一种自动导引运载车的举升机构及自动导引运载车的制作方法

本公开涉及自动导引运载车领域，尤其涉及一种自动导引运载车的举升机构及自动导引运载车。

背景技术：

自动导引运载车(agv，automated-guided-vehicle)是一种装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，且具有安全保护以及各种移载功能的运输车。为实现特定的移载功能，自动导引运载车需要具有一定的举升能力，从而将所运载的货物举升至设定的高度。相关的自动导引运载车多采用丝杠、滑轨或楔形块的举升方式进行举升作业。

以丝杠为例，相关的自动导引运载车采用多根丝杠顶升的形式，通过对多根丝杆进行同步高度调节，使置于所述多根丝杠顶部的货物被平稳举升。然而采用多根丝杆顶升的形式，会使丝杆承受轴向力的同时，在运载车行进或者货物偏载的情况下进一步承受径向力，不符合丝杆的标准使用规范，容易由于使用不当而导致丝杆组件失效。此外，对多根丝杆的同步高度调节难度较高，且高度调节过程中稍有不同步都会使货物出现滑落的风险。

还有部分自动导引运载车采用中空丝杠顶升的形式，利用中空丝杠较大的轴径，平稳承载所运载的货物，并增大了丝杆对径向力的承受能力。然而中空丝杆的精度要求较高，使得加工难度与加工成本均较高，此外，中空丝杆虽然具备一定的径向力承受能力，但是在使用过程中如果长期承受径向力，还是会导致丝杆的结构受损。

而对于通过滑轨或楔形块形式进行举升作业的自动导引运载车而言，其与举升相关的部件占用空间较大，需要增加的辅助设备也较多，使得自动导引运载车整体成本高且不便于拆卸组装。

技术实现要素：

有鉴于此，本公开实施例提供一种自动导引运载车的举升机构及自动导引运载车，能够避免自动导引运载车因为运载物体偏载而导致举升结构失效的现象。

在本公开的一个方面，提供一种自动导引运载车的举升机构，包括：

载物托盘；

底板；

连杆模组，连接于所述载物托盘与所述底板之间，能够使所述载物托盘沿第一方向平移；以及

举升模组，设置于所述底板，与所述连杆模组连接，位于所述连杆模组的一侧，能够通过驱动所述连杆模组使所述载物托盘平移；

其中，所述第一方向为所述举升模组对所述连杆模组的举升方向或所述举升方向的反方向。

在一些实施例中，所述举升模组包括：

第一动力源；

举升托架，连接于所述连杆模组；以及

传动组件，输入端连接于所述第一动力源，输出端连接于所述举升托架，能够将所述第一动力源输出的动力传递给所述举升托架，以使所述举升托架沿所述第一方向带动所述连杆模组平移。

在一些实施例中，所述第一动力源为减速电机，所述传动组件包括：

中间轴，具有中空结构，所述中间轴的轴线与所述第一方向平行，且第一端连接于所述减速电机的输出端；

丝母，可旋转地设于所述中空结构的内部，并固定连接于所述中间轴的第二端；以及

丝杆，与所述丝母螺纹配合，所述丝杆一端连接于所述举升托架，且所述丝杆的轴线与所述第一方向平行，能够将所述丝母的旋转运动转换为所述举升托架沿所述第一方向的平移运动。

