用于废酸再生机组的包装机氧化物粉出料装置及方法与流程

本发明涉及一种出料设备，具体涉及一种用于废酸再生机组的包装机氧化物粉出料装置及方法。

背景技术：

钢铁或者化工企业中的酸洗废液(盐酸、氢氟酸/硝酸混酸等)通过喷雾焙烧再生，焙烧产生大量的氧化物粉料，粉料在收集后通过包装机处理后，收集于吨包包装袋内，外销或作为企业冶炼的原料使用；为保障厂区环境和运输方便等，一般均需用包装机处理好才外运。上述方法具体包括如下步骤：(1)酸废液(盐酸、氢氟酸/硝酸混酸等)喷入焙烧炉后，液滴在焙烧炉内经化学反应后，在炉内生成大量的氧化物粉料，氧化物粉料经破碎机、旋转阀从焙烧炉底排出，经负压抽吸、冷却后收集于料仓内。(2)料仓内氧化物粉料通过旋转阀进入包装机进行包装，通过挂袋-夹袋-吹袋-初计量-快给料-振袋-振动停止-慢给料-达到重量-松袋脱钩-人工扎口-从包装机中出袋-重复下一工作循环。(3)包装袋在脱钩并完成扎口后，叉车工开动叉车将包装袋从包装机中叉出移袋，转移至附近的堆放区，或在叉车叉出后，通过吊车转移至堆放区。

目前，大多数类似企业包装机出袋方式均采用叉车移袋方式，在实际生产中，每个班组均除包装操作工外，尚需配置叉车工一名，另还需装备叉车一台，专门用于粉料袋从包装机中移出，一定程度上增加了企业的人工和运行成本。特别是对于小型企业和一些小型机组，安排专门的叉车和叉车工无疑也增加了企业的生产成本，同时也浪费了特种作业人员和设备。因此，选用一种更加便利、更易操作的包装机出料系统就显得更加重要。

技术实现要素：

本发明的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种成本低、操作便利的一种用于废酸再生机组的包装机氧化物粉出料装置及方法。

本发明采用的技术方案为：一种用于废酸再生机组的包装机氧化物粉出料装置，包括称重振动平台、第一滑道、位于包装机出袋侧的厂房承重机构、出料托盘；所述称重振动平台位于包装机的底部；所述第一滑道有两组或多组，沿称重振动平台的中心线对称均布；所述厂房承重机构设于第一滑道的末端；所述出料托盘的底部开设有与第一滑道相适配的安装槽，出料托盘通过安装槽设于第一滑道上，且可沿第一滑道的长度方向移动至厂房承重机构上；包装机挂袋装料，装料后的包装袋位于出料托盘上，通过出料托盘由第一滑道移动至厂房承重机构上。

按上述方案，所述厂房承重机构包括支架，以及设于第一滑道出料端的第二滑道；所述支架有多组，间隔且对正固定于厂房地面上；所述第二滑道设于第一滑道的延伸方向，二者共同构成出料托盘的运行轨道；所述第二滑道安装于支架上，且第二滑道与第一滑道的长度方向一致，第二滑道与第一滑道的顶部平齐；所述出料托盘可由第一滑道移动至第二滑道上。

按上述方案，每个支架包括两个支座，以及连接两个支座的连杆。

按上述方案，出料托盘的运行轨道自其上料端相下料端存在0.25～0.5％的坡度。

按上述方案，在第一滑道的首端及第二滑道的末端均分别设有上凸的挡块；当出料托盘端部位于第一滑道的首端处的挡块时，出料托盘的中心与包装机下料管中心垂线重合。

按上述方案，所述出料托盘包括底部的托架和顶部的上托板，所述托架包括至少两块垂向支撑板，所述安装槽开设在两块相对的垂向支撑板上；所述安装槽是以第一滑道为中心的对称结构。

按上述方案，在出料托盘的末端设置拉手或双向自动驱动装置。

按上述方案，在第一滑道和第二滑道的表面涂抹润滑剂。

本发明还提供了一种用于酸再生机组的包装机氧化物粉出料方法，包括以下步骤：

步骤一、提供如上所述出料装置，并配合包装机安装到位；

步骤二、将出料托盘推至第一滑道的最低点，使出料托盘准确定位于包装机下料口的中心；

步骤三、启动包装机挂袋装料，料仓内氧化物粉料进入包装机中包装，通过挂袋-夹袋-吹袋工序后，包装袋坐落于出料托盘上；

步骤四、包装机初计量、快给料，当包装袋净重量达到包装袋额定重量的95％时，出料托盘和第一滑道随称重振动平台一起振动，粉料逐渐压实；

步骤五、粉料压实后振动停止，包装机慢给料；当包装袋内粉料重量达标后，松袋脱钩，人工将包装袋扎口，沿运行轨道将出料托盘从包装机中移出至厂房的第二滑道上；

步骤六、利用吊车将第二滑道上的包装袋移至厂房储存区的任意指定位置。

本发明的有益效果为：1、本发明所述出料装置配合包装机使用，在吊车的辅助下能够将包装机装料后的包装袋沿滑道迅速移至厂房指定位置，与现有技术中直接采用叉车移袋方式相比，降低了工人的劳动强度，同时也减少工厂特种人员配置，并节省配置叉车，大大降低了企业的人工成本和运行成本；2、本发明中的出料托盘可由人工驱动或采用电机自动驱动，灵活性高，且不影响包装机的振动和称重等功能；3、本发明所述出料装置结构设计合理，就地取材，制作方便，投资成本低。

