一种纺织机械的倍捻机筒管的制作方法

本实用新型属于纺织机械产品设计领域，具体涉及一种纺织机械的倍捻机筒管。

背景技术：

倍捻机是一种加捻设备，可以实现一转两捻，其加捻效率比传统捻线设备成倍提高。卷装容量增大，万米无接头，加捻质量大幅提高，较低的层高，特别适合操作。倍捻机主要由动力部分、倍捻单元和传动部分等组成，筒管是倍捻单元的零件之一。在使用倍捻机筒管时，由于定型好的筒管比较松软，筒管截面上的纱线容易下滑；使用完筒管后，经常剩下一些废纱线，不易清除，降低了劳动生产效率。如何使纱线在使用时紧密结合在筒管上，使用完后较易从筒管上脱离是一个需要解决的技术问题。

在实际生产中，我们进行300d/96f涤纶dty染色纱双股线的捻线过程中，在锭速3200转/分、捻度150捻/米时，倍捻机出现气圈不稳定，自停探杆上下抖动，单锭断头率达到1次/5分钟，经检测捻度不匀率达到15%。经检查发现产生上述现象的主要原因是纱线不时从筒管表面滑落到锭子底部凹槽中，造成纱线退绕张力不稳定，大幅度增加了纱线断头和捻度不匀。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是提供了一种结构简单且设计合理的纺织机械的倍捻机筒管，该倍捻机筒管有效解决断丝、脱落等技术问题，从而提高车间生产效率、降低生产车间消耗、降低工人劳动强度并有效提高产品质量。

本实用新型为解决上述技术问题采用如下技术方案，一种纺织机械的倍捻机筒管，其特征在于包括筒管本体及设置于筒管本体两端的上堵头和下堵头，邻近下堵头的筒管本体上设有与筒管本体一体成型的径向环形托盘，该环形托盘的宽度为30~50mm且其边缘处作半径2~2.5mm的圆弧，邻近环形托盘上部的筒管本体上设有导丝孔，下堵头下端设有与锭子电机输出端相配的固定卡槽。

优选的，所述筒管本体的长度为350~390mm，筒管本体外径为50mm，筒管本体内径为42mm，筒管本体外侧壁上距离筒管本体下端口60mm的位置设有径向环绕筒管本体一周的环形托盘，该环形托盘的宽度为40mm，环形托盘的厚度为5mm，环形托盘的边缘处作半径2.5mm的圆弧。

优选的，所述筒管本体的内侧中上部设有与筒管本体一体成型且向上缩口的锥形卡槽，用于实现纱线退绕张力的均匀恒定进而实现纱线捻度均匀。

优选的，所述筒管本体内侧壁上距离筒管本体下端口285mm的位置设有与筒管本体一体成型的锥形卡槽，该锥形卡槽下端口直径为42mm，锥形卡槽上端口直径为17mm。

优选的，所述筒管本体外壁上设有至少一道轴向凹槽，用于在需要去除筒管本体上的废纱线时，用剪刀沿着该轴向凹槽剪断废纱线，进而快速取下废纱线。

优选的，所述环形托盘上部的筒管本体上均布有圆形绕线槽，用于将初始缠绕的纱线均匀缠绕于筒管本体上。

优选的，所述上堵头外侧壁中部设有与筒管本体上端口相配的卡槽，该上堵头固定于筒管本体的上端，上堵头最内层内径为29mm，向外扩大为内径为36.2mm，上堵头的长度为29mm。

优选的，所述下堵头固定于筒管本体的下端，其最外层为内径42mm的固定卡槽，用于固定纱锭不随意转动，向内缩小为内径31mm，再向内扩大为内径42mm。

优选的，所述固定卡槽内沿圆周方向均布有多个与锭子电机输出端相配的定位卡台。

优选的，所述上堵头和下堵头分别与筒管本体的两端热熔成型为一体。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：本实用新型通过在筒管本体两端分别固定上堵头和下堵头且在筒管本体上设有环形托盘，环形托盘和锥形卡槽与筒管本体一体成型后，再将上堵头和下堵头分别与筒管本体两端热熔成型为一体，该工序方便倍捻机筒管加工成型，环形托盘内外角全部圆弧，不易挂丝，环形托盘能够防止丝线脱落、断头，从而有效防止纱锭出现大小不一的情况，有效提高劳动生产率；筒管本体内部设有与筒管本体一体成型且向上缩口的锥形卡槽，用于实现纱线退绕张力的均匀恒定进而实现纱线捻度均匀，有效避免纱线断头；当需要去除筒管本体上的废纱线时，使用者可以通过剪刀沿着轴向凹槽剪断废纱线，快速取下废纱线，提高劳动工作效率。