在一些实施例中，所述传动组件还包括：

第一齿轮，连接在所述第一动力源的输出端；以及

第二齿轮，固定连接于所述中间轴的第一端，并与所述第一齿轮啮合。

在一些实施例中，所述举升模组还包括：

箱体，至少部分地容纳所述传动组件，并与所述第一动力源固定连接，以实现所述举升模组的一体化装卸。

在一些实施例中，所述箱体内部具有不同尺寸的第一台阶孔与第二台阶孔，所述中间轴具有不同尺寸的第一台阶轴段与第二台阶轴段，所述传动组件还包括：

第一圆锥滚子轴承，设置于所述第一台阶孔与所述第一台阶轴段之间，沿径向支撑于所述中间轴的第一端；

第二圆锥滚子轴承，设置于所述第二台阶孔与所述第二台阶轴段之间，沿径向与轴向支撑于所述中间轴的第二端；以及

锁紧挡圈，固定设置于所述中间轴的第一端，能够沿轴向支撑所述第一圆锥滚子轴承。

在一些实施例中，所述传动组件还包括：

第一防尘圈，与所述锁紧挡圈的外侧圆柱面过盈配合，并分别与所述第一圆锥滚子轴承和所述箱体间隙配合；以及

第二防尘圈，设置于所述箱体，并位于所述第二圆锥滚子轴承靠近所述举升托架的一侧。

在一些实施例中，所述中间轴包括：

沿所述中间轴的轴线布置的第一中空轴腔和第二中空轴腔，所述第二中空轴腔与所述第一中空轴腔连通，并且所述第二中空轴腔的内径大于所述第一中空轴段的内径和所述丝母的外接圆的直径；