附图说明

图1为本发明一个具体实施例的结构示意图。

其中：1、出料托盘；2、第一滑道；3、第二滑道；4、拉手；5、支座；6、挡块；7、连杆；8、包装机；9、包装袋；10、称重振动平台；11、吊车。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步地描述。

如图1所示的一种用于废酸再生机组的包装机8氧化物粉出料装置，包括称重振动平台10、第一滑道2、位于包装机8出袋侧的厂房承重机构、出料托盘1；所述称重振动平台10位于包装机8的底部；所述第一滑道2有两组或多组，沿称重振动平台10的中心线对称均布；所述厂房承重机构设于第一滑道2的末端；所述出料托盘1的底部开设有与第一滑道2相适配的安装槽，出料托盘1设于第一滑道2上，且可沿第一滑道2的长度方向移动至厂房承重机构上；包装机8挂袋装料，装料后的包装袋9位于出料托盘1上，通过出料托盘1由第一滑道2移动至厂房承重机构上。

本实施例中，所述第一滑道2采用直径为50～65mm的实心圆钢或其他截面形状的结构材料制成，与称重振动平台10焊接成一体；多组第一滑道2以0.8～1.2m的间距沿称重振动平台10中心线跨中均布。所述称重振动平台10为方形，边长＞1.35m；所述第一滑道2其非出料端超出称重振动平台10边沿100～200mm，第一滑道2的出料端与包装机8的支架边沿齐平或超出包装机8支架50～100mm。

优选地，所述厂房承重机构包括支架，以及设于第一滑道2出料端的第二滑道3；所述支架有多组，间隔且对正固定于厂房地面上；所述第二滑道3设于第一滑道2的延伸方向，二者共同构成出料托盘1的运行轨道；所述第二滑道3安装于支架上，且第二滑道3与第一滑道2的长度方向一致，第二滑道3与第一滑道2的顶部平齐；所述出料托盘1可由第一滑道2移动至第二滑道3上。

优选地，每个支架包括两个支座5，以及连接两个支座5的连杆7。本实施例中，所述支架为钢结构。

优选地，出料托盘1的运行轨道自其上料端相下料端存在0.25～0.5％的坡度。

本实施例中，所述第二滑道3采用与第一滑道2同规格的结构材料制成，第二滑道3的长度根据厂房时间需求设置；所述支架以1.0～1.5m的间距固定于厂房地坪上，高度要求：第二滑道3安装后的高度与包装袋9重量达标时称重振动平台10上第一滑道2的高度一致。多条滑道顶平面水平误差≤5mm。

优选地，在第一滑道2的首端及第二滑道3的末端均分别设有上凸的挡块6，挡块6的高度低于出料托盘1板面底部3-5cm，挡块6的高度高于出料托盘1安装槽孔顶3-5cm。本实施例中，第一滑道2首端挡块6的位置可设计为：当出料托盘1端部位于该挡块6处时，出料托盘1的中心与包装机8下料管中心垂线重合，此时该挡块6一方面可防止出料托盘1滑脱第一滑道2，还可对出料托盘1进行辅助定位。

优选地，所述出料托盘1包括底部的托架和顶部的上托板，所述托架包括至少两块垂向支撑板，所述安装槽开设在两块相对的垂向支撑板上；所述安装槽是以第一滑道2为中心的对称结构，安装槽的两侧超出第一滑道(附图标记2)2-3cm。

本实施例中，所述出料托盘1采用钢制材料制成，其中垂向支撑板采用厚度超过16mm的钢板制成，垂向支撑板的底部高于称重振动平台(附图标记10)2-3cm；在垂向支撑板沿滑道方向设置四个或多个安装槽，优选矩形槽；安装槽的顶部与第一滑道2顶部平齐。本发明所述出料装置的出料托盘1可采用人工或自动驱动，且不影响包装机8的振动和称重等功能。

优选地，在出料托盘1的末端设置拉手或双向自动驱动装置；具体地，拉手或双向自动驱动装置与上托板相连。

优选地，在第一滑道2和第二滑道3的表面涂抹润滑剂，如锂基脂或黄油等，再放置钢制托盘。

本发明所述装置适用于下称重包装机8及带有振动电机和振动气囊的振动平台。

一种用于酸再生机组的包装机8氧化物粉出料方法，包括以下步骤：

步骤一、提供如上所述出料装置，并配合包装机8安装到位；

步骤二、将出料托盘1推至第一滑道2的最低点，使出料托盘1准确定位于包装机8下料口的中心；

步骤三、启动包装机8挂袋装料，料仓内氧化物粉料通过旋转阀进入包装机8中包装，通过挂袋-夹袋-吹袋工序后，包装袋9坐落于出料托盘1上；

步骤四、包装机8初计量、快给料，当包装袋9净重量达到包装袋9额定重量的95％时，出料托盘1和第一滑道2随称重振动平台10一起振动，粉料逐渐压实；

步骤五、粉料压实后振动停止，包装机8慢给料，当包装袋9内粉料重量达标后，松袋脱钩，人工将包装袋9扎口，采用人工或自动驱动装置沿运行轨道将出料托盘1从包装机8中移出至厂房的第二滑道3上；

步骤六、利用吊车11(手动或电动单轨吊车11、悬挂吊车11或桥式吊车11等)将第二滑道3上的包装袋9移至厂房储存区的任意指定位置。

最后应说明的是，以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。