膜杆上的包装膜，整个加工过程实现自动化，效率也高。

附图说明

图1是本发明提供的自动折膜绕线包膜设备的立体示意图；

图2是本发明提供的上料台的立体示意图；

图3是本发明提供的包装膜弯折成型结构的立体示意图；

图4是本发明提供的移动板条的立体示意图；

图5是本发明提供的脱膜结构的立体示意图；

图6是图5中的a处的放大示意图；

图7是本发明提供的输送包装膜的传输带的立体示意图；

图8是本发明提供的绕线结构的立体示意图；

图9是本发明提供的套膜结构的立体示意图；

图10是本发明提供的套膜杆的立体示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1-10所示，为本发明提供的较佳实施例。

本实施例提供的自动折膜绕线包膜设备，可以用于对数据线的绕线包膜操作，也可以用于对其它各种线材的绕线包膜操作，不仅限制于数据线。

自动折膜绕线包膜设备包括用于套装包装膜400的套膜杆200、将片状布置的膜片折成套装在套膜杆200上的包装膜400的包装膜弯折成型结构103、脱膜结构105、绕线结构107以及套膜结构108。其中，套膜杆200呈条状，折合后的包装膜400可以套装在该套膜杆200上，且一个套膜杆200可以套装多个包装膜400；包装膜弯折成型结构103配合套膜杆200，用于将呈片状的膜片折合成呈套环状的包装膜400，且折合后的包装膜400直接套装在套膜杆200上；脱膜结构105用于将套膜杆200上的包装膜400脱落下来，脱落下来的包装膜400转移至套膜结构108中；绕线结构107用于将条状的线材绕成绕线组500，绕线组500转移至套膜结构108中，套膜结构108则将绕线组500套装在包装膜400中，从而完成线材的包装。

包装膜弯折成型结构103上设有用于放置待折合的膜片的定位平台，包装膜弯折成型结构103中形成有折膜通道，该折膜通道的顶部贯穿定位平台，形成折膜通道的顶部开口，当膜片放置在定位平台上后，膜片覆盖了折膜通道的顶部开口。

套膜杆200通过折膜通道的顶部开口抵压着膜片朝下移动至折膜通道中，将片状的膜片弯折呈u形状的弯折膜。包装膜弯折成型结构103包括有推动结构，推动结构布置在折膜通道的两侧，推动结构将置于折膜通道中的弯折膜推动折叠，折成套装在套膜杆200上的包装膜400。

脱膜结构105包括有沿套膜杆200的长度方向移动的脱膜移动头，该脱膜移动头沿着套膜杆200移动，将套装在套膜杆200上包装膜400移动脱离出套膜杆200。

绕线结构107包括转动台1071，转动台1071上设置有绕线头，该绕线头随着转动台1071转动，且条状的线材则可以缠绕在绕线头的外周，形成绕线组500。

套膜结构108包括套膜通道以及套膜移动头，绕线结构107绕好的绕线组500以及由套膜杆200脱落下来的包装膜400放置在套膜通道中，且绕线组500与包装膜400呈直线状排布，利用套膜移动头抵接绕线组500朝向包装膜400移动，直接将绕线组500推进包装膜400中，实现套膜操作。

上述提供的自动折膜绕线包膜设备，通过套膜杆200与包装膜弯折成型结构103的配合，将膜片先弯折呈弯折膜，再形成套装在套膜杆200上的包装膜400，利用脱膜结构105将套膜杆200上的包装膜400脱离套膜杆200，通过绕线结构107将线材缠绕呈绕线组500，绕线组500以及包装膜400置于套膜结构108的套膜通道中，利用套膜移动头，将绕线组500套装在包装膜400里面，整个操作实现自动化，完成绕线折膜包膜的全自动操作，加工效率高。

本实施例中，膜片包括底膜部、两个侧膜部以及两个上膜部，其中两个侧膜部分别对接在底膜部的两侧，两个上膜部则分别对应对接在侧膜部上，这样，底膜部、两个侧膜部以及两个上膜部则形成条状布置，且侧膜部与底膜部的对接处形成有折痕，上膜部与侧膜部的对接处形成有折痕。