在所述举升模组未被举升的状态下，所述丝杆靠近所述举升托架的部分套装于所述丝母内，远离所述举升托架的部分套装于所述第一中空轴腔内。

在一些实施例中，所述举升托架与所述丝杆的连接处设有丝杆固定孔，所述丝杆固定孔能够容纳所述丝杆，并限制所述丝杆转动。

在一些实施例中，所述举升模组还包括：

滑轨，固定设置于所述举升托架，且所述滑轨的延伸方向与第一方向平行；以及

导引块，设置于所述箱体上，并套在所述滑轨上，所述导引块的截面形状与所述滑轨的截面形状嵌合配对，能够引导所述滑轨沿所述第一方向运动。

在一些实施例中，所述滑轨为两个，所述导引块为两个，两个所述导引块分别与两个所述滑轨配合，两个所述滑轨对称设置，且所述丝杆的轴线位于两个所述滑轨的对称面；

所述箱体包括：

两个导引块固定耳，对称设置于所述箱体的两侧，用于分别连接两个所述导引块。

在一些实施例中，所述箱体包括：

电机固定耳，固定连接所述第一动力源的外壳，能够使所述第一动力源的输出轴的轴线平行于所述第一方向，并使所述第一动力源的输出轴的轴线位于所述对称面。

在一些实施例中，所述举升机构还包括：

旋转模组，设置在所述连杆模组和载物托盘之间，能够驱动所述载物托盘相对于连杆模组旋转。

在一些实施例中，所述旋转模组包括：

回转支撑内圈，固定设置于所述连杆模组靠近于所述载物托盘的一侧；

回转支撑外圈，固定设置于所述载物托盘靠近于所述连杆模组的一侧，并可回转地支撑于所述回转支撑内圈。

在一些实施例中，所述回转支撑外圈包括外齿圈，所述旋转模组还包括：

第二动力源，固定设置于所述连杆模组；

第三齿轮，传动连接于所述第二动力源的输出端，能够通过与所述外齿圈的啮合带动所述载物托盘旋转。

在一些实施例中，所述连杆模组包括：

上端安装板，用于支撑所述载物托盘；

中间架，平行于所述上端安装板设置；

第一连杆组件，设置于所述上端安装板与所述中间架之间，能够改变所述上端安装板与所述中间架之间的距离；以及

第二连杆组件，设置于所述中间架与所述底板之间，能够改变所述中间架与所述底板之间的距离。

在一些实施例中，所述第一连杆组件包括：

第一连杆，第一端通过第一铰接轴铰接至所述上端安装板，第二端通过第二铰接轴铰接至所述中间架；

所述第二连杆组件包括：

第二连杆，第一端通过第三铰接轴铰接至所述中间架，第二端通过第四铰接轴铰接至所述底板；

所述第二铰接轴与所述第三铰接轴共轴设置，以使所述第一连杆的第二端与所述第二连杆的第一端在所述中间架的铰接位置相同；

所述第一连杆与所述第二连杆长度相同，且所述第一铰接轴、所述第二铰接轴、所述第三铰接轴和所述第四铰接轴的轴线互相平行；

所述连杆模组通过所述第一铰接轴连接至所述举升模组，在所述举升模组驱动所述连杆模组的过程中，所述第一铰接轴的轴线与所述第四铰接轴的轴线在所述底板上的正投影重合。

在一些实施例中，所述举升机构还包括：

旋转模组，固设于所述连杆模组，能够驱动所述载物托盘在水平面上旋转；

所述中间架包括：

第一凹槽，沿竖直方向贯通地开设于所述中间架的一端，用于容纳所述举升模组；以及

第二凹槽，沿竖直方向贯通地开设于所述中间架远离所述第一凹槽的一端，用于容纳所述旋转模组；

其中，在所述举升模组驱动所述连杆模组的过程中，所述第一连杆组件与所述第二连杆组件在所述底板的正投影与所述第一凹槽与所述第二凹槽在所述底板的正投影不重叠。

在一些实施例中，所述举升机构还包括：

光电传感器，设置于所述连杆模组，用于检测所述载物托盘相对于底板的距离。

在本公开的另一个方面，提供一种自动引导运载车，包括如前文任一实施例中所述的举升机构。

因此，根据本公开实施例所提供的举升机构，至少能够避免运载物体偏载而导致举升结构失效。

附图说明

构成说明书的一部分的附图描述了本公开的实施例，并且连同说明书一起用于解释本公开的原理。

参照附图，根据下面的详细描述，可以更加清楚地理解本公开，其中：

图1是根据本公开一些实施例的自动导引运载车的举升机构的整体结构示意图；

图2是根据本公开一些实施例的自动导引运载车的举升模组的结构示意图；

图3是根据本公开一些实施例的自动导引运载车的举升模组的剖面结构示意图；

图4是根据本公开一些实施例的自动导引运载车的举升模组俯视角度的结构示意图；

图5是根据本公开一些实施例的自动导引运载车的箱体的结构示意图；

图6是根据本公开一些实施例的自动导引运载车的举升托架的结构示意图；

图7是根据本公开一些实施例的自动导引运载车的举升模组侧视角度的结构示意图；

图8是根据本公开一些实施例的自动导引运载车的连杆模组的结构示意图；

图9是根据本公开一些实施例的自动导引运载车的旋转模组的结构示意图；

图中：

1、载物托盘；

2、底板；

3、连杆模组，31、上端安装板，32、中间架，321、第一凹槽，322、第二凹槽，33、第一连杆组件，331、第一连杆，332、第一铰接轴，333、第二铰接轴，34、第二连杆组件，341、第二连杆，342、第三铰接轴，343、第四铰接轴；

4、举升模组，41、第一动力源，411、第一齿轮，42、举升托架，421、丝杆固定孔，43、传动组件，431、中间轴，431a、第一台阶轴段，431b、第二台阶轴段，431c、第一中空轴腔，431d、第二中空轴腔，432、丝母，433、丝杆，434、第二齿轮，435、第一圆锥滚子轴承，436、第二圆锥滚子轴承，437、锁紧挡圈，438、第一防尘圈，439、第二防尘圈44、箱体，441、第一台阶孔，442、第二台阶孔，443、导引块固定耳，444、电机固定耳，45、滑轨，451、对称面，46、导引块，47、连杆组件连接孔；

5、旋转模组，51、回转支撑内圈，52、回转支撑外圈，53、第二动力源，54、第三齿轮；

6、光电传感器。

应当明白，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。此外，相同或类似的参考标号表示相同或类似的构件。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本公开的各种示例性实施例。对示例性实施例的描述仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。本公开可以以许多不同的形式实现，不限于这里所述的实施例。提供这些实施例是为了使本公开透彻且完整，并且向本领域技术人员充分表达本公开的范围。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、材料的组分、数字表达式和数值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。

本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指在该词前的要素涵盖在该词后列举的要素，并不排除也涵盖其他要素的可能。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在本公开中，当描述到特定器件位于第一器件和第二器件之间时，在该特定器件与第一器件或第二器件之间可以存在居间器件，也可以不存在居间器件。当描述到特定器件连接其它器件时，该特定器件可以与所述其它器件直接连接而不具有居间器件，也可以不与所述其它器件直接连接而具有居间器件。

