一种用于生产线的高柔薄性材料真空搬运装置的制作方法

本实用新型涉及高柔薄性材料制造技术领域，主要是一种用于生产线的高柔薄性材料真空搬运装置。

背景技术：

高柔薄性材料目前应用较为广泛，比较常见的有柔性薄膜等。柔性薄膜是一种轻质高柔软性的材料，主要应用于太阳能电池、显示面板及半导体行业中。在柔性薄膜的生产过程中，需要对其进行搬运以适应不同设备环节的加工，因其厚度较小且易弯折的特性，在搬运过程中需要注意其起皱或者弯折等造成损坏的问题，在实际生产中，有的会采用移动夹具，通过使薄膜在夹持状态下进行搬运，此种方法的弊端在于，可能在夹持过程中对薄膜造成一定的损坏。

现在较为常用的采用真空吸附方法，通过对薄膜进行真空吸附，将其水平固定在生产线上，通过生产线对其进行运输，也方便工人们对柔性薄膜进行具体的操作，此种方法更为方便，然而，其弊端在于，在整个生产线过程中柔性薄膜大都采用滑轨式输送方式，柔性薄膜处于水平吸附状态，往往占据厂房面积的较大比例，因此对厂房面积有较大的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够克服柔性薄膜搬运过程受损或者起皱的缺陷，同时能够节省生产线上的运输空间，减少对厂房的面积需求。

为此，本实用新型采取的技术方案是提供一种用于生产线的高柔薄性材料真空搬运装置，包括基座、固定于基座上的连杆，所述连杆内部设有抽气主管道，所述抽气主管道连接真空泵，所述连杆上连接有吸附单元，所述吸附单元上设有吸盘，所述吸盘与连杆内部的抽气主管道连通，所述吸附单元与所述连杆为转动连接，所述基座上还设有变距装置，所述变距装置包括伸缩连杆，所述伸缩连杆由多个变距杆呈“x”状连接，所述变距杆“x”状交叉点与连杆固定连接。

进一步地，所述吸附单元包括多个连接支架，所述多个连接支架交叉排列，所述连接支架内部中空形成抽气分管道，所述每个连接支架上设有一个或多个吸盘，所述吸盘通过抽气分管道与抽气主管道连通。

进一步地，所述多个连接支架相交于一点且所述连接支架之间为等间距圆周阵列状分布。

进一步地，所述连接支架个数为2-5个。

进一步地，所述吸附单元端部设有连接头，所述连杆端部两侧固定有连接块，所述连接头和连接块设有圆柱形空心孔，所述圆柱形空心孔内设有转轴。

进一步地，所述吸盘上设有一个或多个吸气口。

进一步地，所述变距装置两端设有连接板，所述连接板由气缸驱动。

进一步地，所述抽气主管道与抽气分管道为可拆卸连接，抽气主管道和抽气分管道端部分别设有通气开关。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果具体表现在以下方面：

1.使柔性薄膜在搬运过程受吸附力均匀，保持柔性薄膜的完整性，减少损坏或褶皱的发生；

2.变距装置及吸附单元的配合能够节省运输过程中生产线上的占用空间，减少对厂房的面积需求，可广泛的适用于大小厂房。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为吸附单元结构示意图；

图3为连接支架的截面示意图；

图4为连杆与吸附单元连接结构示意图；

图5为抽气主管道与抽取分管道连接结构示意图；

图6为变距装置结构示意图；

图7为伸缩连杆收缩状态示意图；

图8为吸附单元接近竖直状态的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1所示，用于生产线的高柔薄性材料真空搬运装置包括基座1、设于基座上方的连杆2，所述连杆2内部设有抽气主管道3，所述抽气主管道3连接真空泵9，所述连杆2上连接有吸附单元4，所述吸附单元4上设有吸盘5，所述吸盘5与连杆2内部的抽气主管道3连通，所述基座1上还设有变距装置6。

具体地，所述基座1水平放置，连杆2呈竖直方向设于基座1的上方，连杆2为空心结构，其内部设有抽气主管道3，所述抽气主管道3从连杆2内部底端穿出后连接真空泵9，真空泵上设有抽气开关；所述变距装置6设于基座1上方，所述连杆2与变距装置连接。