膜片在折膜包膜之间，呈片条状，折膜包膜后，底膜部呈水平状，两个侧膜部布置在底膜部的两侧，且呈对立状布置，两个上膜部呈水平布置在底膜部的上方，且两个上膜部之间叠合粘合，这样，折膜包膜后形成的包装膜400，底膜部、侧膜部以及上膜部则包围形成有包膜通道，绕线组500则穿在该包膜通道中，实现包装膜400对绕线组500的包装。

上述提供的包装膜弯折成型结构103，其利用套膜杆200抵压着膜片的底膜部，整个定位平台上的膜片则进入折膜通道中，再利用推动结构，推动着膜片的侧膜部以及上膜部，使得侧膜部以及上膜部弯折叠合，从而膜片弯折成型，形成套装在套膜杆200上的包装膜400，整个加工过程实现自动化，效率也高。

自动折膜绕线包膜设备包括上料台101，上料台101布置在包装膜弯折成型结构103的侧边，待折膜的呈片状的膜片直接叠合放置在该上料台101上。上料台101呈水平布置，且下方连接动力元件1072，这样，在动力元件1072的驱动下，上料台101可以上下移动。

上料台101的外周设置有上料定位板1011，上料定位板1011固定布置，上料定位板1011与上料台101围合形成放置膜片的上料区域，膜片放置在上料台101上后，随着膜片被取出，上料台101也随之上升，上料定位板1011则固定定位。

在上料台101与包装膜弯折成型结构103之间设置有移料吸头1012，该移料吸头1012将上料台101上的膜片吸起，并转移至包装膜弯折成型结构103的定位平台上。

定位平台的上设置有定位固定条1036，定位平台的侧边设置有粗定位推板1031，该粗定位推板1031与固定条呈相对布置，且粗定位推板1031与固定条分别布置在折膜通道两侧外，当膜片放置在定位平台上后，粗定位推板1031抵接在膜片的一侧，推动膜片的另一侧抵接在定位固定条1036，实现膜片在定位平台上的粗定位。

本实施例中，膜片上覆盖有保护膜，保护膜的一侧与膜片的一侧通过不干胶连接，且保护膜覆盖在膜片上，对膜片起到保护作用。

放置在上料台101上的膜片的上方是覆盖有保护膜的，当膜片被转移至定位平台上后，保护膜还是覆盖在膜片上。自动折膜绕线包膜设备还包括撕膜结构，该撕膜结构用于将置于定位平台上的膜片上的保护膜撕下，撕膜结构位于定位平台的上方。

撕膜结构包括翻膜吸头1035以及撕膜夹头1034，该翻膜吸头1035吸住保护膜的另一侧，且朝上摆动，从而将保护膜的另一侧与膜片的另一侧分离，撕膜夹头1034则夹住已经翻起的保护膜，且将保护膜的一侧与膜片的一侧分离，也就是将保护膜从膜片上撕下来，此时，膜片的一侧上的不干胶还留着，后续在包装膜弯折成型结构103中，弯折膜通过不干胶的粘结形成包装膜400。

在定位平台上形成有定位吸孔，当膜片放置在定位平台上后，且粗定位后，定位吸孔吸住膜片，从而避免撕膜结构在撕掉保护膜的时候，膜片不会随之朝上移动；当撕膜操作结束后，定位吸孔则松开对膜片的吸合定位。

另外，为了避免撕膜夹头1034在撕膜的过程中，保护膜与撕膜夹手之间脱离，撕膜夹手上设置有软胶块，当撕膜夹头1034夹住保护膜时，软胶块直接夹着保护膜，增加撕膜夹头1034与保护膜之间的摩擦力。

在定位平台的侧边设置有移膜吸头，当撕膜夹头1034将保护膜从膜片上撕落下来以后，移膜吸头吸住保护膜，将保护膜移动至回收区域进行回收处理。

在定位平台的侧边设置有精定位推板1032，该精定位推板1032与固定条呈相对布置，且精定位推板1032与固定条分别布置在折膜通道两侧外，当保护膜从膜片上撕落后，为了避免膜片发生位移，导致定位不准，精定位推板1032抵接在膜片的一侧，推动膜片的另一侧抵接在定位固定条1036，实现膜片在定位平台上的精定位。