本公开使用的所有术语(包括技术术语或者科学术语)与本公开所属领域的普通技术人员理解的含义相同，除非另外特别定义。还应当理解，在诸如通用字典中定义的术语应当被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义相一致的含义，而不应用理想化或极度形式化的意义来解释，除非这里明确地这样定义。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

如图1～9所示，在本公开的一个方面，提供一种自动导引运载车的举升机构，包括：

载物托盘1；

底板2；

连杆模组3，连接于所述载物托盘1与所述底板2之间，能够使所述载物托盘1沿第一方向平移；以及

举升模组4，设置于所述底板2，与所述连杆模组3连接，位于所述连杆模组3的一侧，能够通过驱动所述连杆模组3使所述载物托盘1平移；

其中，所述第一方向为所述举升模组4对所述连杆模组3的举升方向或所述举升方向的反方向。

所述举升机构通过上方的所述载物托盘1与下方的所述底板2，整体化地安装于所述自动导引运载车，从而为所述自动导引运载车提供抬升或降低载物高度的功能。在此基础上，本申请通过所述连杆模组3控制所述载物托盘1平移运动的方向，再通过所述举升模组4驱动所述连杆模组3，从而将所述举升模组4的承载功能与动力功能各自独立，进而避免运载物体偏载而可能导致的举升结构失效。

具体而言，现有技术中的举升模组4一般同时承担承载功能与动力功能，即既要对所述载物托盘1进行支撑，还需要控制所述载物托盘1的位置高度。在货物偏载或所述自动导引运载车加/减速运动的情况下，现有技术中的举升模组4将同时承受竖直方向的载荷和垂直于竖直方向的力矩。以所述举升模组4常用的丝杆433-丝母432运动副为例，在这种情况下，所述举升模组4中的丝杆433将同时承受由竖直方向载荷带来的轴向力，和由垂直于竖直方向的力矩带来的径向力。而径向力对于需要承受载荷与运动需要的丝杆433而言，是十分有害的，容易导致丝杆433结构损坏，从而容易导致所述举升结构的整体失效。

需要指出的是，如图1所示，所述载物托盘1的平移方向为竖直向上或向下，所述举升模组4对所述连杆模组3的举升方向为竖直向上，即此时所述第一方向为竖直方向。然而对于本领域技术人员而言，针对于不同的举升方向要求，所述第一方向不限于竖直方向，而可以与竖直方向具有一定的角度，相应的，此时所述连杆模组3相应地被用于使所述载物托盘1沿对应的所述第一方向平移，而所述举升模组4对所述连杆模组3的驱动力也可以相应地与竖直方向具有相同的夹角。以与竖直方向具有一定夹角的所述第一方向为所述载物托盘1平移方向的所述举升机构，能够满足更多、更复杂的货物搬运场景与需求，因而具有更广泛的适用性。

如图2所示，进一步的，在一些实施例中，所述举升模组4包括：

第一动力源41；

举升托架42，连接于所述连杆模组3；以及

传动组件43，输入端连接于所述第一动力源41，输出端连接于所述举升托架42，能够将所述第一动力源41输出的动力传递给所述举升托架42，以使所述举升托架42沿所述第一方向带动所述连杆模组3平移。

为使所述举升模组4在驱动所述连杆模组3的过程中，仅承受轴向载荷，所述举升模组4与所述连杆模组3之间进一步设置有所述举升托架42，用以连接所述举升模组4与所述连杆模组3，并仅向所述举升模组4传递径向力(即沿所述第一方向的载荷)。

而为了实现对所述载物托盘1的有效抬升，所述第一动力源41通过所述传动组件43动力连接至所述举升托架42，从而通过所述举升托架42将抬升力传导至所述载物托盘1。此外，考虑到所述举升托架42的驱动方式为平移运动，而所述第一动力源41通常采用旋转运动来提供动力，因此，本申请进一步通过所述传动组件43，将自身输入端的动力传递给输出端的同时，将动力形式转化为所述举升托架42所对应的动力形式。