附图说明

图1是本实用新型中筒管本体的结构示意图；

图2是本实用新型中上堵头的结构示意图，

图3是本实用新型中下堵头的结构示意图；

图4是本实用新型中内设定位卡台的下堵头的结构示意图。

图中：1-筒管本体，2-上堵头，3-下堵头，4-环形托盘，5-固定卡槽，6-锥形卡槽，7-卡槽，8-定位卡台。

具体实施方式

结合附图详细描述本实用新型的技术方案，一种纺织机械的倍捻机筒管，包括筒管本体1及设置于筒管本体1两端的上堵头2和下堵头3，邻近下堵头3的筒管本体1上设有与筒管本体1一体成型的径向环形托盘4，该环形托盘4的宽度为30~50mm且其边缘处作半径2~2.5mm的圆弧，邻近环形托盘4上部的筒管本体1上设有导丝孔，下堵头3下端设有与锭子电机输出端相配的固定卡槽5。

本实用新型所设计的筒管包括380mm线管和420mm线管两种型号，对应筒管本体1的长度分别为350mm和390mm，筒管本体1外径为50mm，筒管本体1内径为42mm，筒管本体1外侧壁上距离筒管本体下端口60mm的位置设有径向环绕筒管本体1一周的环形托盘4，该环形托盘4的宽度为40mm，环形托盘4的厚度为5mm，环形托盘4的边缘处作半径2.5mm的圆弧。

本实用新型所述筒管本体1的内侧中上部设有与筒管本体1一体成型且向上缩口的锥形卡槽6，用于实现纱线退绕张力的均匀恒定进而实现纱线捻度均匀；所述筒管本体1内侧壁上距离筒管本体1下端口285mm的位置设有与筒管本体一体成型的锥形卡槽6，该锥形卡槽6下端口直径为42mm，锥形卡槽6上端口直径为17mm。

本实用新型所述筒管本体1外壁上设有至少一道轴向凹槽，用于在需要去除筒管本体上的废纱线时，用剪刀沿着该轴向凹槽剪断废纱线，进而快速取下废纱线；所述环形托盘4上部的筒管本体1上均布有圆形绕线槽，用于将初始缠绕的纱线均匀缠绕于筒管本体1上。

本实用新型所述上堵头2外侧壁中部设有与筒管本体1上端口相配的卡槽7，该上堵头2固定于筒管本体1的上端，上堵头2最内层内径为29mm，向外扩大为内径为36.2mm，上堵头2的长度为29mm；所述下堵头3固定于筒管本体1的下端，其最外层为内径42mm的固定卡槽5，用于固定纱锭不随意转动，向内缩小为内径31mm，再向内扩大为内径42mm，所述固定卡槽5内沿圆周方向均布有三个与锭子电机输出端相配的定位卡台8；所述上堵头2和下堵头3分别与筒管本体3的两端热熔成型为一体。

本实用新型通过在筒管本体两端分别固定上堵头和下堵头且在筒管本体上设有环形托盘，其中环形托盘和锥形卡槽与筒管本体一体成型后，再将上堵头和下堵头与筒管本体两端热熔成型为一体，该工序方便倍捻机筒管加工成型；环形托盘内外角全部圆弧，不易挂丝，环形托盘能够有效防止丝线脱落、断头，从而防止纱锭出现大小不一的情况，进而有效提高劳动生产率；筒管本体内部设有与筒管本体一体成型且向上缩口的锥形卡槽，用于实现纱线退绕张力的均匀恒定进而实现纱线捻度均匀，有效避免纱线断头，断头率降低70%，废丝率降低50%；当需要去除筒管本体上的废纱线时，使用者可以通过剪刀沿着轴向凹槽剪断废纱线，快速取下废纱线，提高劳动工作效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理，主要特征和优点，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围。