药品生产自动化线下料机构的制作方法

本实用新型涉及医药药板包装的技术领域，尤其涉及药品生产自动化线下料机构，用于药品铝塑板的下料装盒。

背景技术：

目前，制药行业均运用自动装盒机来完成药板的装盒工作，装盒机是适用于药板、食品、保健品等类似物品的自动包装设备，已经在药品生产企业得到越来越广泛的应用，药板下料机构是自动化装盒操作中必不可少的部分，其下料的精度及稳定性对后续装盒甚是重要。

现有的药板装盒过程中大多采用药板自重下料配合机械推动装置和叶片式下料方式。自重下料时容易出现一次落入多板药板，下料速度过快或过慢等不稳定情况，且在推送铝塑药板至输送带时，药板的铝塑面与链条轨道间存在摩擦，易损伤铝塑面，破坏药板密封结构。叶片式下料方式，一方面叶片端面较为锋利，易刮伤药板；另一方面如果铝塑药板自身出现弯曲现象，则叶片式下料也易出现一次下多个药板、下料不稳定情况。同时，在装盒过程中，会遇到各种不同规格尺寸的药板，下料机构放置药板的空间位置大多是固定的，不能适应不同规格的药板。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种药品生产自动化线下料机构，解决了现有药板装盒下料机构下料过程不够稳定、精度较低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种药品生产自动化线下料机构，用于药品铝塑板的下料装盒，包括：基座，所述基座设有固定支臂及可动支臂，所述可动支臂与固定支臂形成一个开度可调的开口；若干导流条，所述若干导流条围成一个供药品铝塑板下降的导向通道；该导向通道穿过所述开口；其中，所述若干导流条两两成组对称设置，其中的一组设置于所述固定支臂，另一组镜像对称设置于所述可动支臂；至少两组旋转下料组件，其中，所述固定支臂及可动支臂至少分别设置一组旋转下料组件；所述旋转下料组件包括：旋转轴及设置于旋转轴下端的第一药板限制件及第二药板限制件，所述第一药板限制件与第二药板限制件在垂直于所述旋转轴的方向上成预定角度设置，且二者在沿着所述旋转轴的轴向方向上以预定距离间隔设置。

本实用新型通过可动支臂带动一组导流条移动，实现药板下降的导向通道尺寸大小可调节，从而适应各种不同规格尺寸的药板。根据所需装盒药板的规格大小精确的调整出相匹配的药板导向通道，从而提高下料的稳定性，配合旋转下料组件连续间隙性下料，提高药板下料精度，本实用新型完全自动化线下料，进一步提高了工作效率。

进一步地，所述下料机构还包括一丝杆及与所述丝杆配装的丝杆螺母座；所述可动支臂与所述丝杆螺母座相连接。通过控制丝杆使可动支臂随丝杆螺母座水平移动，有利于调整导向通道空间宽度尺寸、适应不同规格尺寸的药板。

进一步地，所述下料机构还包括若干导向杆，所述若干导向杆沿着所述丝杆的长度方向设置，其两端分别固定于所述基座的内侧。对丝杆螺母座进行导向，有利于可动支臂平稳移动，保证可动支臂位置的准确性。

进一步地，所述下料机构还包括第一调节板及第二调节板；所述第一调节板设置于所述固定支臂，所述第二调节板设置于所述可动支臂；其中，一组导流条通过该第一调节板连接于所述固定支臂，另一组导流条通过该第二调节板连接于所述可动支臂。

进一步地，所述第一调节板上开设有第一圆槽孔，所述第二调节板开设有第二圆槽孔；所述第一圆槽孔中滑动配装有若干第一滑块，所述第二圆槽孔中滑动配装有若干第二滑块，所述第一滑块及第二滑块的数量之和与所述导流条的数量相适配；其中，一组导流条通过所述的若干第一滑块连接于所述第一调节板，另一组导流条通过所述的若干第二滑块连接于所述第二调节板。

所述滑块通过圆槽孔带动导流槽在调节板侧壁上水平滑动，从而调节导向通道空间的长度尺寸，配合可动支臂，把导向通道内尺寸调至与所需装盒的药板尺寸完全相匹配，有利于提高下料的稳定性及精准度。

进一步地，所述预定角度为大于0°且小于180°。

进一步地，所述预定角度为90°。

进一步地，所述预定距离为大于一个药品铝塑板的厚度且小于两个药品铝塑板的厚度。

进一步地，所述下料机构还包括一驱动源，所述驱动源被设置成通过传输组件驱动所述旋转轴旋转。

所述旋转轴转动时，药板依次从第一药板限制件落入第二药板限制件实现连续间隙性下料，精设旋转下料组件上角度及位置，使下料过程中药板更加稳定。

进一步地，所述若干导流条中，在其中任意两个导流条上设置相适配的螺杆座；所述螺杆座数量为多个，沿着所述导流条的长度方向布置；所述螺杆座中螺纹旋接有螺杆，所述螺杆位于导流条之间的部分设置有挡板。有利于药板在导向通道空间内保持稳定的状态，[021]保证了药板下料过程中的稳定性，提高下料[022]。