进一步的，如图3所示，在一些实施例中，所述第一动力源41为减速电机，所述传动组件43包括：

中间轴431，具有中空结构，所述中间轴431的轴线与所述第一方向平行，且第一端连接于所述减速电机的输出端；

丝母432，可旋转地设于所述中空结构的内部，并固定连接于所述中间轴431的第二端；以及

丝杆433，与所述丝母432螺纹配合，所述丝杆433一端连接于所述举升托架42，且所述丝杆433的轴线与所述第一方向平行，能够将所述丝母432的旋转运动转换为所述举升托架42沿所述第一方向的平移运动。

为了进一步减少所述举升机构的体积，所述第一动力源41优选为减速电机，即包含了减速器功能与电动机功能的一体化动力源，能够直接为所述传动组件43提供以传动组件43所要求的额定转速作为输出动力。

在所述第一动力源41为减速电机，且所述举升托架42所需求的驱动形式为平移时，所述传动组件43应当至少能够将所述减速电机所输出的旋转运动转化为所述举升托架42所需要的平移运动。此时，所述传动组件43优选为丝母432-丝杆433动力副，能够利用所述丝母432的旋转运动带动所述丝杆433，在所述丝母432与丝杆433螺纹配合的情况下，将旋转运动转换为丝杆433的平移运动。

为了在保证所述丝母432结构稳固程度的前提下，实现所述丝母432与所述减速电机的动力连接，所述传动组件43通过引入所述中间轴431作为所述丝母432与所述减速电机之间的动力连接部件。即使具有一定长度的所述中间轴431的一端与所述减速电机连接，另一端与所述丝母432连接。

为了进一步减少所述传动组件43的体积，所述中间轴431具有中空结构，从而使所述丝母432能够被容纳地安装在所述中间轴431的所述中空结构的内部；而所述丝杆433被容纳于所述丝母432的内部，并通过所述丝杆433的外螺纹与所述丝母432的内螺纹互相配合。

而为了保证所述丝杆433不承受轴向载荷以外的其他方向的载荷，所述丝杆433的轴线与所述第一方向互相平行，进而在所述传动组件43进行动力转换的过程中，就将所述丝母432的旋转运动转换为所述举升托架42沿所述第一方向的平移运动。

进一步的，在一些实施例中，为了实现所述第一动力源41与所述中间轴431之间的动力连接，所述传动组件43还包括：

第一齿轮411，连接在所述第一动力源41的输出端；以及

第二齿轮434，固定连接于所述中间轴431的第一端，并与所述第一齿轮411啮合。

进一步的，如图2所示，在一些实施例中，所述举升模组4还包括：

箱体44，至少部分地容纳所述传动组件43，并与所述第一动力源41固定连接，以实现所述举升模组4的一体化装卸。

而为了实现所述中间轴431相对于所述箱体44的灵活转动，如图3所示，在一些实施例中，所述箱体44内部具有不同尺寸的第一台阶孔441与第二台阶孔442，所述中间轴431具有不同尺寸的第一台阶轴段431a与第二台阶轴段431b，所述传动组件43还包括：

第一圆锥滚子轴承435，设置于所述第一台阶孔441与所述第一台阶轴段431a之间，沿径向支撑于所述中间轴431的第一端；

第二圆锥滚子轴承436，设置于所述第二台阶孔442与所述第二台阶轴段431b之间，沿径向与轴向支撑于所述中间轴431的第二端；以及

锁紧挡圈437，固定设置于所述中间轴431的第一端，能够沿轴向支撑所述第一圆锥滚子轴承435。

由于圆锥滚子轴承能够在为所述中间轴431提供径向支撑的同时为所述中间轴431提供轴向支持，因此，所述箱体44内部与所述中间轴431外部分别设置有对应的第一台阶孔441与第二台阶孔442、和第一台阶轴段431a与第二台阶轴段431b。