本实施例中，粗定位推板1031以及精定位推板1032均布置在定位平台的同一侧外，且相邻布置。

在折膜通道中设置有沿折膜通道上下移动的移动板条104，移动板条104沿着折膜通道的长度方向沿着布置，且位于折膜通道的顶部开口的下方，移动板条104具有朝向折膜通道的顶部开口布置的叠合端面1041。

当保护膜被撕掉以后，套膜杆200移动至折膜通道的顶部开口的上方，且朝下移动，对接在移动板条104的叠合端面1041上，此时，膜片的底膜部则被移动板条104与套膜杆200夹住。当移动板条104带着套膜杆200沿着折膜通道朝下移动后，膜片在折膜通道两侧的限制下，则弯折形成u形状的弯折膜。

推动结构包括布置在折膜通道两侧外的侧部推板以及布置在折膜通道两侧外的上部推板。当移动板条104带动套膜杆200朝下移动至设定位置后，两个侧部推板相向朝向套膜杆200的两侧移动，将膜片的侧膜部折合在套膜杆200的两侧。

上部推板位于侧部推板的上方，且位于套膜杆200的上方，其中一个上部推板朝向折膜通道移动，将一个侧膜部折合在套膜杆200的上方，另外一个上部推板则推动另一个侧膜部折合在套膜杆200的上方，且两个侧膜部之间叠合布置，利用一个侧膜部上的不干胶，将两个上膜部叠合粘合，这样，膜片则折膜形成套装在套膜杆200上的包装膜400。

本实施例中，套膜杆200呈条状，套膜杆200两端的底部分别形成有定位孔，且在移动板条104的叠合端面1041的两端凸起有第一定位销1042，当套膜杆200对接在移动板条104的叠合端面1041上后，第一定位销1042直接插入在定位孔中，实现套膜杆200与移动板条104的对接定位。

另外，套膜杆200的两端分别为悬空端以及抵压端，且套膜杆200的抵压端上形成有定位斜面2001，移动板条104的叠合端面1041上设置有折膜抵压块1033，该折膜抵压块1033的底部具有第一抵压斜面，当套膜杆200与移动板条104对接后，折膜抵压块1033的第一抵压斜面抵压着套膜杆200的定位斜面2001，且定位斜面2001与第一抵压斜面贴合布置，这样，则可以将套膜杆200稳固在移动板条104上。

或者，作为其他实施例，也可以是折膜抵压块直接抵压在套膜杆的抵压端上，而不需要设置定位斜面对第一抵压斜面等，可以是直接抵压则可，具体可是实际需要而定。

叠合端面1041的端部形成有安装台面，安装台面布置在折膜通道的外部，折膜抵压块1033布置在安装台面上。这样，移动板条104在带动套膜杆200上下移动的过程中，避免折膜抵压块1033等与折膜通道之间形成阻碍。

当包装膜400套装在套膜杆200上后，移动板条104朝向折膜通道的顶部开口移动，移动至定位平台的上方，此时，折膜抵压块1033松开对套膜杆200的抵压，且通过移杆机械手将套装有包装膜400的套膜杆200移动至脱膜结构105中。

套膜杆200具有分别朝向侧边布置的侧端面，套膜杆200的侧端面朝内凹陷，形成侧槽条2003，该侧槽条2003沿着套膜杆200的长度方向延伸布置，这样，便于后续折膜过程中，膜片的侧膜部可以更靠近套膜杆的侧端面，且侧槽条2003有利于脱膜移动头的定位导向。

套膜杆200中设置有减重孔2004，减重孔2004贯穿套膜杆200的两侧端面。套膜杆200的底部呈平整状，套膜杆200的上部设置有缺口2005，该缺口2005位于侧槽条2003的上方，且贯穿套膜杆200的顶部，缺口2005的设置有利于套膜杆200的定位。