如图2，3所示，所述吸附单元4包括3个连接支架41，所述3个连接支架41交叉相交于一点且所述连接支架41之间为等间距圆周阵列状分布，所述连接支架41内部中空形成抽气分管道42，所述每个连接支架41根据柔性薄膜的大小设有两个吸盘5，所述吸盘5在连接支架上的位置可根据不同柔性薄膜的大小进行设定，保持良好的吸附状态，使柔性薄膜尽可能的平整不受损；所述吸盘5通过抽气分管道42与抽气主管道3连通，抽气主管道和抽气分管道之间为可拆卸连接，便于抽气主管道和抽气分管道的断开和连接；所述吸盘5上设有3个吸气口，当吸盘与柔性薄膜接触后，通过吸气口对吸盘内的空气进行吸取形成真空环境。

所述吸附单元的连接支架41之间设有支撑杆43，增加连接支架间的牢固度和稳定性，支撑杆43的设计使得吸附单元的强度增加从而减少吸附单元损坏的几率。

如图4，5所示，所述吸附单元4与所述连杆2为转动连接，所述吸附单元4端部设有连接头43，所述连杆2端部两侧固定有连接块21，所述连接头43和连接块21设有圆柱形空心孔，所述圆柱形空心孔内设有转轴7。

具体地，吸附单元与连杆端部设有圆柱形空心孔，通过插入转轴形成转动连接，所述吸附单元和连杆端部的空心孔直径相同，所述转轴的直径略微小于吸附单元和连杆端部的空心孔直径,所述吸附单元、连杆与转轴依靠摩擦力实现固定作用。考虑到柔性薄膜的质量较小，当需要转动吸附单元时，操作人员用手对吸附单元施加力，吸附单元克服与转轴之间的摩擦力进行转动，转动到目标位置，停止施力即可。

如图6，7所示，所述变距装置6包括伸缩连杆61，所述伸缩连杆61由多个变距杆62呈“x”状连接，所述变距杆62“x”状交叉点63与连杆2固定连接。

具体地，所述伸缩连杆61包括多个呈“x”状交叉的变距杆62，每两个变距杆都可以绕其相交点进行转动，当同时将伸缩连杆的两端向外拉伸或者向内压缩，伸缩连杆61的长度随之变长或者缩短。每个“x”状变距杆62中央的交叉点设有圆柱形凸块63，所述圆柱形凸块63外套设空心连杆2，在实际应用中，圆柱形凸块63与连杆2并非一一对应，可根据柔性薄膜大小实行每隔1个交叉点设置一个连杆的方案。

所述变距装置6两端设有连接板64，所述连接板由气缸驱动。

具体地，所述连接板64设于伸缩连杆61的两端，连接板64在气缸的带动下做直线往返运动，在连接板64的带动下，伸缩连杆61进行相应的拉伸和收缩，从而实现变距装置6的变距作用。

使用过程中，基座安装在工厂流水线平台上，将变距装置置于基座上方且变距装置一端的安装板固定于基座上，变距装置处于拉伸状态，吸附单元为水平放置，当需要对柔性薄膜搬运到流水线上进行操作时，工人将柔性薄膜放在放置水平的吸附单元上，此时启动真空泵的抽气开关，通过抽气主管道和抽气分管道对吸盘内的空气进行吸取，吸盘内形成真空环境，将柔性薄膜吸附在吸附单元上。

如图8所示，当柔性薄膜吸附到吸附单元上之后，工人可对柔性薄膜进行操作，当操作完成后需要将其输送到流水线的下一环节时，由工人手动将吸附单元施加力，吸附单元克服与转轴之间的摩擦力进行转动，转动到吸附单元接近竖直的状态，停止施力。此时，通过控制气缸，将变距装置转为收缩状态，此时接近竖直状态的吸附单元之间的距离变小，排列更为紧凑，占用空间减少一半以上，减少柔性薄膜在生产线运输过程中占用的空间。当柔性薄膜在生产线上运输到工人操作位置时，控制气缸开关，将变距装置转为拉伸状态，由工人将需要操作的吸附单元转动到水平方向，即可对柔性薄膜进行操作。

所述吸附单元与连杆为可拆卸结构，具体地，当需要拆卸时，将吸附单元与连杆之间的转轴去掉，吸附单元与连杆分离；由于抽气主管道与抽取分管道为可拆卸连接，抽气主管道和抽气分管道端部分别设有通气开关，将通气开关关闭后，将抽气主管道和抽气分管道断开；断开后的吸附单元内由于抽气分管道端部的通气开关关闭，吸附单元的吸盘内仍然保持真空环境，此时将吸附单元单独取下，方便对单个柔性薄膜单独进行搬运、检验或者操作。

在具体的工厂应用中，生产流水线上可设有多组本实用新型所述的真空搬运装置，每组用于真空搬运装置上可根据实际操作情况以及柔性薄膜的大小设有多个连杆和多个吸附单元。

以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。