其中，所述第一台阶孔441与所述第一台阶轴一起，在为所述第一圆锥滚子轴承435提供了径向支撑的同时，仅提供了沿所述第一方向并朝向于远离所述举升托架42一端方向的支持作用，因此固定在所述中间轴431第一端的所述锁紧挡圈437能够为所述第一圆锥滚子轴承435提供沿所述第一方向并朝向于靠近所述举升托架42一端方向的支撑，从而使所述第一圆锥滚子轴承435能够稳定工作。在一些优选的实施例中，所述中间轴431的第一端外圆周面具有螺纹，使所述锁紧挡圈437可以通过螺纹配合的形式可拆卸地固定安装于所述中间轴431。

进一步的，如图3所示，为了防止外界灰尘对所述第一圆锥滚子轴承435、第二圆锥滚子轴承436的影响，在一些实施例中，所述传动组件43还包括：

第一防尘圈438，与所述锁紧挡圈437的外侧圆柱面过盈配合，并分别与所述第一圆锥滚子轴承435和所述箱体44间隙配合；以及

第二防尘圈439，设置于所述箱体44，并位于所述第二圆锥滚子轴承436靠近所述举升托架42的一侧。

在一些实施例中，为了进一步减少所述传动组件43的体积，所述中间轴431包括：

沿所述中间轴431的轴线布置的第一中空轴腔431c和第二中空轴腔431d，所述第二中空轴腔431d与所述第一中空轴腔431c连通，并且所述第二中空轴腔431d的内径大于所述第一中空轴段的内径和所述丝母432的外接圆的直径；

在所述举升模组4未被举升的状态下，所述丝杆433靠近所述举升托架42的部分套装于所述丝母432内，远离所述举升托架42的部分套装于所述第一中空轴腔431c内。

基于具有所述第一中空轴腔431c与所述第二中空轴腔431d的两段空腔结构的所述中间轴431，所述举升模组4在未举升的状态下，可以使所述丝母432和所述丝杆433靠近所述举升托架42的部分设在所述第二中空轴腔431d内，而在举升状态下，所述丝杆433将从所述丝母432中伸出，充分释放原本设在所述第一中空轴腔431c内的部分长度，从而为所述举升模组4提供充足的举升行程。

进一步的，如图6所示，为了使所述丝杆433与所述丝母432在齿轮啮合传动的过程中，所述丝杆433不发生转动，在一些实施例中，所述举升托架42与所述丝杆433的连接处设有丝杆433固定孔421，所述丝杆433固定孔421能够容纳所述丝杆433，并限制所述丝杆433转动。

如图2、图4所示，在一些实施例中，为了进一步保证所述丝杆433仅承受沿所述第一方向的载荷，所述举升模组4还包括：

滑轨45，固定设置于所述举升托架42，且所述滑轨45的延伸方向与第一方向平行；以及

导引块46，设置于所述箱体44上，并套在所述滑轨45上，所述导引块46的截面形状与所述滑轨45的截面形状嵌合配对，能够引导所述滑轨45沿所述第一方向运动。

基于所述滑轨45与所述导引块46之间的嵌合配对，所述举升托架42上沿所述第一方向以外的其他方向的载荷将被所述导引块46与所述滑轨45传递至所述箱体44，从而避免所述丝杆433承受径向力。

进一步的，为了保证所述箱体44的受力平衡，在一些实施例中，所述滑轨45为两个，所述导引块46为两个，两个所述导引块46分别与两个所述滑轨45配合，两个所述滑轨45对称设置，且所述丝杆433的轴线位于两个所述滑轨45的对称面451；

而为了便于所述导引快固定至所述箱体44，所述箱体44包括：

两个导引块46固定耳443，对称设置于所述箱体44的两侧，用于分别连接两个所述导引块46。

在一些实施例中，为了提高所述举升机构的整体性，所述箱体44包括：

电机固定耳444，固定连接所述第一动力源41的外壳，能够使所述第一动力源41的输出轴的轴线平行于所述第一方向，并使所述第一动力源41的输出轴的轴线位于所述对称面451。