脱膜结构105包括压杆台1056，压杆台1056上凹陷设置有供套膜杆200的抵压端插入的定位槽，在定位槽的上方设置有脱膜抵压块，当套膜杆200的抵压端插入在定位槽中后，脱膜抵压块抵压在套膜杆200的抵压端上，这样，使得套膜杆200处于固定的状态，而套膜杆200的悬空端则可以处于悬空状态，从而，脱膜移动头由套膜杆200的抵压端朝向套膜杆200的悬空端移动，则可以推动着包装膜400由套膜杆200的悬空端脱离出来。

本实施例中，定位槽的底部凸起有第二定位销，当套膜杆200的一端嵌入在定位槽中后，第二定位销则插入在定位孔中，对套膜杆200起到定位的作用；当然，脱膜抵压块也可以设置第二抵压斜面，当脱膜抵压块抵压在套膜杆200的抵压端上后，该第二抵压斜面则对接抵压在套膜杆200抵压端的定位斜面2001。

脱膜结构105包括升降块1057，该升降块1057与压杆台1056相对布置，当套膜杆200的抵压端嵌入在定位槽中后，套膜杆200的悬空端抵压在升降块1057上，当脱膜抵压块压紧套膜杆200的抵压端上后，此时，升降块1057则下降，且与套膜杆200的悬空端的底部之间存在间隙，从而，也就是套膜杆200的悬空端处于悬空状。

在脱膜结构105的上方设置有压膜轮，该压膜轮位于套膜杆200的上端，当套膜杆200在脱膜结构105中固定好以后，压膜轮朝下移动，自上而下抵压在套膜杆200上，也就是抵压在包装膜400的两个叠合的上膜部上，且沿着套膜杆200的长度方向滚动，从而将包装膜400的两个上膜部的叠合处压紧，使得成型后的包装膜400结构稳定。

脱膜移动头包括两个分别布置在套膜杆200两侧的移动条1055，两个移动条1055可以相对移动或背离移动，这样，根据套膜杆200的宽度，则可以相对调节，两个移动条1055沿着套膜杆200的长度方向移动，且分别抵接着包装膜400的两侧边，进而实现拖动包装膜400的沿着套膜杆200移动。

移动条1055呈纵向布置，且移动条1055的顶部朝向套膜杆200的上方弯折，形成水平布置的上弯条1054，移动条1055的底部朝向套膜杆200的下方弯折，形成水平布置的下弯条1059，当移动条1055沿着套膜杆200的长度方向移动时，该上弯条1054则抵接在包装膜400的侧边，下弯条1059也抵接着包装膜400的侧边，从而整个脱膜移动头可以实现对包装膜400四个侧边的抵接，在推动包装膜400的过程中，保证包装膜400可以平稳移动，不会倾斜或卡住。

在脱膜结构105的外侧设置有移膜结构以及传输带106，移膜结构用于将从套膜杆200的悬空端脱离下来的包装膜400转移至传输带106上。

移膜结构包括转动板1052，转动板1052上固定连接有转动杆1053，该转动杆1053位于传输带106的上方，当包装膜400从套膜杆200的悬空端脱离出来之前，转动板1052带动转动杆1053转动至与套膜杆200的悬空端的外侧，且此时的转动杆1053与套膜杆200呈直条状布置，转动杆1053的顶部低于套膜杆200的顶部，脱膜移动头推动套膜杆200上的包装膜400朝向套膜杆200的悬空端移动，由套膜杆200的悬空端脱离出来的包装膜400直接套装在转动杆1053上，转动板1052带动转动杆1053将包装膜400转动至传输带106的上方，且转动板1052带动转动杆1053相对于传输带106回缩移动，从而包装膜400则落入在传输带106上。