本实用新型通过可动支臂带动一组导流条移动，实现药板下降的导向通道尺寸大小可调节，从而适应各种不同规格尺寸的药板。根据所需装盒药板的规格大小精确的调整出相匹配的药板导向通道，从而提高下料的稳定性，配合旋转下料组件连续间隙性下料，提高药板下料精度，本实用新型完全自动化线下料，进一步提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型另一角度结构示意图。

图3为本实用新型中所述导流条的实施例示意图。

附图标记：20.基座，21.固定支臂，22.驱动源，210.第一调节板，211.第一滑块，212.第一圆槽孔，23.皮带，24.导流条，240.螺杆座，241.螺杆，242.挡板，243.导向通道，25可动支臂，250.第二调节板，251.第二圆槽孔，26.旋转下料组件，260.旋转轴，261.第一药板限制件，262.第二药板限制件，28.丝杆，280.手柄，29.丝杆螺母座，290.导向杆。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本实用新型申请实施例的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本实用新型申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“轴向”、“侧”、“端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型申请实施例的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型申请实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型申请实施例中的具体含义。

在本实用新型申请实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型申请实施例的不同结构。为了简化本实用新型申请实施例的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型申请实施例。此外，本实用新型申请实施例可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型申请实施例提供了一种药品生产自动化线下料机构，包括：基座20，固定支臂21，驱动源22，皮带23，导流条24，可动支臂25，旋转下料组件26，丝杆28，丝杆螺母座29。

基座20顶面一侧水平方向设置有固定支臂21和可动支臂25，且两支臂平行对称设置、形成了一个开口；基座20顶面上设置有主带轮、且与基座20底部的驱动源22连接，两支臂上分别对称设置一从带轮，带轮之间通过皮带23连接在一起，即驱动源22驱动主带轮转动，皮带23带动两支臂上的从带轮转动。

四根导流条24围成了一个导向通道243、设置在两支臂所形成的开口中间；两根导流条24为一组，固定支臂21内侧设置一组，可动支臂25内侧设置一组，且两组导流条24镜像对称设置。

固定支臂21底部一侧垂直固定有第一调节板210，第一调节板210侧壁上开设有第一圆槽孔212，第一圆槽孔212中装有与一组导流条24数量相匹配的第一滑块211，一组导流条24下方分别通过第一滑块211连接于第一调节板210侧壁上，第一滑块211通过第一圆槽孔212带动该组导流条24在第一调节板210侧壁上水平滑动。

可动支臂25底部一侧同样垂直固定有第二调节板250，第二调节板250与第一调节板210对称设置，第二调节板250侧壁上同样开设有第二圆槽孔251，第二圆槽孔251中装有与另一组导流条24数量相匹配的第二滑块、该组导流条24下方分别通过第二滑块连接于第二调节板250侧壁上，第二滑块带动该组导流条24在第二调节板250的侧壁上水平滑动。

旋转下料组件26包括：旋转轴260及设置于旋转轴260下端的第一药板限制件261和第二药板限制件262，旋转轴260上端贯穿固定支臂21与固定支臂21上的从带轮连接固定，旋转轴260下端位于固定支臂21底部。两药板限制件垂直于旋转轴260的方向成角度设置，角度大于0°且小于180°，优选为90°。同时，两药板限制件沿着旋转轴260的轴向方向上间隔设置，两药板限制件间隔距离根据所需装盒药品铝塑板的厚度进行调整，间隔距离大于一个药品铝塑板的厚度且小于两个药品铝塑板的厚度。同样原理在可动支臂25底部镜像对称设置一组旋转下料组件26。驱动源22通过驱动主带轮带动皮带23、从而带动两支臂上与从带轮连接的旋转轴260转动，当旋转轴260转动时，导向通道263内的药板依次从第一药板限制件261落入第二药板限制件262后下料。

丝杆螺母座29连接于可动支臂25远离开口端的底部，丝杆28贯穿丝杆螺母座29、设置在基座20内侧（基座20两侧壁之间），丝杆28一侧端部设置有手柄280；丝杆28上下两边分别设置有导向杆290、沿丝杆28长度方向设置，两导向杆290与丝杆28相互平行，导向杆290两端分别固定于基座20内侧。通过调整手柄280控制丝杆28，从而使可动支臂25沿导向杆29水平移动。

如图3所示，选择其中任意两根导流条24，两导流条24上分别对称固定设置有相适配的螺杆座240，螺杆座240沿着导流条24的长度方向设置，两螺杆座240之间通过螺杆241旋接有挡板242。根据需要可在导流条24之间设置多个挡板242。

工作原理：把所需装盒的药品铝塑板放置由四根导流条24围成的导向通道243内，根据药品铝塑板的规格大小调整可动支臂25位置，即可动支臂25带动一组导流条24移动、调整出与药板相匹配的宽度，再通过调节板调整各导流条24的位置，从而使药板与导向通道243的规格大小精准匹配。驱动源22驱动基座20上主带轮转动，皮带23带动两支臂上的从带轮转动，从而带动旋转轴260连续转动，使药板从药板限制件上连续间隙性下料。