进一步的，为了实现所述载物托盘1的可旋转功能，如图9所示，在一些实施例中，所述举升机构还包括：

旋转模组5，设置在所述连杆模组3和载物托盘1之间，能够驱动所述载物托盘1相对于连杆模组3旋转。

在一些实施例中，所述旋转模组5包括：

回转支撑内圈51，固定设置于所述连杆模组3靠近于所述载物托盘1的一侧；

回转支撑外圈52，固定设置于所述载物托盘1靠近于所述连杆模组3的一侧，并可回转地支撑于所述回转支撑内圈51。

所述回转支撑内圈51与所述回转支撑外圈52分别被固定设置于所述连杆组件与所述载物托盘1，并且两者之间回转连接，从而实现所述载物托盘1相对于所述连杆组件的可旋转连接。在一些优选的实施例中，如图9所示，所述回转支撑内圈51与所述回转支撑外圈52之间的回转支承可以基于滚珠实现。

进一步的，为了实现对所述旋转模组5的驱动，在一些实施例中，所述回转支撑外圈52包括外齿圈，所述旋转模组5还包括：

第二动力源53，固定设置于所述连杆模组3；

第三齿轮54，传动连接于所述第二动力源53的输出端，能够通过与所述外齿圈的啮合带动所述载物托盘1旋转。

而如图8所示，在一些实施例中，所述连杆模组3包括：

上端安装板31，用于支撑所述载物托盘1；

中间架32，平行于所述上端安装板31设置；

第一连杆组件33，设置于所述上端安装板31与所述中间架32之间，能够改变所述上端安装板31与所述中间架32之间的距离；以及

第二连杆组件34，设置于所述中间架32与所述底板2之间，能够改变所述中间架32与所述底板2之间的距离。

如图8所示，所述连杆组件采用载物托盘1-第一连杆组件33-中间架32-第二连杆组件34-底板2这样的三层平面之间夹装两级连杆的形式，不但通过所述中间架32保证了所述连杆组件的整体稳固度，而且通过两级连杆组件使所述连杆模组3具有充足的伸缩空间。

进一步的，为了实现载物托盘1-第一连杆组件33-中间架32-第二连杆组件34-底板2之间的相互连接，在一些实施例中，所述第一连杆组件33包括：

第一连杆331，第一端通过第一铰接轴332铰接至所述上端安装板31，第二端通过第二铰接轴333铰接至所述中间架32；

所述第二连杆组件34包括：

第二连杆341，第一端通过第三铰接轴342铰接至所述中间架32，第二端通过第四铰接轴343铰接至所述底板2。

通过铰接安装至所述载物托盘1、所述中间架32或所述底板2的所述第一连杆331或所述第二连杆341，能够通过绕铰接点转动的方式改变三层平面之间的间距，从而改变所述连杆模组3中上端安装板31与底板2之间的距离。当然，对于本领域技术人员而言，所述第一连杆组件33和所述第二连杆组件34也可以采用伸缩连杆的形式改变所述上端安装板31与所述底板2之间的距离。

相对于采用伸缩连杆的形式，采用铰接可转动形式的连杆的结构较简单，使得所述连杆模组3的整体体积较小，且铰接的连杆还可以传递力矩，能够将由货物偏载或自动导引运载车加/减速而造成的偏转力矩由所述上层安装板传递至所述底板2，从而使偏转力矩不作用于所述自动导引运载车的其他功能模组，提高运载车的整体结构可靠性。

进一步的，为了进一步简化所述连杆模组3，如图8所示，在一些实施例中，所述第二铰接轴333与所述第三铰接轴342共轴设置，以使所述第一连杆331的第二端与所述第二连杆341的第一端在所述中间架32的铰接位置相同。

共轴设置的一组所述第二铰接轴333与所述第三铰接轴342共同铰接安装于所述中间架32，使得所述中间架32上仅需开设一个对应的铰接孔，并仅设置一个对应的铰接插销/轴和一个对应的轴卡，使得中间架32的结构得到简化。