本实施例中，在转动板1052上连接有夹膜板1051，该夹膜板1051平行布置，且可以相对于转动杆1053来回移动，当转动杆1053与套膜杆200对齐布置时，夹膜板1051与转动杆1053之间具有套膜间隙，包装膜400套在转动杆1053上后，夹膜板1051相对于转动杆1053移动，从而夹住套装在转动杆1053上的包装膜400，这样，当转动板1052带动转动杆1053在转动的时候，避免包装膜400从转动杆1053上脱离下来；当转动杆1053转动至传输带106的上方时，夹膜板1051背离转动杆1053移动，这样，当转动杆1053回缩移动后，包装膜400则可以落在传输带106上。

在传输带106的侧边设置有挡板1061，当转动杆1053回缩移动时，套装在转动杆1053上的包装膜400则抵接着挡板1061，限制包装膜400随着转动杆1053回缩，从而使得包装膜400可以准确落入在传输带106上。

放置在传输带106上的包装膜400由移膜机械手转移至套膜结构108的套膜通道中。

绕线结构107的绕线头包括两个纵向布置的绕线杆1073，两个绕线杆1073并行布置在转动台1071上，随着转动台1071的转动而转动，且两个绕线杆1073可以相对移动，缩小两者之间的距离，或者，两个绕线杆1073背离移动，增加两者之间的距离。

需要将线材进行绕线时，将线材的一端置于两个绕线杆1073之间，转动台1071转动，从而使得线材绕在两个绕线杆1073的外周，形成绕线组500。

当然，为了使得绕线组500呈更整齐的排布，转动台1071下连接有驱动转动台1071上下移动的动力元件1072，在转动台1071转动绕线的同时，动力元件1072驱动转动他逐渐朝下移动或逐渐朝上移动，从而使得绕线组500在高度方向依次排布。

为了便于绕线，且便于绕线组500有两个绕线杆1073上脱离出来，沿自下而上的方向，两个绕线杆1073呈相向倾斜状布置，这样，两个绕线杆1073之间的距离，则逐渐缩小。

绕在两个绕线杆1073的绕线组500，通过移线机械手1070从绕线杆1073上脱离下来，且转移至套膜通道中。

在绕线组500的外侧，布置有排线台100，该排线台100用于放置待进行绕线的线材。排线台100呈直条板状布置，便于线材的放置，且便于将线材经由绕线结构107操作。在排线台100上设置有安全按钮，当遇到紧急或者其他各种需要时，可以及时通过安全按钮停止整个自动折膜绕线包膜设备的运作。

套膜移动头与套膜通道对齐呈直线状布置，通过推动套膜移动头进入套膜通道，且推动着绕线组500进入包装膜400中。

套膜结构108包括套线台以及套膜台，套线台上设置有容线通道1081，套膜台上设置有容膜通道1084，套线台与套膜台相邻布置，且所述套线台相对于套膜台活动布置，可以朝向套膜台移动，使得套线台与套膜台之间对接，从而，容线通道1081与容膜通道1084对接贯通；当套线台背离套膜台移动后，套线台与套膜台之间存在间隔，这样，容线通道1081与容膜通道1084则不直接对接。

套线台的容线通道1081与套膜台的容膜通道1084对齐连通，且呈直线状布置，且容线通道1081与套膜通道形成上述的套膜通道，随着套线台与套膜台之间的间隔变化，套膜通道的长度也变化。

初始状态时，套线台与套膜台之间具有间隔，这样，当移线机械手1070夹着绕线组500过来以后，移线机械手1070可以直接该间隔中，从而将绕线组500放置在容线通道1081内，然后移线机械手1070离开；当需要对绕线组500进行套膜时，套线台则相对于套膜台移动，并且对接在一起，此时，套膜移动头则推动绕线组500朝向容膜通道1084移动，使得绕线组500置于包装膜400内。

本实施例中，套线台上两个平行布置的套线板1082，两个套线板1082之间可以相向移动或者背离移动，两个套线板1082之间形成上述的容线通道1081，容线通道1081的宽度可以由两个套线板1082之间的间距而定。

套膜台上两个平行布置的套膜板1083，两个套膜板1083之间可以相向移动或者背离移动，两个套膜板1083之间形成上述的容膜通道1084，容膜通道1084的宽度可以由两个套膜板1083之间的间距而定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。