进一步的，在一些实施例中，所述第一连杆331与所述第二连杆341长度相同，且所述第一铰接轴332、所述第二铰接轴333、所述第三铰接轴342和所述第四铰接轴343的轴线互相平行。

轴线互相平行设置的所述第一铰接轴332、所述第二铰接轴333、所述第三铰接轴342和所述第四铰接轴343，使得所述第一连杆331和所述第二连杆341旋转所在的平面平行或共面；而长度相同的所述第一连杆331和所述第二连杆341则可以分别以所述第二铰接点、所述第三铰接点为圆心，具有相同半径长度的轨迹圆。

进一步的，在一些实施例中，所述连杆模组3通过所述第一铰接轴332连接至所述举升模组4，在所述举升模组4驱动所述连杆模组3的过程中，所述第一铰接轴332的轴线与所述第四铰接轴343的轴线在所述底板2上的正投影重合。

在所述第一连杆331和所述第二连杆341旋转所在的平面平行或共面，且所述第一连杆331和所述第二连杆341则可以分别以所述第二铰接点、所述第三铰接点为圆心，具有相同半径长度的轨迹圆的基础上，当所述连杆模组3通过所述第一铰接轴332连接至所述举升模组4，且所述举升模组4的举升方向沿直线时，所述第一铰接轴332的轴线与所述第四铰接轴343的轴线在所述底板2上的正投影就能重合，从而保证所述上端安装板31与所述底板2在所述举升模组4驱动所述连杆模组3的过程中保持互相平行。

进一步的，为了使得所述上端安装板31、所述中间架32与所述底板2之间的连接稳固，在一些实施例中，所述第一连杆331为至少三个，所述至少三个第一连杆331长度相同，且所述至少三个第一连杆331彼此平行设置，所述第二连杆341为至少三个，所述至少三个第二连杆341长度相同，且所述至少三个第二连杆341彼此平行设置。

而为了保证在所述第一连杆331或所述第二连杆341为至少三个时，所述上端安装板31、所述中间架32与所述底板2之间连接的平衡性，在一些实施例中，所述至少三个第一连杆331或所述至少三个第二连杆341与所述中间架32的铰接位置在所述底板2的正投影分别位于多边形的不同顶点。进一步的，为了实现所述举升机构的小型化，在一些实施例中，所述举升机构还包括：

旋转模组5，固设于所述连杆模组3，能够驱动所述载物托盘1在水平面上旋转；

所述中间架32包括：

第一凹槽321，沿竖直方向贯通地开设于所述中间架32的一端，用于容纳所述举升模组4；以及

第二凹槽332，沿竖直方向贯通地开设于所述中间架32远离所述第一凹槽321的一端，用于容纳所述旋转模组5；

其中，在所述举升模组4驱动所述连杆模组3的过程中，所述第一连杆组件33与所述第二连杆组件34在所述底板2的正投影与所述第一凹槽321与所述第二凹槽332在所述底板2的正投影不重叠。

所述第一凹槽321与所述第二凹槽332分别与所述连杆组件形成了位于所述连杆组件两侧的容纳空间，从而为所述举升模组4与所述旋转模组5提供了足够的空间，使得所述举升模组4、旋转模组5、连杆模组3一同被以相对紧凑的位置关系容纳于所述底板2所对应的空间区域内，从而进一步使所述举升机构整体模块化，体积小型化。

进一步的，为了检测所述载物托盘1的位置，如图1所示，在一些实施例中，所述举升机构还包括：

光电传感器6，设置于所述连杆模组3，用于检测所述载物托盘1相对于底板2的距离。

在本公开的另一个方面，提供一种自动引导运载车，包括如前文任一实施例中所述的举升机构。

因此，根据本公开实施例所提供的举升机构，至少能够避免运载物体偏载而导致举升结构失效。

至此，已经详细描述了本公开的各实施例。为了避免遮蔽本公开的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。

虽然已经通过示例对本公开的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本公开的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本公开的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改或者对部分技术特征进行等同替换。本公开的范围由所附权利要求来限定。